CN107405809B - 压缩模 - Google Patents

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Abstract

本发明描述一种用以通过压缩模制塑料材料剂量而形成封闭容器的帽盖的模，其中所述帽盖的一底部壁或其至少一个零件极薄，所述模包含在无剂量的情况下呈一末端封闭位置的朝向彼此轴向地可移动的两个半模(1、2)，其中围绕第二半模可滑动的一管状元件(3)部分地界定空腔，所述管状元件被配置成在一个侧处接触第一半模(1)的一轴向支座(4)且在另一侧处接触第二半模(2)的一轴向末端挡板(8)，其目的是防止所述半模(1、2)之间的硬接触。

Description

压缩模
技术领域
本发明是关于一种模，特别是一种用于按压形成与挤压机分离的塑料材料剂量的模。具体而言，但非独占式地，本发明可应用于形成塑料帽盖，例如，以封闭容器。
背景技术
现有技术包含适合于塑料材料剂量的压缩模制的图1及图2的模。已知类型的该模包含第一半模1(下部基质)及第二半模2(上部冲头)，其朝向彼此轴向地可移动以便呈至少一个敞开位置(图中未示)及至少一个非末端封闭位置(图1)。轴向地可滑动的管状元件3围绕第二半模2而配置。在非末端封闭位置(封闭且填充的模，亦即，填充有至少一剂量)中，管状元件3的下部末端与配置于第一半模1上的轴向支座4接触，成形空腔的底部的厚度等于D，承载第一半模1的轴向可移动致动器组件5被置放成与配置于压机主体7上的末端挡板的支座6相隔等于E的轴向距离。在末端封闭位置(图2，封闭且空白的模，亦即，无剂量)中，上述轴向可移动致动器组件5已接触末端挡板的支座6，且成形空腔的底部厚度已缩减至等于D-E的值T2。成形空腔的底部由第二半模2的下部表面定界于上方，其被置放成与末端挡板的支座6相隔等于C3的固定距离。应注意，在无塑料材料剂量的情况下，成形空腔的底部的厚度尺寸的值T2的精确度亦取决于上述距离C3的精确度。
当待形成物件的底部厚度D极薄时，可看到上文所描述的已知模的缺点中的一者。
在此状况下，在末端封闭位置(封闭且空白的模)中的成形空腔的标称厚度T2可缩减，例如，具有相同数量级的尺寸公差(特别是束缚于通常由压机携载的不同模的不同弹性及/或热变形以及压机复杂结构的弹性及/或热变形自身)，从而引起硬接触风险，或当空白模在无塑料的情况下封闭时在相互面对的两个半模的“湿润”表面之间引起过多距离，其中湿润表面意谓成形空腔表面注定在成形阶段期间接触塑料。
此硬接触可在于在封闭阶段期间于两个半模之间的实际碰撞，使得对模造成相当大的损坏。
所述风险在压机是由复杂设备(诸如使复数个模旋转的成形回转料架)形成时增加，这是因为：在此状况下，在空白模的情况下的距离T2的精确度将必然地非常不良，这是因为其将取决于经过成形回转料架的尺寸公差的长链，从而，实际尺寸与标称尺寸的偏差T2(通常随着模不同而不同)对于至少一个或多个模而言可过多，从而导致硬接触。
实际上，在压缩模制中，用于已知类型的塑料材料剂量的回转料架不可能模制底部的标称厚度低于约0.2毫米至0.3毫米的物件(帽盖)。
参看图1至图3，专利公开案US 6736628展示一种包含与弹簧74相抵而向上轴向地可移动的管状元件57的压缩模。由US 6736628展示的压缩模在无塑料的情况下空白地封闭时将必须呈与具有塑料的封闭位置不同的封闭位置。
通常，在压缩模制中，模零件的往复移动将变形力传输至待变形的塑料剂量；必须在全部模制阶段期间，亦在材料自身于模制最终阶段期间收缩之后传输此变形力。出于此原因(图1)，致动器组件5将不必在支座中(E>0)。在根据已知技术的压缩模制(图2)中，由支座6界定无塑料的封闭位置，且因此，间隙T2受到相当“长”的运动链影响。
因此，由US 6736628展示的压缩模可展示在无塑料的封闭阶段期间(尤其是当待形成物件的底部厚度极薄时)两个半模之间的硬接触的风险。全部此情形不取决于尺寸公差，所述尺寸公差的效应加至刚才所提及的效应，且可将由热组件造成的变形加至所述尺寸公差。
如将在以下内容中所展示，为本发明的目标的解决方案首先允许缩减公差链，此影响已知压缩模中的封闭模几何形状的界定，且其次允许使此公差链实质上不取决于压机变形。
在本发明中，如可(例如)在图4中所看到，现在特别地在管状元件3(支座4)上通过第一半模1的封闭且在末端挡板8上经由此封闭而判定无塑料的封闭模的条件：通过经展示为1、2、3的组件的仅有尺寸公差而判定间隙T1，且致动器不邻接(A2>0)。因此，在任何状况下，具有塑料的封闭模的条件(图3)造成将力传输至塑料(非邻接致动器，A1>0)，其中组件3在第一半模1上处于模封闭(参见支座4)，但不与第二半模2相抵而邻接(B>0)。
此外，应强调，参看图4，公开案US 6736628展示不具有弹簧74的注射模，且因为其并非压缩模，所以其在本申请的上下文之外。应注意，在注射模中，在模封闭之后注射塑料，从而不会发生相反地是压缩模的典型的情形，其中具有及无塑料的封闭位置是不同的。实际上，在注射模制系统中，当成形空腔已经“封闭”时在其内部注射呈流体状态的塑料，而在压缩模(作为本解决方案的压缩模)中，存在两个封闭组态，一者无塑料且另一者具有塑料。在US 6736628的图4所展示的注射模中，所述模在无塑料的情况下封闭，且套管60必须必要地接触杯状元件82(其不能不同，这是因为必须将塑料注射于成形空腔中)。在图4的模中，成形空腔容积小于具有塑料的封闭位置的无塑料的封闭位置将为不可接受的，这是因为：在具有塑料的此封闭位置(为纯粹假想的且完全不适合的)中，套管60及组件82将必然地松开彼此的接触，经注射塑料的破坏性效应自成形空腔中出来，因此将不能够被视为有效地封闭。在US 6736628的图4的版本中，套管60与组件82之间的此假想分离将甚至为更不可接受的，这是因为：众所周知，为了促进空气逸出，常常进行通气，其尺寸使得空气穿过，但不使得经熔融塑料穿过，从而，归因于上述零件60及82的分离，此等通气的最小增量亦将足以造成塑料逸出。在本发明的压缩模中，如将在以下详细描述中更好地所解释，支座4在无塑料及具有塑料的两种情况下始终接触半模1(参见本申请案的图3及图4)，从而防止塑料逸出。此亦在提供通气的状况下发生。
此外，应注意到，倘若待形成物件的一个壁(例如，底部)的厚度极薄，则用于流体塑料的流动截面极窄，此使塑料自身的流动极其困难，从而，除非使用极端流体塑料，否则注射模制实际上完全不适合于形成极薄壁，导致应用领域的限制。
发明内容
本发明的一目标是实现一种能够解决现有技术的上述缺点中的一或多者的压缩模。
一优势是避免亦无塑料的两个半模的湿润表面之间的硬接触，其中湿润表面为意欲在成形阶段期间接触塑料的成形空腔的表面。
一优势是独立地通过组装有模的压机结构的弹性及/或热变形而避免上述硬接触。特定而言，无论压机结构的弹性为哪种弹性，皆会避免上述硬接触。
一优势为压机主体或在模外部的其他组件的任何变形(热及/或弹性)将不会影响界定物件壁的厚度的尺寸的精确度，这特别是因为彼精确度将取决于在每一单模内部的公差链。
一优势是提供一种特别地适于压缩模制用于封闭容器的帽盖的模。
一优势是提供一种特别地适于压缩模制具有至少一个极薄壁部分的物件的模，所述物件特别地为具有底部壁的至少一个极薄部分的帽盖。
一优势为界定无塑料的两个面对模表面之间的距离精确度的尺寸公差链仅沿着模组件的尺寸产生，而不影响组装有模自身的设备(压机)组件的尺寸。
一优势是制造可用补偿构件，即使当向模供应具有不足或充足容积的塑料剂量时，可用补偿构件亦能够获得经模制物件的底部壁的所要厚度。
一优势是即使当成形空腔中的物件的底部壁(其相对薄)已经凝固时亦补偿塑料材料收缩，确保压缩力的传输。
本发明的一目标是实现一种具有至少一个弱部分的塑料组件，其可通过破裂(例如，由拉动、撕裂、推力等等造成的破裂)而敞开。
一优势是具有一种组件，例如，一种用以封闭容器的帽盖，其至少一个壁具备一或多个促进性破裂弱区域，每一破裂弱区域包含一连续材料隔膜。
一优势是提供一或多个促进性破裂弱区域，每一破裂弱区域由一连续材料隔膜制成。
一优势是形成在材料流动线中不具有不连续性的弱区域。
一优势为弱区域中的材料的机械特性为均一的且对热及/或老化现象几乎不敏感。
一优势是避免在弱部分的断裂阶段期间产生塑料材料碎片。
通过根据下文所提及的一或多项权利要求的模或塑料组件而获得彼等及更多目标及优势。
在一个实例中，一种用以压缩形成塑料材料剂量，特别地用以形成具有至少一个促进性破裂薄壁的组件的模包含：两个半模(压模及冲头)，其朝向彼此轴向地可移动；及一管状元件，其围绕所述两个半模中的一者轴向地可滑动，所述模能够在无剂量的情况下呈一末端封闭位置，其中所述管状元件被配置成在一个侧处接触一个半模的一轴向支座且在另一侧处接触另一半模的一轴向末端挡板，目的是防止所述半模之间的硬接触。
在一个实例中，一种塑料组件包含通过以一单片件形式来压缩模制塑料材料而制成的一主体，其中所述主体包含由一连续隔膜形成的至少一个促进性破裂部分。
附图说明
参看所附图式将更好地理解及实行本发明，所述图式说明本发明的一些非限制性实行实例。
图1为呈具有塑料剂量的封闭组态的已知类型的模的垂直高度横截面。
图2展示呈无塑料剂量的封闭组态的图1的已知类型的模。
图3为呈具有塑料剂量的封闭组态的根据本发明的模的第一实例的垂直高度横截面。
图4展示呈无塑料剂量的封闭组态的图3的模。
图5为呈具有塑料剂量的封闭组态的根据本发明的模的第二实例的垂直高度横截面。
图6展示呈无塑料剂量的封闭组态的图5的模。
图7为呈具有塑料剂量的封闭组态的根据本发明的模的第三实例的垂直高度横截面。
图8展示呈无塑料剂量的封闭组态的图7的模。
图9为呈具有塑料剂量的封闭组态的根据本发明的模的第四实例的垂直高度横截面。
图10展示呈无塑料剂量的封闭组态的图9的模。
图11为呈具有塑料剂量的封闭组态的根据本发明的模的第五实例的垂直高度横截面。
图12展示呈无塑料剂量的封闭组态的图11的模。
图13为可运用根据本发明所实现的模而获得的主体的俯视图。
图14为图13的XIV-XIV横截面。
图15为可运用根据本发明所实现的模而获得的另一主体的俯视图。
图16为图15的XVI-XVI横截面。
图17为可运用根据本发明所实现的模而获得的又一主体的俯视图。
图18为图17的XVIII-XVIII横截面。
图19为可运用根据本发明所实现的模而获得的另外主体的俯视图。
图20为图19的XX-XX横截面。
图21为可运用根据本发明所实现的模而获得的容器封闭帽盖的俯视图。
图22为图21的XXII-XXII横截面。
图23为可运用根据本发明所实现的模而获得的滴注组件的俯视图。
图24为图23的XXIV-XXIV横截面。
图25为可运用根据本发明所实现的模而获得的另一滴注组件的俯视图。
图26为图25的XXVI-XXVI横截面。
图27为图25的XXVII-XXVII横截面。
图28为可运用根据本发明所实现的模而获得的容器封闭组件的俯视图。
图29为图28的XXIX-XXIX横截面。
图30为来自图28的顶部的侧视图。
具体实施方式
在此描述中，已运用相同编号而展示与图1至图12所说明的不同模实例一样的相似组件，且已运用相同编号而展示与图13至图30所说明的帽盖主体的不同实例一样的相似组件。
参看图3及图4，说明根据本发明的用于压缩模制塑料材料剂量的模实例。模包含第一(下部)半模1及第二(上部)半模2，其朝向彼此轴向地可移动(关于模的轴线)以便呈敞开位置(图中未示)，其中有可能在上述半模与非末端封闭位置(图3)或具有剂量的封闭位置之间插入至少一塑料材料剂量(来自挤压机)，在非末端封闭位置(图3)或具有剂量的封闭位置中可在由上述半模至少部分地定界的空腔中按压所述塑料材料剂量(呈糊状)。
第一半模1具有在一个侧(下方)上定界成形空腔的底部的第一表面(垂直于轴线且面向上)。第二半模2具有在相对侧上的一个侧(上方)上定界成形空腔的底部的第二表面(垂直于轴线且面向下)。第一(扁平)表面及第二(扁平)表面正彼此轴向地面对(平行)。
第一半模1可包含(例如)压模。第二半模2可包含(例如)冲头。
在特定状况下，借助于致动器组件5(例如，(垂直轴线)线性致动器的可移动组件)而将模的轴向敞开及封闭移动提供至第一(下部)半模1。可将线性致动器配置于与模操作性地关联的成形设备上(例如，压机7的主体上)。
模包含轴向地可移动的管状元件3。如在此实例中，可移动管状元件3可围绕第二半模2而配置。特定而言，可移动管状元件3可相对于第一半模1及/或相对于第二半模2轴向地可滑动。特定而言，可移动管状元件3可与第二半模2的外部表面滑动地耦接。特定而言，可移动管状元件3可由第二半模2支撑。
关于封闭模，特别是当第一半模1及第二半模2处于非末端封闭位置(图3，具有剂量的封闭模)时，管状元件3可部分地定界成形空腔。当第一半模1及第二半模2处于非末端封闭位置(具有剂量的封闭模)时，管状元件3可被配置成接触配置于第一半模1上的轴向支座4。特定而言，在模封闭阶段(半模1及2的往复接近，例如，可移动第一半模1朝向承载管状元件3的固定第二半模2上升)期间，第一半模1的轴向支座4(面向上)将能够遇到及接触管状元件3的第一(下部，面向下)末端。
模可呈末端封闭位置(图4，无剂量的封闭模)或无剂量的封闭位置，其中半模1及2之间界定的空腔容积低于上述非末端封闭位置。
在末端封闭位置(无剂量)中，管状元件3可自一个侧(第一末端，特别是下部末端)接触上述轴向支座4且在相对侧(第二末端，特别是上部末端，面向上)上接触配置于第二半模2上的轴向末端挡板8(面向下)。
特定而言，末端封闭位置(无剂量)可由支座4及末端挡板8的位置界定。当第一半模1及第二半模2处于末端封闭位置(图4)时，空腔可由上述第一及第二(扁平)表面(第一半模1的一个表面及第二半模2的另一表面)两者定界，所述表面彼此轴向地面对且彼此间隔最小距离T1。
此最小距离T1可(例如)小于0.4毫米或小于0.3毫米或小于0.2毫米，特别是介于0.005毫米与0.3毫米之间或介于0.01毫米与0.2毫米之间或介于0.02毫米与0.1毫米之间。
在非末端封闭位置(图3)中，如在此状况下，管状元件3可(关于第二末端)与上述轴向末端挡板8相隔等于B的轴向距离。在非末端封闭位置中，彼此面对的第一及第二湿润表面两者可处于往复最小轴向距离等于D的往复最小轴向距离。此距离D实质上对应于成形空腔中的物件的底部壁的厚度。在非末端封闭位置中，空腔的底部(亦即，第一半模1的第一(水平)表面)可与配置于第二半模2上的上述轴向末端挡板8相隔等于C1的轴向距离。在非末端封闭位置中，携载第一半模1的轴向可移动致动器组件5可被置放成与末端挡板的支座6(配置于压机主体7上)相隔等于A1的距离。
在末端封闭位置(图4)中，正如所述，管状元件3可(关于上部第二末端)正接触上述轴向末端挡板8。在末端封闭位置中，正如所述，彼此面对的第一及第二表面两者可处于等于T1＝D-B的往复最小轴向距离。此距离T1实质上对应于在空白空腔(亦即，无塑料材料)的最小容积的极端情形中的空腔的厚度。在末端封闭位置中，空腔的底部(亦即，在底部处定界模空腔的第一半模1的第一表面)可与配置于第二半模2上的上述轴向末端挡板8相隔等于C2＝C1-B的轴向距离。在末端封闭位置中，携载第一半模1的轴向可移动致动器组件5可被置放成与上述末端挡板的支座6(配置于压机上)相隔等于A2＝A1-B的轴向距离。
为了形成具有极薄底部壁(例如，标称厚度为约2％毫米)的物件，将必须确保距离T1的高精确度，距离T1为彼此轴向地面对的两个半模1及2的第一及第二表面(亦即，在成形阶段期间定界物件底部壁的厚度的两个湿润表面(垂直于模的轴线))两者之间的距离。
在特定状况下，距离T1的精确度取决于皆属于模的组件的尺寸公差，且不取决于压机主体7的组件或无论如何亦不取决于在模外部的组件。特定而言，距离T1的精确度将取决于用以实现第一半模1(特别是第一表面与接触管状元件3的下部第一末端的轴向支座4之间的轴向距离)、第二半模2(特别是第二表面与接触管状元件3的上部第二末端的轴向末端挡板8之间的轴向距离)及可移动管状元件3(特别是下部第一末端与上部第二末端之间的轴向距离)的精确度。因此，距离T1的精确度将随着在每一个别模内部的公差链而变。实际上，压机主体7或在模外部的其他组件的任何(热及/或弹性)变形将不会影响尺寸T1的精确度。
正如所述，两个半模中的一者(例如，第一半模1)可由(垂直轴线)线性致动器的可移动致动器组件5携载。当第一半模1及第二半模2处于末端封闭位置(无剂量)时，此可移动致动器组件5可具有可与上述末端挡板的致动器轴向支座6远离(相隔距离A2)的突出部分9。
当第一半模1及第二半模2处于末端封闭位置时，管状元件3可部分地定界模空腔。当第一半模1及第二半模2处于非末端封闭位置时，管状元件3可部分地定界模空腔。
特定而言，可呈在模空腔内部具有至少一塑料材料剂量的模非末端封闭位置。特定而言，可呈在模空腔内部无塑料材料的模末端封闭位置。
参看图5及图6，模可包含当第一半模1及第二半模2处于末端封闭位置(无剂量，图6)及处于非末端封闭位置(具有剂量，图5)时部分地定界空腔的补偿构件。
特定而言，补偿构件可包含轴向地可移动以便使空腔容积变化的至少一个组件。在特定状况下，补偿构件包含与管状元件3及/或与第二半模2滑动地耦接的管状主体10。特定而言，补偿构件可在管状元件3与第二半模2之间。特定而言，补偿构件可包含经配置以便与配置于管状元件3上的支座12相抵而推动管状主体10的弹性构件11。弹性构件11可配置于第二半模2与轴向可移动管状元件3之间。在非末端封闭位置(具有剂量的模)中，塑料材料在空腔中与弹性构件11相抵而按压的动作将造成管状主体10被置放成与支座12相隔轴向距离G(图5)。
当向模供应不足容积的塑料剂量时，补偿构件亦允许获得经模制物件的底部壁的特定容积。
特定而言，当成形空腔中的物件的底部壁(其因相对薄而可快速地凝固)已经凝固时，补偿构件亦允许补偿塑料材料的收缩，确保压缩力的传输。
补偿构件可定界成形空腔的(环形)区域(远离空腔的底部，特别是可形成有待模制物件的侧向管状部分的末端环形区域的空腔区域，例如，帽盖)，因此，归因于补偿构件的行动性，彼空腔区域具有可变几何形状。
在成形阶段期间，此空腔区域中的糊状塑料材料归因于两个半模1及2之间的压缩力而施加与补偿构件相抵的推动动作(与弹性构件11的动作相对)。补偿构件动作避免在经形成物件中(特别是在可供其操作的上述空腔区域中)产生缺陷。
参看图7至图12所说明的实施实例，相互面对的第一及第二表面两者中的至少一者可具有经塑形及配置以形成厚度缩减的壁部分的一或多个区域13，及经塑形及配置以形成具有较大厚度的壁部分的其他区域14，其邻近于上述区域13。此等厚度缩减的壁部分可置放于上述最小距离T1处。邻近于产品的较厚壁(底部)部分的厚度缩减的此等较薄部分可具有形成成品的(底部)壁的一或多个促进性破裂弱区域或部分(例如，因牵引及/或扭转及/或压缩而引起的破裂，特别是因撕裂、刺穿、推动等等而引起的破裂)的功能。特定而言，此等弱部分(可断裂、可刺穿、可撕裂、可移除等等)可有用于界定敞开区域。
特定而言，如在图9及图10的实例中，区域13可为圆盘状。区域13可有用于形成物件的底部壁的降低中心部分。此中心(圆盘状)部分可被容易地刺穿，这是因为其厚度很大程度地缩减。
特定而言，区域13可被塑形为(连续或短划)线以形成线性地延伸的薄壁部分，或区域13可形成彼此间隔的一或多个点。举例而言，此区域13可沿着圆周(例如，中心在模的轴线上)而配置。区域13可具有三角形横截面(如在图7及图8的实例中)或梯形横截面(如在图11及图12的实例中)。
上述补偿构件亦可与比如图7至图12所说明的实施实例的实施实例相关联。
此外，描述但未绘示用于塑料材料剂量的压缩模制设备。此成形设备包含支撑经配置以便收纳由挤压机分离的塑料材料剂量的至少一个模(特别是被有角度地配置成彼此隔开的复数个模)的至少一个旋转式回转料架，其中每一模根据本发明得以实现。此成形设备可包含至少一个(属于已知类型的)挤压机及用于将塑料材料剂量与挤压机分离的(属于已知类型的)构件。分离构件可包含携载至少一个分离部件的至少一个旋转式回转料架。设备亦可包含用于将经分离剂量自挤压机转移至模的(属于已知类型的)构件。
在使用期间，将至少一经熔融塑料材料剂量与挤压机的一个出口分离，且在处于敞开位置的模内部转移所述至少一经熔融塑料材料剂量。接着，举例而言，通过使将接近上部第二半模2的下部第一半模1上升直至到达非末端封闭位置(图3或图5或图7或图9或图11)而封闭模。在此位置中，物件(帽盖)的底部壁的厚度将等于D。此厚度通常将在无剂量的空白封闭模的情况下大于空腔的尺寸T1，从而，管状元件3的第二末端应不与置放于第二半模2上的末端挡板8相抵而邻接。通常，在第一半模1的第一表面与第二半模2的第二表面之间无硬接触的风险的情况下，将有可能模制底部壁厚度大于T1的物件，来自尺寸公差的部分亦考虑模组件的建构误差及任何弹性及/或热变形。在模外部的热成形设备的组件的任何弹性及/或热变形将不会影响模末端封闭位置的尺寸精确度。
图13至图20说明可使用图3至图12的模而实现的经模制主体或组件。在此处所说明的实例中，经模制产品的侧向管状壁为垂直的。有可能考虑经模制产品具有(向外)锥形侧向壁或另一种形状的其他实例。
参看图21至图30，展示可使用根据本发明的模而实现的其他主体或组件实例。
正如所述，经模制产品可特别地有用于形成若干类型的塑料组件，诸如具有弱化线(例如，为了移除安全锁定装置，如在图21及图22的实例中)的容器封闭帽盖、具有可刺穿部分(例如，用于滴注或其类似者，如在图23至图27的实例中)的容器组件、具有可移除部分(例如，可与容器主体相关联的封闭件，如在图28至图30的实例中)的容器封闭件、具有弱部分(特别是具有为可断裂、可刺穿、可撕裂等等的敞开部分)的其他帽盖类型，例如，具有作为罩壳、覆盖物、容器等等的功能的帽盖。
每一经模制组件可包含一刚体。特定而言，可通过压缩模制塑料材料而以单片件形式来实现每一经模制组件。经模制产品的塑料材料可包含(例如)选自以下各者的至少一种材料：聚烯烃、聚酯、聚酰胺、多醣，其中有(例如)HDPE、PP、LDPE、PET、PLA、PBT、PEF、耐纶、纤维素，及上述材料的组合或混合物。
每一主体可具有一(底部)壁，其可特别地包含具有较小厚度(在模中在区域13处所获得)的至少一个弱部分15(或为可断裂、可敞开、可刺穿等等的部分)，及具有较大厚度(在模中在区域14处所获得)的至少一个承载部分16。特定而言，弱部分15可包含隔膜部分，例如，连续隔膜(不含中断隔膜壁的通孔或其他贯通不连续性)。
弱部分15可借助于拉力(例如，由操作者手动地拉动舌片或其他夹紧组件以便撕裂弱部分15而施加)或借助于推力(例如，由进行推动以使弱部分15断裂的推动组件(例如，刺穿固体主体，诸如流槽或注射器，或压力下流体)施加的压力)而至少部分地可断裂。所说明的不同具体实例在弱部分15(亦即，意欲破裂的主体区域)的不同形状及配置方面彼此不同。
举例而言，承载部分16可具有相对于弱部分15的最小厚度为大于两倍或大于三倍或大于四倍或大于五倍的最大厚度。
特定而言，弱部分15可具有小于0.4毫米或小于0.3毫米或小于0.2毫米的至少一种厚度，例如，介于0.005毫米与0.3毫米之间，或介于0.01毫米与0.2毫米之间，或介于0.02毫米与0.1毫米之间，或等于0.020±0.015毫米。
如在此等实例中，主体可具有自底部壁的(周边)边缘延伸的侧向壁17。如在此等实例中，主体可具有由侧向壁17的边缘定界的一个上部开口(其可意欲被封闭或密封)。
在此处自图13至图20所说明的实例中，每一主体的侧向壁17为圆柱形状。然而，有可能设想到，帽盖主体可具有不同形状(例如，锥形(圆锥台))的侧向壁，例如，具有大于底部壁直径的上部开口直径，或具有在中间向外成圆形的形状，或具有在中间向内后退的形状，或具有又一形状。
图21及图22所展示的经模制产品为形成容器帽盖的单片件主体，其中弱部分15包含界定可通过撕裂而移除的安全环的促进性破裂线。
图23及图24所展示的经模制产品为形成用于滴注的封闭组件的单片件主体，其中弱部分15包含(例如)由滴注插管或注射器界定一可刺穿隔膜的圆盘状(环形)壁。
图25至图27所展示的经模制产品为形成用于滴注的另一封闭组件的单片件主体，其中弱部分15包含(例如)由滴注插管或注射器界定两个可刺穿隔膜的一对圆盘状壁。
图28至图30所展示的经模制产品为形成可关联至容器的封闭组件的单片件主体，其中弱部分15包含界定可通过撕裂而移除的封闭壁的促进性破裂线，以允许将内容物倒在容器外部。
可借助于具有适当形状的成形空腔的根据本发明所实现的模(例如，上述模中的一者)而制造每一上述经模制主体。
通过压缩模制塑料材料而完全地获得主体(特别是无造成材料变形或移除的任何后续加工，例如，切开或切割，目的是形成意欲破裂的弱区域)。因此，直接在压缩模制阶段中获得可敞开区域，亦即，弱部分15(呈连续隔膜的形式)。归因于彼情形，弱化区域在材料流动线中不具有不连续性(例如，在模制之后的机械加工的状况下将发生不连续性)，且因此，材料机械特性较均匀，且另外，其对热及/或老化现象较不敏感。
此外，已观测到，由弱部分15形成的可敞开区域具有此等特性以避免或缩减在使部分15自身破裂时产生塑料材料的小碎片的风险。

Claims (14)

1.一种用于压缩模制塑料剂量的模，所述模包含：
一第一及一第二半模(1及2)，其相对于彼此轴向地可移动以采用如下位置：一敞开位置，其用以在所述半模之间插入至少一塑料剂量；一非末端封闭位置，其中在至少部分地由所述第一及第二半模(1及2)界限的一空腔中按压至少一塑料剂量；及一末端封闭位置，其中在不存在一塑料剂量的情况下，所述空腔的一容积小于在所述非末端封闭位置中的容积；
一管状元件(3)，其围绕所述第二半模(2)而配置且相对于所述第二半模(2)轴向地可滑动，其中，当所述第一及第二半模(1及2)处于所述非末端封闭位置时，所述管状元件(3)部分地界限所述空腔且被配置成与配置于所述第一半模(1)上的一轴向支座(4)接触；
其特征在于：当所述第一及第二半模(1及2)处于所述末端封闭位置时，所述管状元件(3)被配置成在一个侧上与所述轴向支座(4)接触且在另一侧上与配置于所述第二半模(2)上的一轴向末端挡板(8)接触。
2.根据权利要求1的模，其中，当所述第一及第二半模(1及2)处于所述末端封闭位置时，所述空腔通过所述第一半模(1)的一第一表面且通过所述第二半模(2)的一第二表面而界限，所述第一及第二表面横向于所述第一及第二半模(1及2)的轴线、彼此面对且以非零的一最小距离(T1)而彼此间隔开，所述最小距离(T1)小于0.4毫米。
3.根据权利要求2的模，其中所述最小距离(T1)小于0.3毫米。
4.根据权利要求2的模，其中所述最小距离(T1)小于0.2毫米。
5.根据权利要求2的模，其中所述最小距离(T1)小于0.1毫米。
6.根据权利要求2的模，其中所述第一及第二表面中的至少一者具有以所述最小距离(T1)而配置的经组态以形成较小厚度的壁部分的一或多个区域(13)，及经组态以形成较大厚度的壁部分的邻近区域(14)。
7.根据任一前述权利要求的模，其中所述第一半模(1)由一可移动致动器组件(5)携载，当所述第一及第二半模(1及2)处于所述末端封闭位置时，所述可移动致动器组件(5)与任何致动器轴向末端挡板(6)间隔开以免在一模封闭步骤期间邻接。
8.根据权利要求1至6中任一权利要求的模，其中，当所述第一及第二半模(1及2)处于所述末端封闭位置时，所述管状元件(3)部分地界限所述空腔。
9.根据权利要求1至6中任一权利要求的模，其包含当所述第一及第二半模(1及2)处于所述末端封闭位置时及处于所述非末端封闭位置时至少部分地界限所述空腔的补偿构件，所述补偿构件轴向地可移动以便使所述空腔的所述容积变化。
10.根据权利要求9的模，其中所述补偿构件配置于所述管状元件(3)与所述第二半模(2)之间。
11.根据权利要求9的模，其中所述补偿构件包含与所述第二半模(2)及/或与所述管状元件(3)可滑动地耦接的一管状主体(10)。
12.根据权利要求11的模，其中所述补偿构件包含弹性构件(11)，其经配置以抵靠配置于所述管状元件(3)上的一支座(12)而推动所述管状主体(10)。
13.一种用于塑料剂量的压缩模制设备，其包含：至少一个挤压机；用于将塑料剂量与所述挤压机分离的构件；至少一个可旋转式回转料架，其支撑经配置以收纳与所述挤压机分离的所述塑料剂量的一或多个模，每一模根据前述权利要求中任一权利要求而制成。
14.一种组件，其包含通过压缩模制塑料而由一单片件制成的至少一个塑料的主体，所述主体借助于如前述权利要求中任一权利要求的一模或一设备而制成；所述主体具有至少一个壁，其包含为至少部分地易卸的至少一个弱部分(15)；所述弱部分(15)具有小于0.4毫米的至少一厚度；所述弱部分(15)具有包含于0.005毫米与0.3毫米之间的至少一厚度；所述壁包含相比于所述弱部分(15)的一厚度具有一较大厚度的至少一个携载部分(16)；所述塑料包含选自聚烯烃、聚酯、聚酰胺、多醣及前述材料的组合或混合物的至少一材料；所述主体具有自底部壁的一边缘延伸的一个侧壁(17)，及由所述侧壁(17)的一边缘界限的一上部开口；所述弱部分(15)包含一隔膜，其意欲借助于一牵引及/或扭转及/或压缩力而断裂；所述组件包含用于容器的一封闭组件。
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