CN107383626A - 一种汽车内饰耐划伤材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种汽车内饰耐划伤材料及其制备方法，由以下重量份的原料制得：共聚丙烯50‑80份、滑石粉8‑15份、耐划痕剂2‑8份、硬脂酸酰胺2‑8份、油酸酰胺2‑8份、软脂酸酰胺2‑8份、光稳定剂0.5‑1.6份、抗氧剂1‑5份、硬脂酸钙0.5‑2份、硬脂酸锌0.5‑2份、色粉1‑7份。本发明汽车内饰件材料具有优越的耐划痕性能、其成本低，同时还具有优越的热稳定性能、耐冲击性能、强度和韧性等综合性能，很好地满足了汽车工业对耐划痕性能和综合性能良好的要求。本发明改性聚丙烯专用料可用于汽车仪表板、中央置物箱、立柱、尾板内衬、座椅和车门内侧壁等内饰件。本发明材料的制备方法简单、适于工业化规模生产。

Description

一种汽车内饰耐划伤材料及其制备方法
技术领域
本发明属于汽车内饰品技术领域，具体涉及一种汽车内饰耐划伤材料及其制备方法。
背景技术
聚丙烯(PP)具有密度小、性价比高，优异的耐热性能、刚性、耐化学药品腐蚀性,易于加工成型和回收等优点，使其在汽车上得到了广泛的应用,成为汽车用塑料中用量最大、发展速度最快的品种。但是PP材料耐热性差、刚性低、冲击韧性低,表面硬度相对于其它材料低,特别是加入滑石粉后,耐划伤性能差,这些缺陷严重制约了聚丙烯在汽车领域的应用。因此，提高PP材料的表面耐划伤性能具有重要的意义。
加人填料改善PP表面的耐划伤性能是一种比较经济、有效，广泛应用的方法，但是单独采用填料很难提高材料的综合性能；目前所添加的润滑剂品种繁多，但效率普遍偏低，高效的润滑剂则价格昂贵；成核剂对于纯PP体系下效果明显，但在PP/滑石粉体系中很难起到结晶促进的作用，且成核剂成本较高，工艺要求较为苛刻；制备共混合金的方法最大的缺点是与PP复合的其它聚合物均为高级工程塑料，成本比较高。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种汽车内饰耐划伤材料及其制备方法，具体的技术方案为：
一种汽车内饰耐划伤材料，由以下重量份的原料制得：
共聚丙烯50-80份、滑石粉8-15份、耐划痕剂2-8份、硬脂酸酰胺2-8份、油酸酰胺2-8份、软脂酸酰胺2-8份、光稳定剂0.5-1.6份、抗氧剂1-5份、硬脂酸钙0.5-2份、硬脂酸锌0.5-2份、色粉1-7份。
优选的，本发明所述的一种汽车内饰耐划伤材料，由以下重量份的原料制得：
共聚丙烯750-80份、滑石粉12份、耐划痕剂6份、硬脂酸酰胺5份、油酸酰胺6份、软脂酸酰胺5份、光稳定剂1份、抗氧剂3份、硬脂酸钙1份、硬脂酸锌1.5份、色粉5份。
优选的，所述耐划痕剂为纳米改性聚硅氧烷高分子弹性体，分子量为50～100万。
优选的，所述抗氧剂为受阻酚类抗氧剂或亚磷酸酯类抗氧剂的一种。
一种本发明所述的材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按各质量份称取各原料；
(2)将所述各原料放入高速混合机中进行充分混合；
(3)将混合充分的配混料送入双螺杆挤出机中，熔融挤出、造粒、干燥，得成品。
优选的，所述双螺杆挤出机长径比为30-50：1，双螺杆挤出工作温度为一区100～200℃，二区150～220℃，三区160～200℃，四区160～200℃，五区160～250℃，螺杆转速在300-1000转/分钟，停留时间1～2分钟，压力为10～20MPa。
本发明所述的汽车内饰耐划伤材料在汽车仪表板、中央置物箱、立柱、尾板内衬、座椅或车门内侧壁的应用。
有益效果：本发明提供了一种汽车内饰耐划伤材料及其制备方法，本发明汽车内饰件材料具有优越的耐划痕性能、其成本低，同时还具有优越的热稳定性能、耐冲击性能、强度和韧性等综合性能，很好地满足了汽车工业对耐划痕性能和综合性能良好的要求。同时，本发明汽车内饰件材料的制备可不改变原有聚丙烯专用料的加工工艺，非常适合于汽车内饰件专用料的大规模工业化生产。本发明改性聚丙烯专用料可用于汽车仪表板、中央置物箱、立柱、尾板内衬、座椅和车门内侧壁等内饰件。本发明材料的制备方法简单、适于工业化规模生产。
具体实施方式
下面结合具体实施例来进一步描述本发明，以下实施例仅是本发明的最佳实施例，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。
实施例1
一种汽车内饰耐划伤材料，由以下重量份的原料制得：
共聚丙烯750-80份、滑石粉12份、耐划痕剂6份、硬脂酸酰胺5份、油酸酰胺6份、软脂酸酰胺5份、光稳定剂1份、抗氧剂3份、硬脂酸钙1份、硬脂酸锌1.5份、色粉5份。
优选的，所述耐划痕剂为纳米改性聚硅氧烷高分子弹性体，分子量为80万。
优选的，所述抗氧剂为受阻酚类抗氧剂。
一种本发明所述的材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按各质量份称取各原料；
(2)将所述各原料放入高速混合机中进行充分混合；
(3)将混合充分的配混料送入双螺杆挤出机中，熔融挤出、造粒、干燥，得成品。
优选的，所述双螺杆挤出机长径比为40：1，双螺杆挤出工作温度为一区150℃，二区150～2280℃，三区180℃，四区180℃，五区190℃，螺杆转速在600转/分钟，停留时间1.5分钟，压力为15MPa。
本发明所述的汽车内饰耐划伤材料在汽车仪表板、中央置物箱、立柱、尾板内衬、座椅或车门内侧壁的应用。
实施例2
一种汽车内饰耐划伤材料，由以下重量份的原料制得：
共聚丙烯50份、滑石粉8份、耐划痕剂2份、硬脂酸酰胺2份、油酸酰胺2份、软脂酸酰胺2份、光稳定剂0.5份、抗氧剂1份、硬脂酸钙0.5份、硬脂酸锌0.5份、色粉1份。
优选的，所述耐划痕剂为纳米改性聚硅氧烷高分子弹性体，分子量为50万。
优选的，所述抗氧剂为亚磷酸酯类抗氧剂。
一种本发明所述的材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按各质量份称取各原料；
(2)将所述各原料放入高速混合机中进行充分混合；
(3)将混合充分的配混料送入双螺杆挤出机中，熔融挤出、造粒、干燥，得成品。
优选的，所述双螺杆挤出机长径比为30：1，双螺杆挤出工作温度为一区100℃，二区150℃，三区160℃，四区160℃，五区160℃，螺杆转速在300转/分钟，停留时间1分钟，压力为10MPa。
本发明所述的汽车内饰耐划伤材料在汽车仪表板、中央置物箱、立柱、尾板内衬、座椅或车门内侧壁的应用。
实施例3
一种汽车内饰耐划伤材料，由以下重量份的原料制得：
共聚丙烯80份、滑石粉15份、耐划痕剂8份、硬脂酸酰胺8份、油酸酰胺8份、软脂酸酰胺8份、光稳定剂1.6份、抗氧剂5份、硬脂酸钙2份、硬脂酸锌2份、色粉7份。
优选的，所述耐划痕剂为纳米改性聚硅氧烷高分子弹性体，分子量为100万。
优选的，所述抗氧剂为受阻酚类抗氧剂。
一种本发明所述的材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按各质量份称取各原料；
(2)将所述各原料放入高速混合机中进行充分混合；
(3)将混合充分的配混料送入双螺杆挤出机中，熔融挤出、造粒、干燥，得成品。
优选的，所述双螺杆挤出机长径比为50：1，双螺杆挤出工作温度为一200℃，二区220℃，三区200℃，四区200℃，五区250℃，螺杆转速在1000转/分钟，停留时间2分钟，压力为20MPa。
本发明所述的汽车内饰耐划伤材料在汽车仪表板、中央置物箱、立柱、尾板内衬、座椅或车门内侧壁的应用。

Claims (7)

1.一种汽车内饰耐划伤材料，其特征在于，由以下重量份的原料制得：
共聚丙烯50-80份、滑石粉8-15份、耐划痕剂2-8份、硬脂酸酰胺2-8份、油酸酰胺2-8份、软脂酸酰胺2-8份、光稳定剂0.5-1.6份、抗氧剂1-5份、硬脂酸钙0.5-2份、硬脂酸锌0.5-2份、色粉1-7份。
2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰耐划伤材料，其特征在于，由以下重量份的原料制得：共聚丙烯750-80份、滑石粉12份、耐划痕剂6份、硬脂酸酰胺5份、油酸酰胺6份、软脂酸酰胺5份、光稳定剂1份、抗氧剂3份、硬脂酸钙1份、硬脂酸锌1.5份、色粉5份。
3.根据权利要求1或2所述的一种汽车内饰耐划伤材料，其特征在于，所述耐划痕剂为纳米改性聚硅氧烷高分子弹性体，分子量为50～100万。
4.根据权利要求1或2所述的一种汽车内饰耐划伤材料，其特征在于，所述抗氧剂为受阻酚类抗氧剂或亚磷酸酯类抗氧剂的一种。
5.一种权利要求1所述的材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)按各质量份称取各原料；
(2)将所述各原料放入高速混合机中进行充分混合；
(3)将混合充分的配混料送入双螺杆挤出机中，熔融挤出、造粒、干燥，得成品。
6.根据权利要求5所述的一种汽车内饰耐划伤材料制备方法，其特征在于，所述双螺杆挤出机长径比为30-50：1，双螺杆挤出工作温度为一区100～200℃，二区150～220℃，三区160～200℃，四区160～200℃，五区160～250℃，螺杆转速在300-1000转/分钟，停留时间1～2分钟，压力为10～20MPa。
7.本发明所述的汽车内饰耐划伤材料在汽车仪表板、中央置物箱、立柱、尾板内衬、座椅或车门内侧壁的应用。
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