CN107380394A - 复合压力隔板 - Google Patents

Abstract

本申请涉及复合压力隔板。一种用于增压交通工具(诸如，飞行器)的压力隔板利用多层复合纤维材料，该复合纤维材料具有在复合纤维材料内在单个方向上布置的单向纤维。压力隔板将非传统的径向加强构件和圆周加强构件合并到复合层压板中且将径向加强构件对准于主要负载路径的方向。径向加强构件和圆周加强构件被夹在全层复合纤维材料之间。制造压力隔板的相关方法包括：使用自动化纤维铺放设备以形成压力隔板的每层且在每层中离散定向整合加强件和单向纤维。

Description

复合压力隔板

技术领域

本公开总体涉及压力隔板，并且更具体地涉及到在交通工具中使用的复合压力隔板，以及用于制造这类复合压力隔板的方法。

背景技术

压力隔板被用于交通工具(诸如，飞行器)中，以将增压的隔间与非增压的隔间分离开，并且以提供足够结构强度来支撑由增压所造成的交通工具上的应变和负载。在一个典型应用中，压力隔板被安装在飞行器机身内且被附连到飞行器的外蒙皮。许多压力隔板具有部分球形的形状或大体球形的形状，该形状具有弯曲的表面或圆顶状的表面。这类隔板被安装在飞行器机身中，其中圆顶状的表面的凹(或内弯曲)侧面向增压的隔间并且圆顶状的表面的凸(或外弯曲)侧面向非增压的隔间。

传统的压力隔板设计利用金属或复合加强构件(或加强件)，该金属或复合加强构件被机械紧固、共同结合或共同固化到形成圆顶状的表面的腹板，并且传统的压力隔板通常由多个节段和部分组成。螺栓连接、共同结合以及共同固化的加强件增加了压力隔板研发和制造工艺的成本、劳动和流程时间，并且经常导致繁重且复杂的压力隔板设计。使用了具有人工铺设的基于栅格的图案的复合叠层的其他设计导致固有的结构无效性。

因此，期望提供一种重量轻的且低成本的压力隔板，该压力隔板具有相对简单的构造和足够的结构强度以满足交通工具中增压的隔间的负载和应变需求。

发明内容

上述目的以及其他目的通过在制造复合层压板期间在复合层压板内整合在非传统方向上延伸的径向加强件构件和圆周加强构件以形成压力隔板来完成，该径向加强件构件和该圆周加强构件二者具有单向纤维，该压力隔板具有复合加强构件，该复合加强构件与其中压力隔板被安装的交通工具中的主要负载路径的方向对准。复合加强构件中的单向纤维通过使用自动化纤维布置设备被离散定向在主要负载路径的方向以沿着期望方向引导纤维。在生产复合层压板期间在复合层压板内整合离散定向的加强构件消除了对次要加强元件的需要且降低了生产时间和成本，这是因为当压力隔板被搁置时该压力隔板是完整的。径向加强构件的非传统方向通过适应(tailor)压力隔板的强度也节省了重量。

本文所公开的实施例提供一种压力隔板，该压力隔板包括多层复合纤维材料，该多层复合纤维材料具有在复合纤维材料内沿单个方向布置的单向纤维。多层包括两个或更多个全层复合纤维材料。每个全层中的单向纤维通常彼此平行且在压力隔板中以定向角被定位。一个全层中的单向纤维的定向角不同于在至少一个其他全层中的单向纤维的定向角。圆周加强件层，其被夹在全层之间且包括多个曲线防撕条(tearstrap)，该多个曲线防撕条具有曲线形状，例如，完整圆形形状、部分圆形形状、椭圆形状或类椭圆(oval)形状。径向加强件层，其被夹在全层之间且包括从压力隔板的中心部朝向压力隔板的外围径向延伸的多个加强件。径向加强件层中的每个加强件的单向纤维通常彼此平行且沿着压力隔板中的主要负载路径的方向对准。

实施例也公开一种用于制造压力隔板的方法，该压力隔板具有整合的且离散定向的加强构件。具有在复合纤维材料内在单个方向上被布置的单向纤维的复合纤维材料以相邻行来布置纤维以形成第一全层复合纤维材料。包括复合纤维材料的多个曲线防撕条被纤维布置到第一全层并且被丝束操纵成曲线形状(例如，部分圆形形状或完整圆形形状、椭圆形状或类椭圆形状)以形成圆周加强件层。包括复合纤维材料的多个加强件被纤维布置到第一全层上或被纤维布置到圆周加强件层上，使得多个加强件从压力隔板的中心部朝向第一全层的外围径向延伸以形成径向加强件层。径向加强件层中每个加强件的单向纤维沿着压力隔板中主要负载路径的方向对准。复合纤维材料的第二全层被纤维布置到圆周加强件层和径向加强件层上，使得圆周加强件层和径向加强件层被夹在第一全层与第二全层之间。

在该方法的替代实施例中，径向加强件层可以被搁置到全层上，并且圆周加强件层可以被搁置到径向加强件层的顶部上，或第三或更多全层可以被搁置在径向加强件层与圆周加强件层之间。

本申请还公开了一种飞行器，该飞行器包括机身，该机身具有蒙皮和复合压力隔板，本文所公开的该复合压力隔板围绕复合压力隔板的外围被附连到蒙皮。

在以下详细说明书中，参照所附的附图将解释本公开的各种实施例的其他目标、特征以及优势。

附图说明

前述部分所讨论的特征、功能和优势可以在各种实施例中被单独实现，或者在其他实施例中被组合。为了示出上述方面和其他方面的目的，下文将参照附图来描述各种实施例。

图1是被示出安装在飞行器中的公开的复合压力隔板的示意透视图。

图2是被示出安装在飞行器机身的节段中的图1的复合压力隔板的从加压侧所截取的透视图。

图3是从加压侧截取的图1的复合压力隔板的前正视图。

图4A是根据本公开的复合压力隔板的另一实施例的前正视图的图解说明。

图4B是根据本公开的复合压力隔板的又一实施例的前正视图的图解说明。

图5是根据本公开的复合压力隔板的分解图的图解说明，其示出形成压力隔板的组成复合层。

图6是复合压力隔板的另一分解图的图解说明，其示出全层中的单向纤维的定向角。

图7是以内部具有平行的单向纤维的丝束的形式的复合纤维材料的图解说明，其中该复合纤维材料可以被用于制造压力隔板。

图8是以具有被沿着限定的路径操纵的单向纤维的弯曲丝束的形式的复合纤维材料的图解说明。

图9A和图9B是半球形的叠层工具的图解说明，该叠层工具可以被用于制造本文公开的压力隔板。

图10是全层的图解说明，该全层可以被用在本文公开的压力隔板中。

图11是根据本公开的压力隔板中的边缘带的一部分的图解说明。

图12A和图12B是各种实施例中的部分边缘带层的图解说明。

图13是根据本公开制造压力隔板的示例性方法的流程图的图解说明。

下文将参照附图，不同附图中的相似元件具有相同附图标记。

具体实施方式

参照附图，并且更具体地参照图1和图2，所公开的复合压力隔板10是以圆盘的形式，该圆盘具有圆顶状的表面11，该圆顶状的表面11带有凹(或内弯曲)侧13和凸(或外弯曲)侧15。压力隔板10被设置形状为放置在交通工具(诸如，飞行器12)里面，例如放置在飞行器12的机身14中以将增压的机身内部16(例如，增压的客舱和/或货物区域)与非增压的机身内部18分离开。压力隔板10的形状由机身14的横截面形状来确定，并且因此将根据设计压力隔板10时所针对的交通工具的类型来改变。压力隔板10可以通过使用任何常规附连方法围绕压力隔板10的外围26被附连到机身蒙皮20，使得压力隔板10不会沿着飞行器12的机身纵向轴线A而移位。圆顶状的表面11的凹侧13面向增压的机身内部16并且圆顶状的表面11的凸侧15面向未增压的机身内部18。

虽然参照示例性飞行器12描述了复合压力隔板10的各种实施例以说明本公开中的总体原理，但是本领域技术人员将意识到，本公开可以被实施在其他类似应用或环境中和/或与说明性实施例的其他类似变体或等同变体一起实施。例如，其他类型的交通工具可以利用所公开的压力隔板10，诸如，其他类型的飞行器、航天器、再入交通工具、轨道空间站、陆上交通工具以及海上交通工具(诸如，潜艇)。也应注意的是，本文没有详细描述本公开的领域技术人员所公知的那些方法、程序、部件或功能。

如在图2-图4中所示，压力隔板10包括多个径向加强件22，多个曲线防撕条28以及腹板30，该多个径向加强件22被整体形成在压力隔板10内且从压力隔板10的中心部24朝向压力隔板10的外周26径向延伸，该多个曲线防撕条28被整体形成在压力隔板10内且大致围绕压力隔板10的中心部24被定位，多个径向加强件22、多个曲线防撕条28以及腹板30全部由复合纤维材料46制成。如以下参照图5和图6所述，压力隔板10包括包含两个或更多个全层40复合纤维材料46的多层复合纤维材料46、包含夹在全层40之间的曲线防撕条28的至少一个圆周加强件层42以及包含夹在全层40之间的径向加强件22的至少一个径向加强件层44。在其他实施例中，一个或更多个全层40被夹在至少一个径向加强件层44与圆周加强件层42之间。

复合纤维材料46可以是航空航天级别复合材料中使用的任何材料系统，其形式可以是预浸渍条带或干纤维材料形式，该预浸渍条带具有结合的树脂和单向纤维48，该干纤维材料形式由用粘合剂保持在一起的单向纤维48组成。可以被使用的形式为丝束或条带50的复合纤维材料46的图解说明被示出在图7中。单向纤维48在复合纤维材料46内以单向被布置且彼此大致平行。可以使用提供强度且优选为重量轻的任何类型纤维，包括碳纤维、玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维或相似的工程纤维。可以被使用的航空航天级复合材料中的通常纤维包括热固性树脂、热塑性树脂、双马来酰亚胺(BMI)树脂、聚酰亚胺树脂或相似的树脂。

复合纤维材料46优选被撕裂以形成丝束或条带50，该丝束或条带50具有通常1/2英寸、1/4英寸或1/8英寸的狭窄宽度和纵向延伸通过复合纤维材料的单向纤维48。例如，在一个实施例中，复合纤维材料46包括被撕裂成宽度为1/4英寸和1/8英寸的丝束的预浸渍碳纤维环氧热固性树脂，诸如，可从华盛顿塔科马东丽(Toray)复合材料(美国)有限公司购买的T800S纤维3900系列树脂单向撕裂条带丝束、可从康乃狄克州斯坦福赫氏公司(HexcelCorporation)购买的赫氏8552IM7单向预浸材料，或者其他相似产品。在其他实施例中，复合纤维材料46包括热塑性聚合物系统，该热塑性聚合物系统包括具有对准连续单向纤维增强的通常被称为PEEK的热塑性聚醚醚酮基质或通常被称为PEKK的聚醚酮酮，诸如，来自新泽西州伍德兰公园氰特工业(Cytec Industries)有限公司的APC-2PEEK/IM7或APC PEKK/IM7产品。在其他实施例中，复合纤维材料46包括干纤维撕裂条带(诸如，涂覆有CYCOM 7720粘合剂的单条带)或BMI材料(诸如，CYCOM 5250-4/IM7)，或其他相似材料，其中干纤维撕裂条带和BMI材料都可向氰特工业购买。

使用如上所述的丝束或条带50形式的碳纤维材料46能够由自动化纤维铺放(“AFP”)设备中的纤维铺放头52来加工以形成压力隔板10的所有复合层(包括加强层)，因此消除了对二次加强剂的需要，所述二次加强剂被机械紧固或结合到压力隔板10。自动化纤维铺放设备中的纤维铺放头52制造全层40、圆周加强件层42以及径向加强件层44中的每一个，每次制造一层，并且在每层中离散定向单向纤维48以适应(tailor)压力隔板10中的负载路径。本过程允许铺设最小量的复合纤维材料46以降低成本同时仍然获得所需强度以满足负载和应变需求。适合于制造本公开的复合压力隔板10的自动化纤维铺放机器可从公司购买，诸如，WA马科尔蒂奥的Electroimpact有限公司、KY希伯伦的Fives Cincinnati、IL罗克福德的英格索尔机床有限公司，以及其他相似制造商。

参照图9A和9B，AFP设备层中的纤维铺放头52将复合纤维材料46的一个或多个丝束或条带50铺设到叠层工具54上，该叠层工具54具有带有压力隔板10的期望表面轮廓的表面。在一些实施例中，纤维铺放头52同时铺设16-32个丝束或条带50以形成单个层。在所公开的实施例中，叠层工具54被配置为形成压力隔板10的圆顶状的表面11。叠层工具54不是工具方面具体的工具；并且可以被配置为具有凹工具表面56(图9A)或凸工具表面58(图9B)，根据压力隔板10的期望应用和性能，凹工具表面56或凸工具表面58具有不同的半径、深度、直径以及离心率。叠层工具54包括满足复合材料叠层的任何材料，诸如，钢或其他金属、或复合材料。

图10中示出复合纤维材料46的部分形成的全层40的正视图的图解说明。全层40具有贯穿全层40的宽度彼此大体平行布置的单向纤维48。为了制造全层40，自动化纤维铺放机器头52在叠层工具54上彼此靠近地沿一个方向铺设碳纤维材料46的丝束或条带50直至形成全层40的全部宽度。参照图6，全层40中的每个全层中的单向纤维48以定向角O被定位在压力隔板10中，使得全层40中的至少两个全层的单向纤维48的定向角O是不同的(即，图6中定向角O₁不同于定向角O₂)。例如，全层40可以用在压力隔板10的整个厚度内重复的定向角O堆叠，或者具有相同定向角O的全层40可以彼此邻近被放置。

再次参照图3和图4，径向加强件22被布置在压力隔板10内使得该径向加强件22沿着压力隔板10中主要负载路径的方向对准，例如由箭头R所示的方向。通常地，在压力容器中的压力加载下的内部负载被分解成它们两个主要的负载路径：径向方向(即，经线)和圆周方向(即，篮圈)。如本文所公开的机身中的后压力隔板是本类型的结构的示例；并且主要负载路径显示座舱压力如何从内部作用在隔板两侧且作用在机身界面处。

每个径向加强件22中的单向纤维48彼此大体平行；并且因此也沿着主要负载路径的方向对准。例如，径向加强件22可以用轮辐状样式围绕压力隔板10以一致角增量均匀间隔，诸如，大约15°增量，如图4A中所示，或者任何其他角度数增量。在其他实施例中，径向加强件22可以被以不一致的角增量不均匀间隔，使得在连续径向加强件22之间的角度是不相同的，如在图4B中所示(例如，角1、角2和角3是全部不同的)。没有必要使径向加强件22相交压力隔板的精确中心。在所公开的实施例中，径向加强件22相交于压力隔板的中心部24。径向加强件22可以包括较短的径向加强件32、较长的径向加强件34或两者的组合。通过分析期望应用(诸如，其中内部安装有压力隔板10的飞行器)的负载需求、压力隔板10的形状、重量考虑以及任何条规，可以确定径向加强件22的数量、角度、角增量、宽度、长度以及布置。在所公开的实施例中，径向加强件22被以任何方向和尺寸铺设在对于特定应用需要的地方，因此节省材料成本且减少压力隔板10的重量。

曲线防撕条28被布置在压力隔板10内，使得每个曲线防撕条28中的单向纤维48以自压力隔板10的中心部24变化的距离沿着压力隔板10的圆周样条线(spline)以大约0°对准。因此，曲线防撕条28也沿着主要负载路径(即，篮圈)的方向对准。曲线防撕条28可以关于中心部24的中心点同心，但是不必称为中心点。曲线防撕条28具有曲线形状，例如，完整圆、部分圆、完整类椭圆、部分类椭圆、完整椭圆或部分椭圆、或任何其他曲线形状。曲线形状不需要与中心部24的中心点等距。图3示出具有大体类椭圆状的四个曲线防撕条28，并且图4示出具有大体圆形状的两个曲线防撕条28，全部都形成围绕压力隔板10的中心部24的完整曲线形状。在其他实施例中，曲线防撕条28形成围绕中心部24的一个或多个部分曲线形状。如图4中所示，曲线防撕条28中的单向纤维48被以丝束操纵成相同方向，由围绕压力隔板10的中心部24的箭头C所示。在图8中示出了在由纤维铺放头52搁置后以形成部分曲线防撕条28的丝束或条带50的示例。复合材料46的单向纤维48被操纵以形成弯曲路径且以将一致间距保持在每个单向纤维48之间。曲线防撕条28的数量和布置、以及每个曲线防撕条28的宽度、形状和长度取决于飞行器12的损伤容限和负载需求。

径向加强件22和曲线防撕条28通过本文所公开的自动化纤维铺放方法沿主要负载路径的方向对准，并且提供优于通常水平栅格图案和竖直栅格图案的重量优势和成本效率，同时平衡在故障情况下对稳健的需要与在增压情况期间对合适负载分布的需要。

参照图3和图11，边缘带36被形成在压力隔板10的外围26处或其附近，并且被用于将压力隔板10附连到机身14或交通工具中的其他结构。在一个实施例中，图11中所示，最外的圆周防撕条28形成边缘带36，并且也具有沿着压力隔板10的圆周样条线以大约0°对准的单向纤维48。在其他实施例中，参照图5和图12A，一个或多个分离的边缘带层60在压力隔板10的制造期间被形成，以便积累压力隔板10的外围处的厚度以满足周围结构整合需求。本实施例中的边缘带层60，相似于全层40，具有彼此大体平行地延伸且被定位在压力隔板10中的不同定向角O处的单向纤维48。在图12B中所示出的边缘带层60的另一实施例中，具有沿着压力隔板10的圆周样条线以大约0°对准的单向纤维48的边缘带36被合并到边缘带层60的堆叠中。在所有实施例中，边缘带36的厚度和边缘带36的层数由交通工具中界面连接结构的需求来确定。压力隔板10针对机身附连构件被设计为可与现有隔板相互交换。

图5是示例性压力隔板10的图解说明，该示例性压力隔板10包括复合纤维材料46的两个或更多个全层40、包含夹在全层40之间的曲线防撕条28的至少一个圆周加强件层42以及包含夹在全层40之间的径向加强件22的至少一个径向加强件层44。更具体地，该示例包括可选底部玻璃纤维隔离层片和顶部玻璃纤维隔离层片62，在其之间具有复合纤维材料46层。隔离层片62在压力隔板10接触金属表面且有助于钻孔时是有用的，但是不是必要的。从底部开始，三个全层40被搁置到底部玻璃纤维涂层62上。具有径向加强件22的径向加强件层44被搁置到全层40上。圆周加强件层42被搁置到径向加强件层44上。两个全层40然后被搁置。圆周加强件层42被搁置到全层40上以及径向加强件层44被搁置到圆周加强件层42上。两个或更多个全层40然后被搁置，以及四个边缘带层60被搁置到全层40上。附加的全层40、边缘带层60、径向加强件层44以及圆周加强件层42被搁置以形成用于特定应用的压力隔板10，其中径向加强件22沿主要负载路径的方向被离散定向。压力隔板10内各层的配置和数量将根据应用和负载需求而修改。如所示，径向加强件层44、圆周加强件层42以及边缘带层60被夹在全层40之间。在其他实施例中，一个或多个全层40可以被夹在圆周加强件层42与径向加强件层44之间。

图13是根据本公开制造压力隔板10的方法100的示例性实施例的流程图的图解说明，该压力隔板10包括多层复合纤维材料46，该多层复合纤维材料46具有在复合纤维材料46内沿单个方向布置的单向纤维48。在方法的步骤102中，复合纤维材料46用自动化纤维铺放机器的纤维铺放头52通过相邻行被以纤维布置在叠层工具54上以形成复合纤维材料46的第一全层40。该方法接下来的步骤将圆周加强件层42(步骤104a)或径向加强件层44(步骤104b)以纤维布置在第一全层40上，并且然后将径向加强件层44(步骤106a)或圆周加强件层42(步骤106b)以纤维布置在第一全层40上。这些层中的哪个首先被搁置在全层40上是不重要的。圆周加强件层42通过大体围绕全层40的中心部24以纤维放置包含复合纤维材料46的多个曲线防撕条28来制造。径向加强件层44通过以纤维放置多个加强件以从全层40的中心部24朝向其外围26径向延伸来制造。在步骤108中，复合纤维材料46的第二全层40通过纤维铺放装置搁置到圆周加强件层42和径向加强件层44，使得圆周加强件层42和径向加强件层44被夹在全层40之间。

在方法100中，第一全层40中的单向纤维48用第一定向角O₁被以纤维放置，并且第二全层40中的单向纤维48用第二定向角O₂被以纤维布置，该第二定向角O₂不同于该第一定向角O₁。径向加强件层44中的每个加强件中的单向纤维48沿压力隔板10中主要负载路径的方向对准。例如，径向加强件层44中的加强件可以以大约一致的角增量(诸如，15°增量)、或以不一致角增量被定向。曲线防撕条28大体围绕中心部24形成部分曲线形状或完整曲线形状，并且每个曲线防撕条28中的单向纤维48被布置为在相同方向上大体围绕中心部24旋转。方法100也包括用一个防撕条28邻近压力隔板10的外围26形成边缘带36，或分离的边缘带层60可以被以纤维布置在全层40之间，边缘带层60包括邻近压力隔板10的外围26被定位的边缘带36且具有单向纤维48，该单向纤维48大体围绕压力隔板10的中心部24延伸或彼此大体平行地延伸。在方法的另一实施例中，第三全层40或更多全层40可以被以纤维布置在圆周加强件层42与径向加强件层44之间。

虽然参照各种实施例已经描述了产品和方法，但是本领域技术人员应理解的是，在不脱离本文教导的情况下，可以作出各种变化且等同物可以代替其元件。此外，可以进行许多修改以适应概念且简化已将本公开应用到特定情况。因此，意图是，权利要求所覆盖的主题不限于所公开的实施例。

本文所阐述的过程权利要求不应被解读为要求其中所叙述的步骤按字母顺序(权利要求中的任何字母顺序被单独用于参照以前叙述步骤的目的)或以其被叙述的顺序来执行。其也不应被解读为排除同时执行或交替执行两个或更多个步骤中的任何部分。

Claims (20)

1.一种压力隔板，其包括：

多层复合纤维材料，其具有在所述复合纤维材料内沿单个方向布置的单向纤维，所述多层包括：

两个或更多个全层所述复合纤维材料；

圆周加强件层，其被夹在所述全层之间且包括多个曲线防撕条；以及

径向加强件层，其被夹在所述全层之间且包括从所述压力隔板的中心部朝向所述压力隔板的外围径向延伸的多个加强件。

2.根据权利要求1所述的压力隔板，其中所述曲线防撕条具有选自由完整圆、部分圆、完整类椭圆、部分类椭圆、完整椭圆以及部分椭圆组成的群组的曲线形状。

3.根据权利要求2所述的压力隔板，其中所述曲线防撕条大体围绕所述压力隔板的所述中心部被定位。

4.根据权利要求1所述的压力隔板，其中所述径向加强件层中的所述加强件的所述单向纤维彼此大体平行且沿所述压力隔板中主要负载路径的方向对准。

5.根据权利要求1所述的压力隔板，其中所述径向加强件层中的所述加强件以一致的角增量被定位。

6.根据权利要求1所述的压力隔板，其中所述径向加强件层中的所述加强件以不一致的角增量被定位。

7.根据权利要求1所述的压力隔板，其中所述曲线防撕条中的所述单向纤维被布置使得所述单向纤维大体围绕所述压力隔板的所述中心部沿相同方向延伸。

8.根据权利要求1所述的压力隔板，其中所述圆周加强件层中的一个所述曲线防撕条形成邻近所述压力隔板的所述外围的边缘带。

9.根据权利要求1所述的压力隔板，其进一步包括被夹在所述全层之间的边缘带层，所述边缘带层包括邻近所述压力隔板的所述外围被定位的边缘带且具有围绕所述压力隔板的所述外围圆周地延伸的单向纤维。

10.根据权利要求1所述的压力隔板，其进一步包括被夹在所述全层之间的边缘带层，所述边缘带层包括邻近所述压力隔板的所述外围被定位的边缘带，并且具有彼此大体平行延伸的单向纤维，并且被以定向角定位在所述压力隔板中。

11.根据权利要求1所述的压力隔板，其中一个或多个所述全层被定位在所述圆周加强件层与所述径向加强件层之间。

12.一种制造压力隔板的方法，所述压力隔板包括多层复合纤维材料，所述多层复合纤维材料具有在所述复合纤维材料内的单向纤维，所述方法包括以下步骤：

以相邻行来纤维放置所述复合纤维材料以形成所述复合纤维材料的第一全层；

将包括所述复合纤维材料的多个曲线防撕条以纤维放置到所述第一全层上以形成圆周加强件层；

将包括所述复合纤维材料的多个加强件以纤维放置到所述第一全层上，所述多个加强件从所述第一全层的中心部朝向其外围径向延伸以形成径向加强件层；以及

将所述复合纤维材料的第二全层以纤维放置到所述圆周加强件层和所述径向加强件层上，使得所述圆周加强件层和所述径向加强件层被夹在所述第一全层与所述第二全层之间。

13.根据权利要求12所述的方法，其进一步包括沿所述压力隔板中主要负载路径的方向对准在所述径向加强件层中的所述加强件中的所述单向纤维。

14.根据权利要求13所述的方法，其进一步包括以一致的角增量将所述加强件布置在所述径向加强件层中。

15.根据权利要求13所述的方法，其进一步包括以不一致的角增量将所述述加强件布置在所述径向加强件层中。

16.根据权利要求12所述的方法，其中所述曲线防撕条形成围绕所述中心部的部分曲线形状或完整曲线形状。

17.根据权利要求16所述的方法，其进一步包括将所述单向纤维放置在所述防撕条中使得所述单向纤维沿相同方向旋转。

18.根据权利要求12所述的方法，其进一步包括通过一个所述防撕条来形成邻近所述压力隔板的所述外围的边缘带。

19.根据权利要求12所述的方法，其进一步包括将边缘带层以纤维放置在所述第一全层与所述第二全层之间，所述边缘带层包括邻近所述压力隔板的所述外围被定位的边缘带且具有围绕所述压力隔板的所述中心部延伸的单向纤维。

20.根据权利要求12所述的方法，其进一步包括将第三全层以纤维放置在所述圆周加强件层与所述径向加强件层之间。