CN107378387A - 一种附带油路的铝合金壳体制造方法 - Google Patents

一种附带油路的铝合金壳体制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种附带冷却油路的铝合金壳体制造方法，通过单独加工壳体并进行安装的方式，在壳体间的空腔形成冷却油路，然后使用铝合金粘合剂粘合固定，避免了传统方法制造大量铸造模具、清理陶瓷芯子等工序，降低工艺难度的同时大幅度降低制造费用。本发明形成的附带冷却油路的铝合金薄壁壳体，已得到成功应用，满足使用要求，经验证应用效果良好。

Description

一种附带油路的铝合金壳体制造方法
技术领域
本发明涉及一种壳体制造方法，尤其是一种附带冷却油路的铝合金壳体的制造方法。
背景技术
通油冷却降温可以保证机械系统的功率转换件实现正常功能，但附带冷却油路的壳体工艺实现较难，尤其是薄壁壳体，其且制造费用相对较高。传统的附带冷却油路的铝合金壳体的制造方法是采用铸造方式，按冷却油路分布情况在铸造时埋设陶瓷芯子，待壳体铸造成型后用高压水注将陶瓷芯子清除，最终形成附带冷却油路的薄壁壳体。这种结构的附带冷却油路的薄壁壳体系铸造的一体化结构，有良好的机械强度与散热性，适用于高温、高振动强度的工作环境中。但首先需要研制铸造模具，铸造过程中需要位置精确地埋设陶瓷芯子，成型后需要清理陶瓷芯子，增大了铸造难度的同时，也必将大大增加壳体制造费用。
发明内容
本发明的目的是提供一种附带冷却油路的铝合金壳体制造方法，改变传统的铸造工艺方法，避免了制造大量铸造模具及清理陶瓷芯子等工序，降低难度的同时大幅度降低制造费用。
本发明的具体技术方案是，所述的附带冷却油路的铝合金壳体制造方法包括以下步骤：
(1)加工外壳体：用铝合金棒材加工筒状外壳体，所述的外壳体外壁按壳体外壁要求的尺寸加工，内径两端加工有规格相同的内螺纹，所述的内螺纹的中径小于外壳体中部的内径；(2)加工内壳体：所述的内壳体包括圆筒形侧壁及将侧壁一端密封的底座，所述的底座以及圆筒形侧壁的内部按壳体底部及内壁要求的尺寸加工，侧壁外径两端加工有外螺纹，所述的两处外螺纹与外壳体的两处内螺纹相配，且外螺纹的中径大于侧壁中部的外径；
(3)配置铝合金粘合剂：常温常压下，将NML50纳米铝粉与乐泰648硅橡胶按质量比1:5的比例混合，搅拌3分钟，搅拌速率为200rpm，搅拌均匀即形成铝合金粘合剂；
(4)壳体安装：将外壳体和内壳体的螺纹处均匀涂抹铝合金粘合剂，铝合金粘合剂在螺纹上涂抹时间小于4min，然后将外壳体通过两处螺纹安装在内壳体上并拧紧到位，螺纹拧紧时间应小于6min；
(5)固化：将安装好的壳体置于常温、常压状态下固化24h以上；
(6)销钉固定：在位于远离内壳体底座的螺纹配合处加工圆柱孔，所述的圆柱孔为三个并均布，然后过盈压入3个圆柱销，孔与销间的过盈量0.02～0.05mm；
(7)气密性检测：向壳体内部注入温度为100℃的滑油，保持压力为0.6～0.7MPa后将进行封堵，试验时间10min，壳体各部分无漏油现象视为合格，若出现漏油现象，则制造的机壳不合格，进行重新加工或报废。
本发明提供的附带冷却油路的薄壁壳体，利用内、外壳体间的空隙形成油腔，在壳体间实现了油路功能；使用铝合金粘合剂粘合固定内、外壳体，避免了传统方法制造大量铸造模具、清理陶瓷芯子等工序，降低工艺难度的同时大幅度降低制造费用。本发明形成的附带冷却油路的铝合金薄壁壳体，已得到成功应用，满足使用要求，经验证应用效果良好。
附图说明
图1为本发明涉及的壳体结构示意图；
图2为外壳体结构示意图；
图3为内壳体结构示意图。
具体实施方式
如图所示，附带冷却油路的铝合金壳体制造方法包括以下步骤：
(1)加工外壳体1：用铝合金棒材加工筒状外壳体1，所述的外壳体外壁按壳体外壁要求的尺寸加工，内径两端加工有规格相同的内螺纹11，所述的内螺纹11的中径小于外壳体1中部的内径；所述的外壳体1上加工有与内部相通的油路12；
(2)加工内壳体2：所述的内壳体2包括圆筒形侧壁及将侧壁一端密封的底座21，所述的底座21以及圆筒形侧壁的内部按壳体底部及内壁要求的尺寸加工，侧壁外径两端加工有外螺纹22，所述的两处外螺纹22与外壳体的两处内螺纹11相配，且外螺纹22的中径大于侧壁中部的外径；
(3)配置铝合金粘合剂：常温常压下，将NML50纳米铝粉与乐泰648硅橡胶按质量比1:5的比例混合，搅拌3分钟，搅拌速率为200rpm，搅拌均匀即形成铝合金粘合剂；
(4)壳体安装：将外壳体1和内壳体2的螺纹处均匀涂抹铝合金粘合剂，铝合金粘合剂在螺纹上涂抹时间小于4min，然后将外壳体通过两处螺纹安装在内壳体上并拧紧到位，螺纹拧紧时间应小于6min；
(5)固化：将安装好的壳体置于常温、常压状态下固化24h以上；
(6)销钉固定：在位于远离内壳体底座的螺纹配合处加工圆柱孔，所述的圆柱孔为三个并均布，然后过盈压入3个圆柱销3，孔与销间的过盈量0.02～0.05mm；
(7)气密性检测：通过油路12向壳体内部注入温度为100℃的滑油，保持压力为0.6～0.7MPa后将进行封堵，试验时间10min，壳体各部分无漏油现象视为合格，若出现漏油现象，则制造的机壳不合格，进行重新加工或报废。

Claims (1)

1.一种附带冷却油路的铝合金壳体制造方法，其特征在于，所述的方法包括以下步骤：
1)加工外壳体(1)：用铝合金棒材加工筒状外壳体(1)，所述的外壳体外壁按壳体外壁要求的尺寸加工，内径两端加工有规格相同的内螺纹(11)，所述的内螺纹(11)的中径小于外壳体(1)中部的内径；所述的外壳体(1)上加工有与内部相通的油路(12)；
2)加工内壳体(2)：所述的内壳体(2)包括圆筒形侧壁及将侧壁一端密封的底座(21)，所述的底座(21)以及圆筒形侧壁的内部按壳体底部及内壁要求的尺寸加工，侧壁外径两端加工有外螺纹(22)，所述的两处外螺纹(22)与外壳体的两处内螺纹(11)相配，且外螺纹(22)的中径大于侧壁中部的外径；
3)配置铝合金粘合剂：常温常压下，将NML50纳米铝粉与乐泰648硅橡胶按质量比1:5的比例混合，搅拌3分钟，搅拌速率为200rpm，搅拌均匀即形成铝合金粘合剂；
4)壳体安装：将外壳体(1)和内壳体(2)的螺纹处均匀涂抹铝合金粘合剂，铝合金粘合剂在螺纹上涂抹时间小于4min，然后将外壳体通过两处螺纹安装在内壳体上并拧紧到位，螺纹拧紧时间应小于6min；
5)固化：将安装好的壳体置于常温、常压状态下固化24h以上；
6)销钉固定：在位于远离内壳体底座的螺纹配合处加工圆柱孔，所述的圆柱孔为三个并均布，然后过盈压入3个圆柱销(3)，孔与销间的过盈量0.02～0.05mm；
7)气密性检测：通过油路(12)向壳体内部注入温度为100℃的滑油，保持压力为0.6～0.7MPa后将进行封堵，试验时间10min，壳体各部分无漏油现象视为合格，若出现漏油现象，则制造的机壳不合格，进行重新加工或报废。
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