CN107366609A - 一种风电机组变桨齿圈的润滑方法及装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种风电机组变桨齿圈的润滑方法及装置，在第一预设周期内，实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；实时计算在第一预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；当在第一预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，判断所述风电机组当前的运行状态；若所述风电机组当前的运行状态处于发电状态，则判断所述风电机组的实时风速是否小于预设风速；若小于，则按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。基于上述方法可以解决由于机组叶片变桨范围小或者完全静止，导致变桨齿圈外圈动作量小，造成变桨齿圈无法得到充分润滑的问题。

Description

一种风电机组变桨齿圈的润滑方法及装置

技术领域

本发明涉及风力发电领域，更具体地，涉及一种风电机组变桨齿圈的润滑方法及装置

背景技术

风力发电机是通过变桨润滑小齿对变桨齿圈和驱动小齿进行润滑的，当润滑进行时，润滑小齿通过与驱动小齿啮合使得驱动小齿表面涂满油脂，在机组叶片变桨时，涂满油脂的驱动小齿使变桨齿圈得到润滑。

目前，风电机组变桨齿圈润滑大多采用集中润滑，最普遍的控制方式是由变桨内各润滑泵自行控制润滑时间和润滑频次，在机组长时间未运行或叶片长时间保持在0°左右时，由于机组叶片变桨范围小或者完全静止，导致变桨齿圈内外圈动作量小，造成变桨齿圈无法得到充分润滑的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种风电机组变桨齿圈的润滑方法及装置，根据风电机组叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值持续小于预设角度θ的时间及叶片位置，控制变桨系统动作，以便使变桨齿圈能够得到充分润滑。

为实现上述目的，本发明实施例提供了如下技术方案：

一种风电机组变桨齿圈的润滑方法，所述方法包括：

在第一预设周期内，实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；

实时计算在第一预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；

当在第一预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，判断所述风电机组当前的运行状态；

若所述风电机组当前的运行状态处于发电状态，则判断所述风电机组的实时风速是否小于预设风速；若小于，则按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

优选的，所述方法还包括:

若所述风电机组当前的运行状态处于待机状态，则判断所述风电机组当前是否存在故障；若无故障，则按预设的第二润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

优选的，所述方法还包括：

当判断所述风电机组的实时风速大于预设风速时，在第二预设周期内，继续实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；实时计算在第二预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；

当在第二预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，按预设的第三润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

优选的，所述方法还包括：

若计算获得的所述角度差值大于所述预设角度θ，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

优选的，所述方法还包括：

在对所述变桨齿圈进行润滑后，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

一种风电机组变桨齿圈的润滑装置，所述装置包括：监测模块、计算模块、第一判断模块和第二判断模块；

所述监测模块，用于在第一预设周期内，实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；

所述计算模块，用于实时计算在第一预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；

所述第一判断模块，用于当在第一预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，判断所述风电机组当前的运行状态；

所述第二判断模块，用于若所述风电机组当前的运行状态处于发电状态，则判断所述风电机组的实时风速是否小于预设风速；若小于，则按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

优选的，所述装置还包括第三判断模块；

所述第三判断模块，用于若所述风电机组当前的运行状态处于待机状态，则判断所述风电机组当前是否存在故障；若无故障，则按预设的第二润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

优选的，所述装置还包括第四判断模块；

所述第四判断模块，用于当判断所述风电机组的实时风速大于预设风速时，在第二预设周期内，继续实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；实时计算在第二预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；当在第二预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，按预设的第三润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

优选的，所述装置还包括第一触发模块；

所述第一触发模块，用于若计算获得的所述角度差值大于所述预设角度θ，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

优选的，所述装置还包括第二触发模块；

所述第二触发模块，用于在对所述变桨齿圈进行润滑后，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明提供了一种风电机组变桨齿圈的润滑方法，在第一预设周期内，实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；实时计算在第一预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；当在第一预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，判断所述风电机组当前的运行状态；若所述风电机组当前的运行状态处于发电状态，则判断所述风电机组的实时风速是否小于预设风速；若小于，则按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。从而解决了由于机组叶片变桨范围小或者完全静止，导致变桨齿圈外圈动作量小，造成变桨齿圈无法得到充分润滑的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一公开的一种风电机组变桨齿圈的润滑方法流程图；

图2为本发明实施例二公开的一种风电机组变桨齿圈的润滑方法流程图；

图3为本发明实施例三公开的一种风电机组变桨齿圈的润滑方法流程图；

图4为本发明实施例四公开的一种风电机组变桨齿圈的润滑装置的结构示意图；

图5为本发明实施例五公开的一种风电机组变桨齿圈的润滑装置的结构示意图；

图6为本发明实施例六公开的一种风电机组变桨齿圈的润滑装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1，本实施例公开了一种风电机组变桨齿圈的润滑方法，所述方法具体包括以下步骤：

步骤S101：在第一预设周期内，实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；

具体的，实时监测各个叶片位置角度的装置为角度值编码器或其他任何可以实现实时监测叶片位置角度的装置。以一个有三个叶片的风电机组为例，所述风电机组的三个叶片分别称为叶片1、叶片2、叶片3，同样的，3个叶片就会有3个叶片的位置角度值，分别是叶片1位置角度θ1、叶片2位置角度θ2、叶片3位置角度θ3。正常来说，风电机组的三个叶片的位置角度是基本一致的，否则会报出故障导致停机。

为了避免每个叶片位置角度不相同带来的干扰，我们实际上应用的三个叶片位置角度的平均值，公式如下：

这样我们就得到了风电机组实时的平均叶片位置角度。

步骤S102：实时计算在第一预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；

具体的，在第一预设周期内，风电机组平均叶片角度存在一个最大值和最小值，最大值与最小值的差值即为机组叶片位置变化范围，公式如下：

角度差值＝风电机组平均叶片位置角度最大值-风电机组平均叶片位置角度最小值。

步骤S103：当在第一预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，判断所述风电机组当前的运行状态；

优选的，所述预设角度θ为15°，若叶片位置角度长时间保持在0°到15°内，则相对应的15°到90°的变桨齿圈的润滑油脂量就会不足，导致出现齿圈咬合时产生静摩擦，此时就需要对变桨齿圈进行润滑。

优选的，若计算获得的所述角度差值大于所述预设角度θ，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

优选的，所述第一预设周期为7天。当叶片的位置角度差值持续小于预设定的角度θ的时间超过7天时，可以认为变桨齿圈较长时间没有得到充分润滑，需要对变桨齿圈进行润滑。

步骤S104：若所述风电机组当前的运行状态处于发电状态，则判断所述风电机组的实时风速是否小于预设风速；若小于，则按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

具体的，在所述风电机组处于发电状态时，当风速大于预设定的限制风速时，风电机组的发电效率较高，而执行润滑变桨齿圈的操作需要风电机组执行“停机-顺桨-启机-并网”的操作，为了避免损失发电量，只有当风速小于预设定的限制风速时按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

第一润滑规则为风电机组执行一次“停机-顺桨-启机-并网”的操作，润滑变桨齿圈；具体的，风电机组“停机-顺桨”是指机组降低转速和发电量，叶片角度回到停机位置，发电系统切出电网；“启动-并网”是指机组启动，叶片角度从停机位置到运行时的角度，同时发电机重新并网。机组会控制变桨系统驱动叶片完成一次“变桨运行时最小角度-停机位置-变桨运行时最小角度”的动作，这个操作使叶片位置较大变化，使变桨齿圈得到充分润滑。

优选的，在对所述变桨齿圈进行润滑后，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

以上为本发明实施例一提供的一种风电机组变桨齿圈的润滑方法，通过该实施方式，在第一预设周期内，实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；实时计算在第一预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；当在第一预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，判断所述风电机组当前的运行状态；若所述风电机组当前的运行状态处于发电状态，则判断所述风电机组的实时风速是否小于预设风速；若小于，则按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。本实施例通过判断风电机组是否处于发电状态、风速是否小于预设定的风速，智能做出相应的操作控制，在保证机组安全、高效利用风能的基础上合理控制变桨系统动作，润滑变桨齿圈，从而解决了由于机组叶片变桨范围小或者完全静止，导致变桨齿圈内外圈动作量小，造成变桨齿圈无法得到充分润滑的问题。

实施例二

请参阅图2，本实施例公开了一种风电机组变桨齿圈的润滑方法，在实施例一的基础上，在步骤S203：当在第一预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，判断所述风电机组当前的运行状态后还包括：

步骤S205：若所述风电机组当前的运行状态处于待机状态，则判断所述风电机组当前是否存在故障；若无故障，则按预设的第二润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

具体的，按预设的第二润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑的具体执行过程为：机组控制变桨驱动叶片完成一次“停机位置-变桨运行最小值角度-停机位置”的操作，使变桨齿圈得到充分润滑。

优选的，在对所述变桨齿圈进行润滑后，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

优选的，在机组故障时，特别时出现传动链或者变桨系统相关故障时，一般不希望轮毂有转速。为保险起见，本发明规定如果机组存在故障，则不执行润滑。

本实施例通过判断风电机组是否存在故障，智能做出相应的操作控制，在保证机组安全的基础上合理控制变桨系统动作，使变桨齿圈得到充分润滑。

实施例三

请参阅图3，本实施例公开了一种风电机组变桨齿圈的润滑方法，在实施例一的基础上，若所述风电机组当前的运行状态处于发电状态，则判断所述风电机组的实时风速是否小于预设风速；若小于，则按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑包括以下步骤：

步骤S304：若所述风电机组当前的运行状态处于发电状态，则判断所述风电机组的实时风速是否小于预设风速；若是，则执行步骤S305；若否则执行步骤S306；

步骤S305：按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑；

步骤S306：当判断所述风电机组的实时风速大于预设风速时，在第二预设周期内，继续实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；实时计算在第二预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；当在第二预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，按预设的第三润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

优选的，第二预设周期一般为7天，如果在第二预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ，此时叶片已经在相当长的时间内未做出较大角度改变，变桨齿圈没有得到充分润滑，为了风电机组安全运行，尽管此时风速超过预设定的限制风速，还是需要按预设的第三润滑规则，控制风电机组执行一次“停机-顺桨-启机-并网”的操作，机组会控制变桨系统驱动叶片完成一次“变桨运行时最小角度-停机位置-变桨运行时最小角度”的动作，这个操作使叶片位置较大变化，使变桨齿圈得到充分润滑。

优选的，若计算获得的所述角度差值大于所述预设角度θ，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

优选的，在对所述变桨齿圈进行润滑后，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

第三润滑规则是对第一润滑规则的补充，目的是使风电机组避免在风速长时间大于限制风速时一直处于发电状态，以致风电机组的变桨齿圈长时间得不到充分润滑的情况。

以上三个实施例公开的方法根据风电机组叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值持续小于预设角度θ的时间及叶片位置，控制变桨系统动作，以便使变桨齿圈能够得到充分润滑，避免了在机组长时间未运行或叶片长时间保持在0°左右时，由于机组叶片变桨范围小或者完全静止，导致变桨齿圈外圈动作量小，造成变桨齿圈无法得到充分润滑的问题。

实施例四

请参阅图4，图4为本发明实施例四公开的一种风电机组变桨齿圈的润滑装置结构示意图，该装置包括监测模块101、计算模块102、第一判断模块103和第二判断模块104；

所述监测模块101，用于在第一预设周期内，实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；

具体的，所述监测模块101包括可以实时监测各个叶片位置角度的角度值编码器装或其他任何可以实现实时监测叶片位置角度的装置。

以一个有三个叶片的风电机组为例，所述风电机组的三个叶片分别称为叶片1、叶片2、叶片3，同样的，3个叶片就会有3个叶片的位置角度值，分别是叶片1位置角度θ1、叶片2位置角度θ2、叶片3位置角度θ3。正常来说，风电机组的三个叶片的位置角度基本一致的，否则会报出故障导致停机。

为了避免每个叶片位置角度不相同带来的干扰，我们实际上应用的三个叶片位置角度的平均值，公式如下：

这样我们就得到了风电机组实时的平均叶片位置角度。

所述计算模块102，用于实时计算在第一预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；

具体的，在一段时间内，风电机组平均叶片角度存在一个最大值和最小值，最大值与最小值的差值即为机组叶片位置变化范围，公式如下：

角度差值＝风电机组平均叶片位置角度最大值-风电机组平均叶片位置角度最小值。

所述第一判断模块103，用于当在第一预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，判断所述风电机组当前的运行状态；

优选的，所述预设角度θ为15°，若叶片位置角度长时间保持在0°到15°内，则相对应的15°到90°的变桨齿圈的润滑油脂量就会不足，导致出现齿圈咬合时产生静摩擦，此时就需要对变桨齿圈进行润滑。

优选的，所述装置还包括第一触发模块；所述第一触发模块用于若计算获得的所述角度差值大于所述预设角度θ，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

优选的，所述第一预设周期为7天。当叶片的位置角度差值持续小于预设定的角度θ的时间超过7天时，可以认为变桨齿圈较长时间没有得到充分润滑，需要对变桨齿圈进行润滑。

所述第二判断模块104，用于若所述风电机组当前的运行状态处于发电状态，则判断所述风电机组的实时风速是否小于预设风速；若小于，则按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

具体的，在所述风电机组处于发电状态时，当风速大于预设定的限制风速时，风电机组的发电效率较高，而执行润滑变桨齿圈的操作需要风电机组执行“停机-顺桨-启机-并网”的操作，为了避免损失发电量，只有当风速小于预设定的限制风速时按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

具体的，第一润滑规则为风电机组执行一次“停机-顺桨-启机-并网”的操作，润滑变桨齿圈；具体的，风电机组“停机-顺桨”是指机组降低转速和发电量，叶片角度回到停机位置，发电系统切出电网；“启动-并网”是指机组启动，叶片角度从停机位置到运行时的角度，同时发电机重新并网。机组会控制变桨系统驱动叶片完成一次“变桨运行时最小角度-停机位置-变桨运行时最小角度”的动作，这个操作使叶片位置较大变化，使变桨齿圈得到充分润滑。

优选的，所述装置还包括第二触发模块；所述第二触发模块用于在对所述变桨齿圈进行润滑后，返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

以上为本发明实施例四提供的一种风电机组变桨齿圈的润滑装置，通过该实施方式，监测模块101在第一预设周期内，实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；计算模块102实时计算在第一预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；第一判断模块103用于当在第一预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，判断所述风电机组当前的运行状态；所述第二判断模块104用于若所述风电机组当前的运行状态处于发电状态，则判断所述风电机组的实时风速是否小于预设风速；若小于，则按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。本实施例所公开的装置通过判断风电机组是否处于发电状态、风速是否小于预设定的风速，智能做出相应的操作控制，在保证机组安全、高效利用风能的基础上合理控制变桨系统动作，润滑变桨齿圈，从而解决了由于机组叶片变桨范围小或者完全静止，导致变桨齿圈内外圈动作量小，造成变桨齿圈无法得到充分润滑的问题。

实施例五

请参阅图5，本实施例公开了一种风电机组变桨齿圈的润滑装置，在实施例四的基础上，所述装置还包括第三判断模块205；

所述第三判断模块205，用于若所述风电机组当前的运行状态处于待机状态，则判断所述风电机组当前是否存在故障；若无故障，则按预设的第二润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

具体的，按预设的第二润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑的具体执行过程为：机组控制变桨驱动叶片完成一次“停机位置-变桨运行最小值角度-停机位置”的操作，使变桨齿圈得到充分润滑。

优选的，所述装置包括第二触发模块，所述第二触发模块用于在对所述变桨齿圈进行润滑后，返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

优选的，在机组故障时，特别时出现传动链或者变桨系统相关故障时，一般不希望轮毂有转速。为保险起见，本发明规定如果机组存在故障，则不执行润滑。

本实施例通过判断风电机组是否存在故障，智能做出相应的操作控制，在保证机组安全的基础上合理控制变桨系统动作，使变桨齿圈得到充分润滑。

实施例六

请参阅图6，本实施例公开了一种风电机组变桨齿圈的润滑装置，在实施例四的基础上，所述装置还包括第四判断模块305；

所述第四判断模块305，用于当判断所述风电机组的实时风速大于预设风速时，在第二预设周期内，继续实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；实时计算在第二预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；当在第二预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，按预设的第三润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

优选的，第二预设周期一般为7天，在第二预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ，此时叶片已经在相当长的时间内未做出较大角度改变，变桨齿圈没有得到充分润滑，为了风电机组安全运行，尽管此时风速超过预设定的限制风速，还是需要按预设的第三润滑规则，控制风电机组执行一次“停机-顺桨-启机-并网”的操作，机组会控制变桨系统驱动叶片完成一次“变桨运行时最小角度-停机位置-变桨运行时最小角度”的动作，这个操作使叶片位置较大变化，使变桨齿圈得到充分润滑。

优选的，所述装置包括第一触发模块，所述第一触发模块，用于若计算获得的所述角度差值大于所述预设角度θ，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

优选的，所述装置包括第二触发模块，所述第二触发模块用于在对所述变桨齿圈进行润滑后，返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

本实施例使风电机组避免在风速长时间大于限制风速时一直处于发电状态，以致风电机组的变桨齿圈长时间得不到充分润滑的情况。

以上三个实施例公开的装置根据风电机组叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值持续小于预设角度θ的时间及叶片位置，控制变桨系统动作，以便使变桨齿圈能够得到充分润滑，避免了在机组长时间未运行或叶片长时间保持在0°左右时，由于机组叶片变桨范围小或者完全静止，导致变桨齿圈外圈动作量小，造成变桨齿圈无法得到充分润滑的问题。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种风电机组变桨齿圈的润滑方法，其特征在于，所述方法包括：

在第一预设周期内，实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；

实时计算在第一预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；

当在第一预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，判断所述风电机组当前的运行状态；

若所述风电机组当前的运行状态处于发电状态，则判断所述风电机组的实时风速是否小于预设风速；若小于，则按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括:

若所述风电机组当前的运行状态处于待机状态，则判断所述风电机组当前是否存在故障；若无故障，则按预设的第二润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

当判断所述风电机组的实时风速大于预设风速时，在第二预设周期内，继续实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；实时计算在第二预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；

当在第二预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，按预设的第三润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

4.根据权利要求1或3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

若计算获得的所述角度差值大于所述预设角度θ，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

5.根据权利要求1～3任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在对所述变桨齿圈进行润滑后，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

6.一种风电机组变桨齿圈的润滑装置，其特征在于，所述装置包括：监测模块、计算模块、第一判断模块和第二判断模块；

所述监测模块，用于在第一预设周期内，实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；

所述计算模块，用于实时计算在第一预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；

所述第一判断模块，用于当在第一预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，判断所述风电机组当前的运行状态；

所述第二判断模块，用于若所述风电机组当前的运行状态处于发电状态，则判断所述风电机组的实时风速是否小于预设风速；若小于，则按预设的第一润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括第三判断模块；

所述第三判断模块，用于若所述风电机组当前的运行状态处于待机状态，则判断所述风电机组当前是否存在故障；若无故障，则按预设的第二润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

8.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括第四判断模块；

所述第四判断模块，用于当判断所述风电机组的实时风速大于预设风速时，在第二预设周期内，继续实时监测所述风电机组中各个叶片的位置角度，并实时计算所述风电机组的平均叶片位置角度；实时计算在第二预设周期内所述平均叶片位置角度的最大值与最小值的角度差值；当在第二预设周期内计算获得的角度差值持续小于预设角度θ时，按预设的第三润滑规则，对所述变桨齿圈进行润滑。

9.根据权利要求6或8所述的装置，其特征在于，所述装置还包括第一触发模块；

所述第一触发模块，用于若计算获得的所述角度差值大于所述预设角度θ，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。

10.根据权利要求6～8任一项所述的装置，其特征在于，所述装置还包括第二触发模块；

所述第二触发模块，用于在对所述变桨齿圈进行润滑后，停止所有计算并返回第一预设周期，重新进行第一预设周期内的相关操作。