CN107336338A - 一种快排水石膏模制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种快排水石膏模制作方法，包括制作母模、盖模、制作钎孔、装接钎棒、制作快排水石膏模等步骤。采用这种方法制作的快排水石膏模，每次注浆完成后可对模具进行通气10‑30分钟即可排水，从而达到连续注浆的目的，提高生产效率6‑9倍，并不必再进行升温干燥，降低了成本。

Description

一种快排水石膏模制作方法

技术领域

本发明涉及陶瓷制造领域，具体涉及一种快排水石膏模制作方法。

背景技术

现在，卫生陶瓷行为生产陶瓷件，注浆仍主要采用立浇成型方法为主。该立浇成型技术所需的石膏模具为普通石膏。这种模具注浆后，因模具从泥浆中所吸收的水份无法在短时间内排出，故模具注浆次数大大受限，一天只能注浆一次，每天注浆完成后，成型车间需要升温，对模具进行干燥处理，保证模具的吸水效果，以便第二天继续进行注浆。因此，这种注浆工艺必然导致生产效率低下，且因为每天升温干燥导致成本提高。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种快排水石膏模制作方法，采用这种快排水石膏模，每次注浆完成后可对模具进行通气10-30分钟即可排水，从而达到连续注浆的目的，提高生产效率6-9倍，并不必再进行升温干燥，降低了成本。

为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种快排水石膏模制作方法，包括以下步骤：步骤1：用标准模制作母模；步骤2：用母模和标准模制作盖模；步骤3：在盖模上与标准模对应的位置钻出若干钎孔，在钎孔中插入钎棒并固定，确保钎棒顶端距离标准模13-17mm、各钎棒顶端彼此之间相距 60-80mm、最外层钎棒顶端距离标准模外缘20-30mm；步骤4：用皮筋在距离钎棒顶端8-12mm 的位置将穿接所有钎棒，并从穿接的最后一根钢钎旁边导出至盖模背面；步骤5：取出标准模，合模母模和盖模并夹紧；步骤6：制作石膏浆并浇注入母模和盖模内；步骤7：待石膏初凝，拔出钎子和皮筋，并用不锈钢自攻螺钉打入钎孔进行密封；步骤8：石膏返热终凝后，在盖模上预留的皮筋导出孔安装快速接头并通气后脱模，气压0.2-0.3Mpa。

进一步地，所述的步骤1包括以下步骤：步骤1.1：将标准模置于水平工作台面上；步骤1.2：标准模涂刷钾皂水；步骤1.3：制作假边和围边；假边沿标准模外缘制作，高度至少20mm；围边距离标准模外缘至少40mm，围边顶端与假边顶端齐平；步骤1.4：对由假边、标准模外缘、工作台面和围边围合而成的边围区域涂刷脱模蜡；步骤1.5：对所述的边围区域涂刷第一树脂；步骤1.6：在所述的边围区域内，按层铺设树脂砂直至与边围齐平，每层树脂砂10-20mm,每层树脂砂之间铺设石块，石块露出树脂砂3-5mm；步骤 1.7：将角钢制作的钢架以钢架支脚向上的方向置于所述的边围区域的树脂砂上；在所述的钢架四周放置围板，围板抵靠在钢架支脚内侧，边围板顶端距离工作模顶端至少60mm；步骤1.8：撤除假边，并对由围板、角钢、裸露的标准模围合而成的围合区域涂刷第一树脂；步骤1.9：在围合区域内，按层铺设树脂砂直至与边围齐平，每层树脂砂10-20mm，每层树脂砂之间铺设石块，石块露出树脂砂3-5mm；步骤1.10：在铺设的树脂砂裸露的顶面涂刷第一树脂；步骤1.11：撤除围边，制得母模。

进一步地，所述的步骤2包括以下步骤：步骤2.1：垂直翻转标准模和母模，使钢架支脚立于水平面上；步骤2.2：清理母模和标准模上表面，用树脂将木板固定在除预设浇口处的母模四周形成盖模围板；同时在预设浇口处用木板在母模和标准模上表面半围合形成浇口围板；盖模围板和浇口围板高于母模上表面至少10mm；步骤2.3：在盖模围板与浇口围板围合而成的盖模区域内涂刷黄油或脱模蜡；步骤2.4：在盖模区域内涂刷调和树脂 3-6mm厚；再贴敷至少2层纤维布，每层纤维布均用第二树脂涂刷，制得盖模。

进一步地，步骤1.2中所述的钾皂水按质量份包括以下组份：钾肥皂1份，水2-2.5份；所述的钾皂水按由内往外、由下往上的次序涂刷。

进一步地，所述的第一树脂为双酚环氧树脂6620。

进一步地，所述的第二树脂为双酚环氧树脂6626。

进一步地，所述的树脂砂按质量份包括以下组份：调和树脂4份，砂1.8-2.5份；所述的调和树脂按质量份包括以下组份：第二树脂4份，固化剂0.7-1.3份。

进一步地，步骤6和步骤9中，还包括预埋钢筋或钢筋骨架。

进一步地，所述的调和树脂按质量份包括以下组份：第二树脂4份，固化剂0.7-1.3份。

进一步地，步骤6中通过以下步骤实施：步骤6.1：按石膏1份，水0.7-0.8分的质量份称取石膏和水，其中水温为7-11摄氏度；步骤6.2：在真空搅拌桶内加入称取的石膏和水，混合后静置30-60秒；步骤6.3：搅拌120-480秒制石膏浆；步骤6.4：石膏浆用浇注软管从浇口沿母模内壁缓慢注入。

本发明所述的技术方案相对于现有技术，取得的有益效果是：

1、钾皂为离型剂，涂刷钾皂水便于脱模；涂刷时，按由内往外、由下往上的次序涂刷便于防止未刷到的地方被流覆。

2、制作边围，用于在多个快排水石膏模具组合时进行定位。

3、铺设树脂砂，用于增加强度，减少树脂用量，降低成本。

4、边围板顶端距离工作模顶端至少60mm，确保母模强度。

5、钢架用于支撑母模，方便母模的存储和上线使用。

6、在盖模区域内涂刷调和树脂并贴敷纤维布，可以获是较易钻孔且强度足够的盖模。

7、留出浇口，用来注入石膏浆。

8、钎棒顶端距离标准模13-17mm，以确保从钎棒顶端到快排水石膏模具表面形成一个锥形区域，圆锥底面半径确保至30-40mm。钎棒顶端彼此之间相距 60-80mm，外层钎棒顶端距离标准模外缘20-30mm，确保快排水石膏模具所有表面都能实现通气排水。

9、皮筋穿接钎棒时，距离钎棒顶端8-12mm，避免通气路离快排水石膏模具表面太近，降低快排水石膏模具的强度。

10、石膏浆用浇注软管从浇口沿母模内壁缓慢注入，避免产生气泡。

11、步骤8中，通过通气，可以使快排水石膏模具与母模很好地分离。

12、双酚环氧树脂6626，用于浇注母模，可以获得良好的韧性，提高了母模的强度和寿命。

13、根据本技术方案批露的方法制造的石膏模具，每次注浆完成后，不必升温干燥，通气20分钟，即可排水完毕，进行注浆生产，生产效率提高6-9倍。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为标准模俯视图；

图2为标准模主视图；

图3为步骤1.3执行完毕后的俯视图；

图4为图3的A-A向剖面图；

图5为步骤1.6执行完毕后的俯视图；

图6为图5的B-B向剖面图；

图7为图6的C部局部放大图；

图8为步骤1.10执行完毕后的俯视图；

图9为步骤1.10执行完毕后的主视图；

图10为步骤1.10执行完毕后的右视图；

图11为图8的D-D向剖面图；

图12为步骤2.1执行完毕后的主视图；

图13为步骤2.1执行完毕后的俯视图；

图14为步骤2.4执行完毕后的主视图；

图15为步骤2.4执行完毕后的俯视图；

图16为步骤2.4执行完毕后的右视图；

图17为图15的E-E向剖面图；

图18为步骤3中钻出若干钎孔后的状态的俯视图；

图19为步骤5执行完毕后的俯视图；

图20为图19的F-F向剖面图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1和图2示出了本实施例中的标准模1，标准模1可能为陶瓷坯体形状，也可能为陶瓷坯体形状的一部分。

本实施例从上述标准模1制作快排水石膏模的方法包括以下步骤：

步骤1：用标准模制作母模；

步骤1.1：将标准模1置于水平工作台面上。

步骤1.2：在标准模1上涂刷钾皂水，涂刷方法为由内往外、由下往上的次序涂刷；所述的钾皂水按质量份包括以下组份：钾肥皂1份，水2.2份；钾皂水为离型剂，涂刷钾皂水便于脱模；涂刷时，按由内往外、由下往上的次序涂刷，可以防止未刷到的地方被流覆。

步骤1.3：制作假边和围边；假边沿标准模外缘制作，高度至少20mm；围边距离标准模外缘至少40mm，围边顶端与假边顶端齐平；该步骤完成后的状态请见图3和图4，图3 和图4中，假边2沿标准模1的外缘制作，围边3距离标准模1的外缘至少40mm。

步骤1.4：对由假边、标准模外缘、工作台面和围边围合而成的边围区域涂刷脱模蜡。

步骤1.5：对所述的边围区域涂刷第一树脂；在本实施例中，第一树脂采用双酚环氧树脂6620，呈蓝色。

步骤1.6：在所述的边围区域内，按层铺设树脂砂直至与边围齐平，每层树脂砂10-20mm,每层树脂砂之间铺设石块，石块露出树脂砂3-5mm；并在其中预埋钢筋或钢筋骨架。步骤6完成后，状态如图5至图7所示。图5至图7中，第一树脂层4涂刷在整个边围区域表面，本实施例中树脂砂5有三层，每层树脂砂5厚20mm，均匀铺展树脂砂5后，再铺一层石块6，并使用木块轻敲石块6，使其均匀夯实地露出树脂砂层5；本实施例中，每隔2层树脂砂5放置钢筋骨架7。在本实施例中，树脂砂按质量份包括以下组份：调和树脂4份、砂2份。其中调和树脂按质量份包括以下组份：第二树脂4份，固化剂1份。而第二树脂采用双酚环氧树脂6626。在这个步骤中，铺设树脂砂5，用于增加强度，减少树脂用量，降低成本。而第二树脂采用双酚环氧树脂6626，用于浇注母模，可以获得良好的韧性，提高了母模的强度和寿命。

步骤1.7：将角钢制作的钢架以钢架支脚向上的方向置于所述的边围区域的树脂砂上；在所述的钢架四周放置围板，围板抵靠在钢架支脚内侧，边围板顶端距离工作模顶端至少60mm；钢架用于支撑母模，方便母模的存储和上线使用。边围板顶端距离工作模顶端至少60mm，确保了母模强度。

步骤1.8：撤除假边，并对由围板、角钢、裸露的标准模围合而成的围合区域涂刷第一树脂；这里第一树脂同样采用双酚环氧树脂6620；并在其中预埋钢筋或钢筋骨架。

步骤1.9：在围合区域内，按层铺设树脂砂直至与边围齐平，每层树脂砂10-20mm，每层树脂砂之间铺设石块，石块露出树脂砂3-5mm；这里的树脂砂与步骤6中的树脂砂相同，制作的具体操作方法也与步骤6相同。

步骤1.10：在铺设的树脂砂裸露的顶面涂刷第一树脂；这里的第一树脂同样采用双酚环氧树脂6620。

经过步骤1.10后的状态，由图8至图11示出。其中，钢架8包括钢架支脚81和钢架横梁82，边围板9抵靠于钢架支脚81内侧。在围合区域内，石块6露出树脂砂层5外 4mm，每两层树脂砂5布设钢筋骨架7。第一树脂层4涂设在树脂砂5裸露的顶面上。

步骤1.11：撤除围边，制得母模。

步骤2：用母模和标准模制作盖模：

步骤2.1：垂直翻转标准模和母模，使钢架支脚立于水平面上；图12和图13示出了步骤12完成后的状态。其中，裸露在外的是母模的第一树脂层4和标准模1。留出浇口，用来注入石膏浆。

步骤2.2：清理母模和标准模上表面，用树脂将木板固定在除预设浇口处的母模四周形成盖模围板；同时在预设浇口处用木板在母模和标准模上表面半围合形成浇口围板；盖模围板和浇口围板高于母模上表面至少10mm。

步骤2.3：在盖模围板与浇口围板围合而成的盖模区域内涂刷黄油或脱模蜡。

步骤2.4：在盖模区域内涂刷调和树脂3-6mm厚；再贴敷至少2层纤维布，每层纤维布均用第二树脂涂刷，制得盖模。

步骤2.4执行完毕后的状态由图14至图17示出。在盖模14的四周设有盖模围板10，浇口(图中为标准模1露出处)设有浇口围板15。盖模围板10四周设有围板边沿11，围板边沿11上靠近盖模围板10处，钉有提手12和加强肋13，方便盖模的提放和运输。在盖模区域只，调和树脂层14之上设有3层纤维布16，并用第二树脂涂刷。这里的第二树脂与上相同采用双酚环氧树脂6626。

步骤3：在盖模上与标准模对应的地方钻出若干钎孔，在钎孔中插入钎棒并固定，确保钎棒顶端距离标准模13-17mm、各钎棒顶端彼此之间相距60-80mm、最外层钎棒顶端距离标准模外缘20-30mm；钎棒顶端距离标准模13-17mm，以确保从钎棒顶端到快排水石膏模具表面形成一个锥形区域，圆锥底面半径确保至30-40mm。钎棒顶端彼此之间相距 60-80mm，外层钎棒顶端距离标准模外缘20-30mm，确保快排水石膏模具所有表面都能实现通气排水。

图18示出了步骤3中，钻出若干钎孔后的状态的俯视图。其中，钎孔17分布于盖模中与标准模相应的部分。

步骤4：用皮筋在距离钎棒顶端8-12mm的位置将穿接所有钎棒，并从穿接的最后一根钢钎旁边导出至盖模背面；皮筋穿接钎棒时，距离钎棒顶端8-12mm，避免通气路离快排水石膏模具表面太近，降低快排水石膏模具的强度。

步骤5：取出标准模，合模母模和盖模并夹紧。

图19至图20示出了步骤5完成后的状态。其中，钢钎18套上空心套管19后插入钎孔17，空心套管19再用用树脂20固定于盖模背面。皮筋21穿接于距离钎棒顶端10mm处，其抽头22从盖模背面导出。

步骤6：制作石膏浆并浇注入母模和盖模内：

步骤6.1：按石膏1份，水0.7-0.8分的质量份称取石膏和水，其中水温为7-11摄氏度；

步骤6.2：在真空搅拌桶内加入称取的石膏和水，混合后静置30-60秒；

步骤6.3：搅拌120-480秒制石膏浆；

步骤6.4：石膏浆用浇注软管从浇口沿母模内壁缓慢注入。

步骤7：待石膏初凝，拔出钎子和皮筋，并用不锈钢自攻螺钉打入钎孔进行密封从而形成通气路。

步骤8：石膏返热终凝后，在盖模上预留的皮筋导出孔安装快速接头并通气后脱模，气压0.2-0.3Mpa。取出并获得快排水石膏模具。通过通气，可以使快排水石膏模具与母模很好地分离。

采用上述步骤制得的快排水石膏模具，每次注浆完成后，不必升温干燥，通气20分钟，即可排水完毕，进行注浆生产，生产效率提高6-9倍。

上述说明描述了本发明的优选实施例，但应当理解本发明并非局限于上述实施例，且不应看作对其他实施例的排除。通过本发明的启示，本领域技术人员结合公知或现有技术、知识所进行的改动也应视为在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种快排水石膏模制作方法，其特征是包括以下步骤：

步骤1：用标准模制作母模；

步骤2：用母模和标准模制作盖模；

步骤3：在盖模上与标准模对应的位置钻出若干钎孔，在钎孔中插入钎棒并固定，确保钎棒顶端距离标准模13-17mm、各钎棒顶端彼此之间相距60-80mm、最外层钎棒顶端距离标准模外缘20-30mm；

步骤4：用皮筋在距离钎棒顶端8-12mm的位置将穿接所有钎棒，并从穿接的最后一根钢钎旁边导出至盖模背面；

步骤5：取出标准模，合模母模和盖模并夹紧；

步骤6：制作石膏浆并浇注入母模和盖模内；

步骤7：待石膏初凝，拔出钎子和皮筋，并用不锈钢自攻螺钉打入钎孔进行密封；

步骤8：石膏返热终凝后，在盖模上预留的皮筋导出孔安装快速接头并通气后脱模，气压0.2-0.3Mpa。

2.如权利要求1所述的一种快排水石膏模制作方法，其特征是：所述的步骤1包括以下步骤：

步骤1.1：将标准模置于水平工作台面上；

步骤1.2：标准模涂刷钾皂水；

步骤1.3：制作假边和围边；假边沿标准模外缘制作，高度至少20mm；围边距离标准模外缘至少40mm，围边顶端与假边顶端齐平；

步骤1.4：对由假边、标准模外缘、工作台面和围边围合而成的边围区域涂刷脱模蜡；

步骤1.5：对所述的边围区域涂刷第一树脂；

步骤1.6：在所述的边围区域内，按层铺设树脂砂直至与边围齐平，每层树脂砂10-20mm,每层树脂砂之间铺设石块，石块露出树脂砂3-5mm；

步骤1.7：将角钢制作的钢架以钢架支脚向上的方向置于所述的边围区域的树脂砂上；在所述的钢架四周放置围板，围板抵靠在钢架支脚内侧，边围板顶端距离工作模顶端至少60mm；

步骤1.8：撤除假边，并对由围板、角钢、裸露的标准模围合而成的围合区域涂刷第一树脂；

步骤1.9：在围合区域内，按层铺设树脂砂直至与边围齐平，每层树脂砂10-20mm，每层树脂砂之间铺设石块，石块露出树脂砂3-5mm；

步骤1.10：在铺设的树脂砂裸露的顶面涂刷第一树脂；

步骤1.11：撤除围边，制得母模。

3.如权利要求2所述的一种快排水石膏模制作方法，其特征是：所述的步骤2包括以下步骤：

步骤2.1：垂直翻转标准模和母模，使钢架支脚立于水平面上；

步骤2.2：清理母模和标准模上表面，用树脂将木板固定在除预设浇口处的母模四周形成盖模围板；同时在预设浇口处用木板在母模和标准模上表面半围合形成浇口围板；盖模围板和浇口围板高于母模上表面至少10mm；

步骤2.3：在盖模围板与浇口围板围合而成的盖模区域内涂刷黄油或脱模蜡；

步骤2.4：在盖模区域内涂刷调和树脂3-6mm厚；再贴敷至少2层纤维布，每层纤维布均用第二树脂涂刷，制得盖模。

4.如权利要求2所述的一种快排水石膏模制作方法，其特征是：步骤1.2中所述的钾皂水按质量份包括以下组份：钾肥皂1份，水2-2.5份；所述的钾皂水按由内往外、由下往上的次序涂刷。

5.如权利要求2所述的一种快排水石膏模制作方法，其特征是：所述的第一树脂为双酚环氧树脂6620。

6.如权利要求2所述的一种快排水石膏模制作方法，其特征是：所述的第二树脂为双酚环氧树脂6626。

7.如权利要求2所述的一种快排水石膏模制作方法，其特征是：所述的树脂砂按质量份包括以下组份：调和树脂4份，砂1.8-2.5份；所述的调和树脂按质量份包括以下组份：第二树脂4份，固化剂0.7-1.3份。

8.如权利要求2所述的一种快排水石膏模制作方法，其特征是：步骤6和步骤9中，还包括预埋钢筋或钢筋骨架。

9.如权利要求3所述的一种快排水石膏模制作方法，其特征是：所述的调和树脂按质量份包括以下组份：第二树脂4份，固化剂0.7-1.3份。

10.如权利要求1所述的一种快排水石膏模制作方法，其特征是：步骤6通过以下步骤实施：

步骤6.1：按石膏1份，水0.7-0.8分的质量份称取石膏和水，其中水温为7-11摄氏度；

步骤6.2：在真空搅拌桶内加入称取的石膏和水，混合后静置30-60秒；

步骤6.3：搅拌120-480秒制石膏浆；

步骤6.4：石膏浆用浇注软管从浇口沿母模内壁缓慢注入。