CN106363790B - 混凝土预制构件制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种混凝土预制构件制作工艺，涉及钢筋混凝土预制构件技术领域。一种混凝土预制构件制作工艺，包括以下步骤：1）清理基础面；2）在基础面上布置电热丝，以及框式模板，使电热丝置于框式模板内；3）在框式模板中浇筑混凝土预制构件；4）电热丝加热浇筑的混凝土预制构件；5）养护混凝土预制构件至起吊强度；6）起吊脱模，继续硬化；制得混凝土预制构件。本发明可以实现厚度较小的混凝土预制构件的快速制作。基础面上的加热丝可以实现对厚度较小的混凝土预制构件的整体加热，不会出现受热不均，或上下部分温差过大，进而实现对混凝土预制构件的加速干燥、硬化。

Description

混凝土预制构件制作工艺
技术领域
本发明涉及钢筋混凝土预制构件技术领域，具体的涉及一种混凝土预制构件制作工艺。
背景技术
混凝土预制构件凭借，施工速度快，结构性能良好，在建筑领域得到了广泛的应用。混凝土预制构件在工厂里大批量制作，生产效率高、质量好，节省资源和能源。
现有的混凝土预制构件制作工艺过程中，浇筑完成后，混凝土预制构件就需要在模具中自然干燥、硬化，等达到一定的起吊强度后，才能从模具中取出。此过程耗时长，占用浇筑用的模具，造成模具的利用率低。特别是制作产量大，尺寸小，厚度相对较薄的混凝土预制构件时，会在成大量的模具占用。
发明内容
本发明的目的在于解决混凝土预制构件制作周期长，模具利用率低的问题，提供一种适用于厚度较小的混凝土预制构件且快速成型生产效率较高的混凝土预制构件制作工艺。
为实现上述目的，本发明所采取的技术方案为：
一种混凝土预制构件制作工艺，包括以下步骤：
1）清理基础面；
2）在基础面上布置电热丝，以及框式模板，使电热丝置于框式模板内；
3）在框式模板中浇筑混凝土预制构件；
4）电热丝加热浇筑的混凝土预制构件；
5）养护混凝土预制构件至起吊强度；
6）起吊脱模，继续硬化；制得混凝土预制构件。
进一步的，在步骤（2）中，在基础面与电热丝之间铺设隔热层。
进一步的，在步骤（4）中，电热丝将混凝土预制构件加热到混凝土凝结后停止加热。
进一步的，电热丝的表面设置有防止与混凝土粘连的护套。
进一步的，在步骤（3）之后，步骤（5）之前，在混凝土预制构件表面设置覆盖层；覆盖层保温透气。
进一步的，在步骤（2）之后，步骤（3）之前，还包括在框式模板内设置与电热丝位置对应的导热筋。
进一步的，在步骤（2）之后，在步骤（3）之前，在框式模板内布置钢筋和/或预埋件；钢筋两端施加预应力，布置于框式模板中。
进一步的，框式模板（4）为若干个，若干个框式模板成一行排列或多行多列的矩阵式排列，通过钢筋中的长钢筋将若干个框式模板穿过并将各混凝土预制构件连为一体。
进一步的，其用于制作厚度小于300毫米的混凝土预制构件。
进一步的，框式模板上设置有企口缝的模具。
一种预制构件，其采用上述任意一种混凝土预制构件制作工艺制作。
本发明的有益效果是：可以实现厚度较小的混凝土预制构件的快速制作。基础面上的加热丝可以实现对厚度较小的混凝土预制构件的整体加热，不会出现受热不均，或上下部分温差过大，进而实现对混凝土预制构件的加速干燥、硬化。
附图说明
图1为本发明混凝土预制构件制作工艺的一种实施方式的结构示意图。
图中：1-基础面、2-隔热层、3-电热丝、4-框式模板、5-钢筋。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种混凝土预制构件制作工艺，包括以下步骤：
1）清理基础面1；
2）在基础面1上布置电热丝3，以及框式模板4，使电热丝3置于框式模板4内；
3）在框式模板4中浇筑混凝土预制构件；
4）电热丝3加热浇筑的混凝土预制构件；
5）养护混凝土预制构件至起吊强度；
6）起吊脱模，继续硬化；制得混凝土预制构件。
本工艺方法操作简单，可以实现厚度小于300毫米的混凝土预制构件的快速制作。实施中，在钢制的基础面1上均匀设置加热丝3，在加热丝3上面架设框式模板4，加热丝3均匀的分布在框式模板4的下部，然后在框式模板4内浇筑混凝土预制构件。可以实现对厚度较小的混凝土预制构件的整体加热，不会出现上下部分温差过大，进而实现对混凝土预制构件的加速干燥、硬化。在制作厚度为200mm的内墙条板的实际应用中，采用C30号水泥，利用一般的自然干燥、硬化工艺制作内墙条板，需要七天的时间才能达到起吊所需的70%强度；而采用本方法仅需3至5天即可达到起吊所需的70%强度。大大节省了时间，提高了框式模板4的利用率。起吊后继续进行常规的养护、硬化至混凝土预制构件硬化完全。
进一步的，在步骤（2）中，在基础面1与电热丝3之间铺设隔热层2。
在本发明的实施中，基础面1通常为钢制的平台，基础面1导热快，容易使热量散失。基础面1与电热丝3之间铺设隔热层2，可防止电热丝3烫伤基础面1，同时也使热量不会通过基础面1散失，提高了热量的利用率。
进一步的，在步骤（4）中，电热丝将混凝土预制构件加热到混凝土凝结后停止加热。
本发明在制作内墙条板的实施中，浇筑的内墙条板厚度小于300毫米，浇筑后电热丝3通电，将内墙条板加热到50度以下，待浇筑的混凝土逐渐变稠失去塑性，直至凝结阶段完成后，停止加热。一般情况下加热的时间不会超过24小时，之后利用余热使内墙条板在模具中干燥、硬化。混凝土凝结前含水量高，导热较快，加热可以加快水分的散失，缩短了水泥凝结的时间。混凝土预制构件凝结后，导热较慢，加热对水分散失的作用已经不明显，为防止受热不均，保证混凝土预制构件的品质，节省能源停止继续加热。
进一步的，电热丝3的表面设置有防止与混凝土粘连的护套。
实施中，可以采用管状的护套，电热丝3穿设于护套中，然后再均匀铺设在隔热层2或基础面1上。护套还可以是护套层，操作时，先将电热丝3均匀铺设在隔热层2上后，再将护套层覆盖在电热丝3上。护套的材质可以采用石棉等耐高温材料。护套可以保护电热丝3不会粘连到浇筑的混凝土预制构件上，便于电热丝3与混凝土预制构件的分离。
进一步的，在步骤（3）之后，步骤（5）之前，在混凝土预制构件表面设置覆盖层；覆盖层保温透气。
实施中，采用混凝土节水保湿棉毡进行覆盖养护，可以选择毛毡或草席等保温透气的材料。覆盖层能有效的防止微裂缝的产生，提高混凝土的养护质量，不影响浇筑的混凝土预制构件水分的散失，也起到一定的保温作用，防止混凝土预制构件上下温度不均匀。若在混凝土未凝结时设置覆盖层，应防止覆盖层与混凝土粘连，影响混凝土表面平滑度，可以先搭建覆盖层支架将覆盖层支撑，使覆盖层不与混凝土直接接触。
进一步的，在框式模板4中浇筑混凝土预制构件的步骤之前，还包括：在框式模板4内布置钢筋5和/或预埋件的步骤，钢筋5两端施加预应力，中间布置于框式模板4中。
实施中，采用由电动油泵和千斤顶等组成的拉伸机和镦头机，用于钢筋5预应力张拉作业，在钢筋5两端施加预应力，增强混凝土预制构件的强度。还可以在框式模板4中设置起吊用或连接用的预埋件。
进一步的，在步骤（2）之后，步骤（3）之前，还包括在框式模板4内设置与电热丝3位置对应的导热筋。
实施中，在不影响产品质量的前提下，将框式模板内的钢筋对应下方的电热丝设置形成导热筋，或额外的添加钢筋形成导热筋。导热筋贴紧或者靠近电热丝3并竖直或斜向贯穿混凝土预制构件，形成热量传递的通路，使混凝土预制构件的受热更均匀。导热筋还可以与框式模板4中的钢筋5和/或预制件连接，使热量传递更快速，更均匀。
进一步的，在步骤（2）之后，在步骤（3）之前，在框式模板4内布置钢筋5和/或预埋件；钢筋5两端施加预应力，布置于框式模板4中。
进一步的，框式模板4为若干个，若干个框式模板4成一行排列或多行多列的矩阵式排列，通过钢筋5中的长钢筋将若干个框式模板4穿过并将各混凝土预制构件连为一体。
在浇筑尺寸较小的混凝土预制构件如内墙条板时，采用一般方法设置钢筋5浇筑的话，需要将钢筋5截成多段，然后将每段在内墙条板框式模板中分别布置，在每段两端分别施加预应力，在大批量生产中，工作量非常大。
实施中，如图1所示，采用本工艺，将多个框式模板4排成一行或多行多列的矩阵，将整条的长钢筋5不经截断沿一行或一列依次穿设在多个框式模板内，然后只需在整条的长钢筋5两端施加预应力，各框式模板内的钢筋5即都同时被施加了相同预应力。还可以同时调节钢筋5的间距，使各个框式模板内的混凝土预制构件中钢筋5分布密度、预应力保持一致，保证各混凝土构件的品质、力学性能一致，减少了工作量。进一步的，电热丝的热量可以通过整条的钢筋在各个混凝土预制构件中传递，保证了各混凝土预制构件的一致性。便于大批量生产质量高度稳定的混凝土预制构件。
进一步的，其用于制作厚度小于300毫米的混凝土预制构件。
实施中，实验人员应用本工艺制作多种厚度的内墙条板，反复试验后发现，由于混凝土传热性能有限，在应用本工艺制作较厚的混凝土预制件时，会使混凝土预制件上下温差过大，加热对混凝土的水分散发效果不显著。经实验，本工艺在制作300mm厚度以下的混凝土预制构件时效果较好。
进一步的，框式模板4上设置有企口缝的模具。
实施中，在浇筑的混凝土预制构件的侧边设置企口缝的榫头或榫槽的模具4。使浇筑的混凝土预制构件上形成榫头或榫槽，用于混凝土预制构件使用中相互连接。榫头和榫槽的具体结构可以参考现有的梯形的或阶梯形的等多种形式的榫头和榫槽。
一种预制构件，其采用上述任意一种混凝土预制构件制作工艺制作。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.混凝土预制构件制作工艺，包括以下步骤：
1)清理基础面(1)；
2)在基础面(1)上布置电热丝(3)，以及框式模板(4)，使电热丝(3)置于框式模板(4)内；
3)在框式模板(4)中浇筑混凝土预制构件；
4)电热丝(3)加热浇筑的混凝土预制构件；
5)养护混凝土预制构件至起吊强度；
6)起吊脱模，继续硬化；制得混凝土预制构件；
在所述步骤(2)之后，在所述步骤(3)之前，在框式模板(4)内布置钢筋(5)和/或预埋件；所述钢筋(5)两端施加预应力，布置于框式模板(4)中；
所述框式模板(4)为若干个，若干个框式模板(4)成一行排列或多行多列的矩阵式排列，通过所述钢筋(5)中的长钢筋将若干个框式模板(4)穿过并将各混凝土预制构件连为一体。
2.根据权利要求1所述混凝土预制构件制作工艺，其特征在于：在所述步骤(2)中，在基础面(1)与电热丝(3)之间铺设隔热层(2)。
3.根据权利要求1所述混凝土预制构件制作工艺，其特征在于：在所述步骤(4)中，电热丝将所述混凝土预制构件加热到混凝土凝结后停止加热。
4.根据权利要求1所述混凝土预制构件制作工艺，其特征在于：所述电热丝(3)的表面设置有防止与混凝土粘连的护套。
5.根据权利要求1所述混凝土预制构件制作工艺，其特征在于：在所述步骤(3)之后，所述步骤(5)之前，在混凝土预制构件表面设置覆盖层；所述覆盖层保温透气。
6.根据权利要求1所述混凝土预制构件制作工艺，其特征在于：在所述步骤(2)之后，所述步骤(3)之前，还包括在框式模板(4)内设置与电热丝(3)位置对应的导热筋。
7.根据权利要求1-6任意一项所述混凝土预制构件制作工艺，其特征在于：其用于制作厚度小于300毫米的混凝土预制构件。
8.一种预制构件，其特征在于：采用如权利要求1-7所述的任意一种混凝土预制构件制作工艺制作。
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