CN107336013B - 自动装配设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种自动装配设备，包括机架及均设于机架上的转动输送装置、上料装置、装配装置、检测装置和卸料装置，转动输送装置包含第一旋转驱动器、第一转盘及承载定位工件的定位治具，第一旋转驱动器固定于机架上，第一转盘绕一第一竖直轴心线枢接于机架上，第一转盘传动连接于第一旋转驱动器，定位治具固定于第一转盘上，第一转盘带动定位治具顺次输送于上料工位、装配工位、检测工位及卸料工位之间；上料装置将待装配的工件输送至位于上料工位的定位治具上，装配装置将片状物料装配于在装配工位的工件上，检测装置检测位于检测工位上的片状物料在工件上的装配位置，卸料装置将位于卸料工位上完成装配的片状物料及工件移离于卸料工位。

Description

自动装配设备

技术领域

本发明涉及机械自动装配的技术领域，尤其涉及一种自动装配设备。

背景技术

热敏材料是一种片状物料，其热敏层的制备由将燃料前体和显示剂分散成直径为几个微米的颗粒，用少量集合物粘合剂将他们混合，涂于片基上，广泛用于计算机辅助设计的打印，医学诊断照相以及架空投影记录等诸多方面。

其中，将热敏材料等片状物料装配于一工件上的传统技术是手工一个一个装配，并且也需人工来实现后续检测是否安装到位，因其操作繁琐复杂，这种模式作业速度慢，效率低，满足不了市场的需求量，人工占用较多，且长时间作业，容易产生作业疲劳，同时也导致无法保证装配的精确度，造成装配合格率低下，使得生产成本居高不下。

因此，急需一种自动装配设备解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动装配设备，具有能够代替人工作业、装配简单快捷、作业速度快、装配精确度高及能够降低生产成本的优点。

为实现上述目的，本发明提供了一种自动装配设备，适用于将片状物料装配于一工件上，包括：

机架；

转动输送装置，所述转动输送装置包含第一旋转驱动器、第一转盘及承载定位所述工件的定位治具，所述第一旋转驱动器固定于所述机架上，所述第一转盘绕一第一竖直轴心线枢接于所述机架上，所述第一转盘传动连接于所述第一旋转驱动器的输出端，所述定位治具固定于所述第一转盘上，所述机架上沿所述第一转盘的转动方向顺次分布有上料工位、装配工位、检测工位及卸料工位，所述第一转盘带动所述定位治具顺次输送于所述上料工位、装配工位、检测工位及卸料工位之间；

上料装置，所述上料装置设于所述机架上，所述上料装置将待装配的所述工件输送至位于所述上料工位的所述定位治具上；

装配装置，所述装配装置设于所述机架上，所述装配装置将所述片状物料装配于在所述装配工位的所述工件上；

检测装置，所述检测装置设于所述机架上，所述检测装置检测位于所述检测工位上的所述片状物料在所述工件上的装配位置；及

卸料装置，所述卸料装置设于所述机架上，所述卸料装置将位于所述卸料工位上完成装配的所述片状物料及工件移离于所述卸料工位。

较佳地，所述装配装置包含第一安装架、储料机构、第一直线驱动器、第一移动座、取料机构、第二直线驱动器、第二移动座、转接承载座、装配机构、第三直线驱动器、第四直线驱动器、导引件及导引轮，所述机架上还分布有靠近所述装配工位的转接工位及取料工位，所述装配工位、转接工位及取料工位沿所述第一转盘的径向向外顺次分布，所述储料机构设于所述机架上，且所述储料机构将所述片状物料输送至所述取料工位上；所述第一安装架沿所述取料工位至所述装配工位的方向设于所述机架上，所述第一直线驱动器沿所述取料工位至所述装配工位的方向固定于所述第一安装架上；所述第一移动座移动设于所述取料工位与所述转接工位之间，所述第一移动座连接于所述第一直线驱动器的输出端，所述取料机构沿竖直方向恒向上移动设于所述第一移动座上；所述第二直线驱动器沿所述取料工位至所述装配工位的方向固定于所述第一安装架上，所述第二移动座移动设于所述转接工位与所述装配工位之间，所述第二移动座连接于所述第二直线驱动器的输出端，所述装配机构沿竖直方向恒向上移动设于所述第二移动座上；所述转接承载座固定于所述转接工位上，所述转接承载座承载所述取料机构输送来的所述片状物料；所述第三直线驱动器沿竖直方向固定于所述取料工位上方，所述第三直线驱动器可脱离的顶推位于所述取料工位上的所述取料机构向下移动靠近位于所述取料工位的所述片状物料；所述第四直线驱动器沿竖直方向固定于所述转接工位上方，所述第四直线驱动器可脱离的顶推位于所述转接工位上的所述取料机构或所述装配机构向下移动靠近所述转接承载座；所述导引件固定于所述第一安装架上，所述导引件上形成有沿所述转接工位至所述装配工位的方向逐渐向下倾斜延伸的导引部；所述导引轮枢接于所述装配机构上，所述导引轮可脱离的滚动抵触于所述导引部上。

较佳地，所述取料机构包含第一纵向滑座及用于吸附所述片状物料的吸盘，所述第一纵向滑座沿竖直方向滑动设于所述第一移动座上，所述吸盘固定于所述第一纵向滑座上；所述装配装置还包含阻挡件及第一弹性件，所述阻挡件固定于所述第一移动座上，且所述阻挡件位于所述第一纵向滑座上方；所述第一弹性件连接于所述第一纵向滑座与所述第一移动座之间，且所述第一弹性件恒驱使所述第一纵向滑座向上移动靠近所述阻挡件。

较佳地，所述装配机构包含第二纵向滑座、气动手指、第一夹紧臂、第二夹紧臂、顶推杆、第二弹性件及抵压滚轮，所述第二纵向滑座沿竖直方向滑动设于所述第二移动座上，所述气动手指固定于所述第二纵向滑座上，所述第一夹紧臂固定于所述气动手指两输出端中的一者，所述第二夹紧臂固定于所述气动手指两输出端中的另一者；所述顶推杆沿竖直滑动设于所述第二纵向滑座上，且所述顶推杆位于所述第一夹紧臂与所述第二夹紧臂之间，所述抵压滚轮枢接于所述顶推杆的下端，所述第二弹性件连接于所述顶推杆与所述第二纵向滑座之间，且所述第二弹性件恒驱使所述顶推杆向下移动；所述装配装置还包含第三弹性件，所述第三弹性件连接于所述第二纵向滑座与所述第二移动座之间，且所述第三弹性件恒驱使所述第二纵向滑座向上移动。

较佳地，所述装配装置还包含定位柱及第五直线驱动器，所述定位柱固定于所述转接承载座上，所述第五直线驱动器沿所述取料工位至所述转接工位的方向固定于所述转接承载座上，所述转接承载座上还向上凸伸形成有供所述片状物料承载定位的定位凸台，所述定位凸台位于所述定位柱与所述第五直线驱动器的输出端之间。

较佳地，所述储料机构包含第二旋转驱动器、第二转盘、第一储料杆、第二储料杆、进料推杆及第六直线驱动器，所述第二旋转驱动器固定于所述机架上，所述第二转盘绕一第二竖直轴心线枢接于所述机架上，所述第二转盘固定连接于所述第二旋转驱动器的输出端；所述第一储料杆及所述第二储料杆呈间隔开的竖直固定于所述第二转盘上，且所述第一储料杆与所述第二竖直轴心线之间的间距等于所述第二储料杆与所述第二竖直轴心线之间的间距；所述第二转盘带动所述第一储料杆及所述第二储料杆逐一的往复转动至所述取料工位的正下方，所述第一储料杆及所述第二储料杆均供所述片状物料堆叠储存；所述进料推杆沿竖直方向滑动设于所述机架上，且所述进料推杆位于所述取料工位的正下方，所述第六直线驱动器沿竖直方向固定于所述机架上，所述进料推杆固定连接于所述第六直线驱动器的输出端；所述进料推杆顶推位于所述取料工位正下方的所述第一储料杆或所述第二储料杆上的所述片状物料逐一的向上移动至所述取料工位。

较佳地，所述机架上沿所述第一转盘的转动方向于所述装配工位与所述检测工位之间还分布加固工位，所述自动装配设备还包括加固顶推装置，所述加固顶推装置包含第二安装架、第七直线驱动器、第三纵向滑座、若干抵压杆及与所述抵压杆一一对应的第四弹性件，所述第二安装架设于所述机架上，且所述第二安装架位于所述加固工位的一侧，所述第七直线驱动器沿竖直方向固定于所述第二安装架上，所述第三纵向滑座沿竖直方向滑动设于所述第二安装架上，所述第三纵向滑座固定连接于所述第七直线驱动器的输出端；所述抵压杆沿竖直方向滑动设于所述第三纵向滑座，所述抵压杆位于所述加固工位的正上方；所述第四弹性件抵接于所述第三纵向滑座与对应的所述抵压杆之间，所述第四弹性件恒驱使所述抵压杆向下移动。

较佳地，所述检测装置包含第三安装架、光源及摄像头，所述第三安装架设于所述机架上，且所述述第三安装架位于所述检测工位的一侧；所述光源固定于所述第三安装架上，且所光源照射方向朝向所述检测工位；所述摄像头固定于所述第三安装架上，且所述摄像头朝向所述检测工位。

较佳地，所述机架上还分布有靠近所述卸料工位的正品脱料工位及次品脱料工位，所述卸料工位、正品脱料工位及次品脱料工位沿所述第一转盘的径向向外顺次分布，所述卸料装置包含第四安装架、第八直线驱动器、第九直线驱动器、第十直线驱动器、第三移动座及吸附机构，所述第四安装架沿所述次品脱料工位至所述卸料工位的方向设于所述机架上，所述第三移动座沿所述次品脱料工位至所述卸料工位的方向滑动设于所述第四安装架上，所述第八直线驱动器沿所述卸料工位至所述次品脱料工位的方向固定于所述第四安装架上，第九直线驱动器沿所述次品脱料工位至所述卸料工位的方向固定于所述第三移动座上，所述第九直线驱动器的输出端固定连接于所述第八直线驱动器的输出端；所述第十直线驱动器沿竖直方向固定于所述第三移动座上，所述吸附机构固定于所述第十直线驱动器的输出端。

较佳地，所述卸料装置还包含安装座、若干脱料推杆及与所述脱料推杆一一对应的第五弹性件，所述安装座固定于所述第十直线驱动器的输出端，所述吸附机构固定于所述安装座上，所述脱料推杆沿竖直方向滑动设于所述安装座上，所述第五弹性件抵接于所述安装座与对应的所述脱料推杆之间，所述第五弹性件恒驱使所述脱料推杆向下移动。

与现有技术相比，本发明的自动装配设备的转动输送装置包含第一旋转驱动器、第一转盘及承载定位工件的定位治具，第一旋转驱动器固定于机架上，第一转盘绕一第一竖直轴心线枢接于机架上，第一转盘传动连接于第一旋转驱动器的输出端，定位治具固定于第一转盘上，机架上沿第一转盘的转动方向顺次分布有上料工位、装配工位、检测工位及卸料工位，第一转盘带动定位治具顺次输送于上料工位、装配工位、检测工位及卸料工位之间；上料装置设于机架上，上料装置将待装配的工件输送至位于上料工位的定位治具上；装配装置设于机架上，装配装置将片状物料装配于在装配工位的工件上；检测装置设于机架上，检测装置检测位于检测工位上的片状物料在工件上的装配位置；卸料装置设于机架上，卸料装置将位于卸料工位上完成装配的片状物料及工件移离于卸料工位。则，上料装置将待装配的工件输送至位于上料工位的定位治具上，第一旋转驱动器驱使第一转盘绕第一竖直轴心线转动，以带动定位治具输送至装配工位，装配装置将片状物料装配于在装配工位的工件上，之后第一旋转驱动器驱使第一转盘绕第一竖直轴心线转动，以带动定位治具输送至检测工位，检测装置检测片状物料在工件上的装配位置是否装配合格，然后第一旋转驱动器驱使第一转盘绕第一竖直轴心线继续转动，以带动定位治具输送至卸料工位，卸料装置将完成装配的片状物料及工件移离于卸料工位。实现了机械自动化装配，装配工序简单便捷，替代了手工装配的作业方式，降低了对人力、物力的投入成本，并且在长时间作业的情况下，不容易产生作业疲劳，大大提高了作业效率，从而降低了生产成本。而且，机械自动化装配能够更好的保障装配的精度，大大提高了装配的合格率。

附图说明

图1是本发明的自动装配设备的立体组合示意图。

图2是本发明的自动装配设备的俯视图。

图3是本发明的自动装配设备的转动输送装置安装于机架上的立体组合示意图。

图4是本发明的自动装配设备的装配装置拆除储料机构后的立体组合示意图。

图5是图4于另一视角的立体组合示意图。

图6是本发明的自动装配设备的装配装置之装配机构、导引轮及第二受推件组合后的立体组合示意图。

图7是本发明的自动装配设备的装配装置之储料机构的立体组合示意图。

图8是本发明的自动装配设备的加固顶推装置的立体组合示意图。

图9是本发明的自动装配设备的检测装置的立体组合示意图。

图10是本发明的自动装配设备的卸料装置的立体组合示意图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。

请参阅1图至图10，本发明的自动装配设备100适用于将适用于将片状物料装配于一工件上，其中，本发明的自动装配设备100包括机架10、转动输送装置20、上料装置30、检测装置40、卸料装置50及装配装置60，转动输送装置20包含第一旋转驱动器21、第一转盘22及承载定位工件的定位治具23，第一旋转驱动器21固定于机架10上，具体地，第一旋转驱动器21优选为马达，但不以此为限；第一转盘22绕一第一竖直轴心线枢接于机架10上，第一转盘22传动连接于第一旋转驱动器21的输出端，定位治具23固定于第一转盘22上，机架10上沿第一转盘22的转动方向顺次分布有上料工位、装配工位、检测工位及卸料工位，第一转盘22带动定位治具23顺次输送于上料工位、装配工位、检测工位及卸料工位之间。上料装置30设于机架10上，上料装置30将待装配的工件输送至位于上料工位的定位治具23上。装配装置60设于机架10上，装配装置60将片状物料装配于在装配工位的工件上；检测装置40设于机架10上，检测装置40检测位于检测工位上的片状物料在工件上的装配位置；卸料装置50设于机架10上，卸料装置50将位于卸料工位上完成装配的片状物料及工件移离于卸料工位。则，上料装置30将待装配的工件输送至位于上料工位的定位治具23上，第一旋转驱动器21驱使第一转盘22绕第一竖直轴心线转动，以带动定位治具23输送至装配工位，装配装置60将片状物料装配于在装配工位的工件上，之后第一旋转驱动器21驱使第一转盘22绕第一竖直轴心线转动，以带动定位治具23输送至检测工位，检测装置40检测片状物料在工件上的装配位置是否装配合格，然后第一旋转驱动器21驱使第一转盘22绕第一竖直轴心线继续转动，以带动定位治具23输送至卸料工位，卸料装置50将完成装配的片状物料及工件移离于卸料工位。实现了机械自动化装配，装配工序简单便捷，替代了手工装配的作业方式，降低了对人力、物力的投入成本，并且在长时间作业的情况下，不容易产生作业疲劳，大大提高了作业效率，从而降低了生产成本。而且，机械自动化装配能够更好的保障装配的精度，大大提高了装配的合格率。具体地，如下：

请参阅图4至图7，装配装置60包含第一安装架61a、储料机构62、第一直线驱动器61b、第一移动座63a、取料机构64、第二直线驱动器61c、第二移动座63b、转接承载座63c、装配机构65、第三直线驱动器61d、第四直线驱动器61e、导引件66及导引轮67，机架10上还分布有靠近装配工位的转接工位及取料工位，装配工位、转接工位及取料工位沿第一转盘22的径向向外顺次分布，储料机构62设于机架10上，且储料机构62将片状物料输送至取料工位上。第一安装架61a沿取料工位至装配工位的方向设于机架10上，第一直线驱动器61b沿取料工位至装配工位的方向固定于第一安装架61a上。第一移动座63a移动设于取料工位与转接工位之间，第一移动座63a连接于第一直线驱动器61b的输出端，从而实现通过第一直线驱动器61b驱使第一移动座63a移动于取料工位与转接工位之间。取料机构64沿竖直方向恒向上移动设于第一移动座63a上，使得取料机构64能够自动的向上移动恢复到初始位置。第二直线驱动器61c沿取料工位至装配工位的方向固定于第一安装架61a上，第二移动座63b移动设于转接工位与装配工位之间，第二移动座63b连接于第二直线驱动器61c的输出端，从而实现通过第二直线驱动器61c驱使第二移动座63b移动于转接工位与装配工位之间。装配机构65沿竖直方向恒向上移动设于第二移动座63b上，使得装配机构65能够自动的向上移动恢复到初始位置。转接承载座63c固定于转接工位上，转接承载座63c承载取料机构64输送来的片状物料，以方便片状物料在转接工位上转接输送；第三直线驱动器61d沿竖直方向固定于取料工位上方，第三直线驱动器61d可脱离的顶推位于取料工位上的取料机构64向下移动靠近位于取料工位的片状物料，使得取料机构64能够吸取到取料工位上的片状物料；第四直线驱动器61e沿竖直方向固定于转接工位上方，第四直线驱动器61e可脱离的顶推位于转接工位上的取料机构64或装配机构65向下移动靠近转接承载座63c，使得转接工位上的取料机构64能够向下移动将片状物料放置于转接承载座63c上，以及使得装配机构65能够向下移动来夹取转接承载座63c上的片状物料。导引件66固定于第一安装架61a上，导引件66上形成有沿转接工位至装配工位的方向逐渐向下倾斜延伸的导引部661；导引轮67枢接于装配机构65上，导引轮67可脱离的滚动抵触于导引部661上，使得装配机构65上能够在导引轮67滚动抵触于导引部661上的导引作用下沿导引部661的导引轨迹移动。在本实施例中，导引部661为沿转接工位至装配工位的方向向下倾斜延伸的倾斜导引面。使得装配机构65在向装配工位移动时，能够同步向下移动，更方便片状物料装配操作，且无需额外增加新的驱动器件来驱使装配机构65向下移动来配合装配，结构大大简化，结构更为简单合理。则，第一移动座63a位于取料工位时，第二移动座63b位于转接工位，储料机构62将片状物料输送至取料工位后，由第三直线驱动器61d顶推取料机构64向下移动至取料工位上的片状物料，取料机构64即可吸取住取料工位上的片状物料，取料机构64即可自动向上移动恢复至初始位置，同步地，第四直线驱动器61e顶推装配机构65向下移动至转接承载座63c，装配机构65夹取住位于转接承载座63c上的片状物料，装配机构65即可自动向上移动恢复至初始位置。接着，第一直线驱动器61b驱使第一移动座63a带动取料机构64移动至转接工位，则，第四直线驱动器61e顶推取料机构64向下移动至转接承载座63c，即可将片状物料放置于空载的转接承载座63c上；同步地，第二直线驱动器61c驱使第二移动座63b带动装配机构65移动至装配工位，且导引轮67滚动抵触于导引部661上，则即可驱使装配机构65在移动向装配工位时，同步向下移动，以将片状物料插接固定于位于装配工位上的工件上。本实施例中，第一直线驱动器61b、第二直线驱动器61c、第三直线驱动器61d及第四直线驱动器61e均优选为气缸，但不以此为限。结构简单合理，实现了机械自动化装配，替代了手工装配的作业方式，降低了对劳动力的需求，并且在长时间作业的情况下，不容易产生作业疲劳，大大提高了作业效率，从而降低了生产成本。而且，机械自动化装配能够更好的保障装配的精度，大大提高了装配的合格率。

请参阅图4，取料机构64包含第一纵向滑座641及用于吸附片状物料的吸盘642，第一纵向滑座641沿竖直方向滑动设于第一移动座63a上，吸盘642固定于第一纵向滑座641上；装配装置60还包含阻挡件68a及第一弹性件（图中未示），阻挡件68a固定于第一移动座63a上，且阻挡件68a位于第一纵向滑座641上方；第一弹性件连接于第一纵向滑座641与第一移动座63a之间，且第一弹性件恒驱使第一纵向滑座641向上移动靠近阻挡件68a，从而实现取料机构64沿竖直方向恒向上移动设于第一移动座63a上的结构，使得取料机构64能够自动的向上移动恢复到初始位置。具体的，在本实施例中第一弹性件呈拉伸的连接于第一纵向滑座641与第一移动座63a之间，从而在第一弹性件的弹性作用力的驱使下，使得取料机构64能够自动的向上移动。当第三直线驱动器61d顶推第一纵向滑座641向下移动至取料工位，吸盘642吸取住移送至取料工位的片状物料后，第三直线驱动器61d即脱离于第一纵向滑座641，则在第一弹性件的弹性作用力下，驱使第一纵向滑座641自动向上移动，通过吸盘642吸取起到防止片状物料在移送过程中意外掉落的作用，能够稳定地移动，而阻挡件68a使得第一纵向滑座641自动向上移动时，能够阻挡第一纵向滑座641过度滑动而脱离于第一移动座63a，结构更为安全可靠。

请参阅图4及图6，装配机构65包含第二纵向滑座651、气动手指652、第一夹紧臂653、第二夹紧臂654、顶推杆655、第二弹性件（图中未示）及抵压滚轮656，第二纵向滑座651沿竖直方向滑动设于第二移动座63b上，气动手指652固定于第二纵向滑座651上，第一夹紧臂653固定于气动手指652两输出端中的一者，第二夹紧臂654固定于气动手指652两输出端中的另一者。当第四直线驱动器61e顶推第二纵向滑座651向下移动靠近转接承载座63c，气动手指652驱使第一夹紧臂653及第二夹紧臂654夹取住位于转接承载座63c上的片状物料，第二纵向滑座651即可向上移动。通过第一夹紧臂653及第二夹紧臂654夹取起到防止片状物料在移送过程中意外掉落的作用。在本实施例中，导引轮67具体是枢接于第二纵向滑座651上。顶推杆655沿竖直滑动设于第二纵向滑座651上，且顶推杆655位于第一夹紧臂653与第二夹紧臂654之间，抵压滚轮656枢接于顶推杆655的下端，第二弹性件连接于顶推杆655与第二纵向滑座651之间，且第二弹性件恒驱使顶推杆655向下移动。在本实施例中，片状物料的中部形成有插舌，工件上形成有供插舌对应插置装配的桥状装配部位，顶推杆655带动抵压滚轮656顶推片状物料中部的插舌向下倾斜，方便插舌插入工件对应的桥状装配部位中，且在插舌插入工件对应的桥状装配部位后，工件上的桥状装配部位的顶部能够顶推抵压滚轮656带动顶推杆655克服第二弹性件的弹性作用力向上移动，使得抵压滚轮656避让工件上的桥状装配部位，使得片状物料的插舌能够更为稳定牢固的装配于工件的桥状装配部位中，防止片状物料和工件被划伤，结构更为合理，装配更为方便快捷。具体地，装配装置60还包含第三弹性件（图中未示），第三弹性件连接于第二纵向滑座651与第二移动座63b之间，且第三弹性件恒驱使第二纵向滑座651向上移动。使得装配机构65在转接工位夹取到片状物料后能够在第二弹性件的弹性作用力的作用下，自动向上移动远离于转接承载座63c，而且在第二移动座63b移动于转接工位与装配工位之间时，保障导引轮67能够恒抵触于导引部661上，使得装配机构65能够稳定沿导引部661上移动。

请继续参图4，装配装置60还包含定位柱68b及第五直线驱动器61f，定位柱68b固定于转接承载座63c上，第五直线驱动器61f优选为气缸，但并不以此为限，第五直线驱动器61f沿取料工位至转接工位的方向固定于转接承载座63c上，转接承载座63c上还向上凸伸形成有供片状物料承载定位的定位凸台631c，定位凸台631c位于定位柱68b与第五直线驱动器61f的输出端之间。通过第五直线驱动器61f顶推片状物料抵触于定位柱68b上，使得片状物料定位于定位柱68b与第五直线驱动器61f的输出端之间，能够将片状物料精确定位，使得片状物料能够准确地被夹取，大大提高了装配的精度，从而提高了装配的合格率。

更优是，装配装置60还包含缓冲组件（图中未示），缓冲组件包含第一缓冲器691及第二缓冲器692，第一缓冲器691固定于靠近取料工位的一侧，且第一缓冲器691正对于第一移动座63a的右侧；第二缓冲器692固定于靠近装配工位的一侧，且第二缓冲器692正对于第二移动座63b的左侧。第一移动座63a移动至取料工位时，第一移动座63a的右侧抵触于第一缓冲器691，起到了缓冲作用，防止刚性碰撞；第二移动座63b移动至装配工位时，第二移动座63b的左侧抵触于第二缓冲器692，也起到了缓冲作用，防止刚性碰撞，延长使用寿命，结构更为合理。

请参阅图7，储料机构62包含第二旋转驱动器621、第二转盘622、第一储料杆623、第二储料杆624、进料推杆625及第六直线驱动器626，第二旋转驱动器621固定于机架10上，本实施例中，第二旋转驱动器621优选为旋转气缸，但不以此为限。第二转盘622绕一第二竖直轴心线枢接于机架10上，第二转盘622固定连接于第二旋转驱动器621的输出端；第一储料杆623及第二储料杆624呈间隔开的竖直固定于第二转盘622上，且第一储料杆623与第二竖直轴心线之间的间距等于第二储料杆624与第二竖直轴心线之间的间距。第二转盘622带动第一储料杆623及第二储料杆624逐一的往复转动至取料工位的正下方，第一储料杆623及第二储料杆624均供片状物料堆叠储存；进料推杆625沿竖直方向滑动设于机架10上，且进料推杆625位于取料工位的正下方，第六直线驱动器626优选为气缸，但并不以此限，第六直线驱动器626沿竖直方向固定于机架10上，进料推杆625固定连接于第六直线驱动器626的输出端；进料推杆625顶推位于取料工位正下方的第一储料杆623或第二储料杆624上的片状物料逐一的向上移动至取料工位。在本实施例中，第一储料杆623及第二储料杆624中一者位于取料工位正下方，以方便将储存的片状物料向上输送至取料工位；第一储料杆623及第二储料杆624中的另一者远离于取料工位，以方便储备片状物料。则，当第一储料杆623堆叠储存有片状物料且位于取料工位的正下方时，第六直线驱动器626驱使进料推杆625顶推第一储料杆623上的片状物料逐一的向上移动至取料工位，以便取料机构64精确快速取料，当推送完片状物料，第一储料杆623空载时，第二旋转驱动器621驱使第二转盘622正向转动180°，使得堆叠储存有片状物料的第二储料杆624转动至取料工位的正下方，接着，第六直线驱动器626再驱使进料推杆625继续顶推第二储料杆624上的片状物料逐一的向上移动至取料工位，同时，远离于取料工位的第一储料杆623进行储备片状物料；当推送完片状物料，第二储料杆624空载时，第二旋转驱动器621驱使第二转盘622反向转动180°，使得堆叠储存有片状物料的第一储料杆623转动返回至取料工位的正下方，以继续进行进料操作，同时，第二储料杆624远离于取料工位的正下方。如此往复进行备料和进料操作，保障进料更为连贯，避免进料断断续续，大大提高进料效率，且结构更为简单合理，能够连续顶推片状物料至取料工位。

请参阅图8，机架10上沿第一转盘22的转动方向于装配工位与检测工位之间还分布加固工位，本发明的自动装配设备100还包括加固顶推装置70，加固顶推装置70包含第二安装架71、第七直线驱动器72、第三纵向滑座73、若干抵压杆74及与抵压杆74一一对应的第四弹性件75，第二安装架71设于机架10上，且第二安装架71位于加固工位的一侧，第七直线驱动器72优选为气缸，但并不以此为限，第七直线驱动器72沿竖直方向固定于第二安装架71上，第三纵向滑座73沿竖直方向滑动设于第二安装架71上，第三纵向滑座73固定连接于第七直线驱动器72的输出端；抵压杆74沿竖直方向滑动设于第三纵向滑座73，抵压杆74位于加固工位的正上方；第四弹性件75抵接于第三纵向滑座73与对应的抵压杆74之间，第四弹性件75恒驱使抵压杆74向下移动。则，第七直线驱动器72驱使第三纵向滑座73带动抵压杆74向下移动，使得抵压杆74抵触于在加固工位上的定位治具23上所承载的工件上，以抵压工件卡稳于定位治具23上，防止工件在装配过程中出现脱落的情况，结构更为安全可靠。且在第四弹性件75的弹性作用力下，使得抵压杆74抵触于工件时起到缓冲的作用，而不会刚性碰撞，避免划损工件，造成装配合格率低下。

请参阅图9，检测装置40包含第三安装架41、光源42及摄像头43，第三安装架41设于机架10上，且第三安装架41位于检测工位的一侧；光源42固定于第三安装架41上，且光源42照射方向朝向检测工位；摄像头43固定于第三安装架41上，且摄像头43朝向检测工位。光源42提供良好的拍摄环境，摄像头43拍摄完成装配的片状物料及工件后进行分析对比，检测片状物料在工件上的装配位置是否合格。实现自动检测，无需肉眼观察检测，降低了对人工劳动力的需求，并且在长时间作业的情况下，不容易产生作业疲劳，大大提高了作业效率，从而降低了生产成本。

请参阅图10，机架10上还分布有靠近卸料工位的正品脱料工位及次品脱料工位，卸料工位、正品脱料工位及次品脱料工位沿第一转盘22的径向向外顺次分布，卸料装置50包含第四安装架51、第八直线驱动器52、第九直线驱动器53、第十直线驱动器54、第三移动座55及吸附机构56，第四安装架51沿次品脱料工位至卸料工位的方向设于机架10上，第三移动座55沿次品脱料工位至卸料工位的方向滑动设于第四安装架51上，第八直线驱动器52优选为气缸，但并不以此为限，第八直线驱动器52沿卸料工位至次品脱料工位的方向固定于第四安装架51上，第九直线驱动器53优选为气缸，但并不以此为限，第九直线驱动器53沿次品脱料工位至卸料工位的方向固定于第三移动座55上，第九直线驱动器53的输出端固定连接于第八直线驱动器52的输出端；第十直线驱动器54优选为气缸，但并不以此为限，第十直线驱动器54沿竖直方向固定于第三移动座55上，吸附机构56固定于连接于第十直线驱动器54的输出端。本实施例中，吸附机构56优选为电磁吸附机构56。则，第三移动座55位于卸料工位的正上方时，第十直线驱动器54驱使吸附机构56向下移动，吸附机构56吸附移动至卸料工位的完成装配的片状物料及工件，接着，如果是检测装置40检测装配合格的片状物料及工件，第八直线驱动器52驱使第三移动座55带动吸附机构56移动至正品脱料工位时，吸附机构56即可脱料；当检测装置40检测装配的片状物料及工件为次品时，第九直线驱动器53继续驱使第三移动座55带动吸附机构56移动至次品脱料工位，吸附机构56即可脱料，实现装配合格和装配不合格的分离脱料。结构简单，实现机械自动化正、次品脱料，进一步降低人力、物力的投入的成本，且在长时间作业的情况下，不容易产生作业疲劳，大大降低生产成本。

可选择的是，卸料装置50还包含安装座57、若干脱料推杆58及与脱料推杆58一一对应的第五弹性件59，安装座57固定于第十直线驱动器54的输出端，吸附机构56固定于安装座57上，脱料推杆58沿竖直方向滑动设于安装座57上，第五弹性件59抵接于安装座57与对应的脱料推杆58之间，第五弹性件59恒驱使脱料推杆58向下移动。结构更为简单合理，脱料推杆58在第五弹性件59的弹性作用力下恒向下移动，顶推完成装配的片状物料及工件向下移动，远离吸附机构56，防止在有剩磁的情况下完成装配的片状物料及工件吸附在吸附机构56上，实现稳定的脱料，进一步提高作业效率，从而降低了生产成本。

具体地，本实施例中，第一弹性件、第二弹性件、第三弹性件、第四弹性件75及第五弹性件59均优选为弹簧，但不以此为限。

可选择地，本实施例中，机架10上沿第一转盘22的转动方向于装配工位与检测工位之间还分布有一后装配工位，本发明的自动装配设备100还包括后装配装置80，后装配装置80设于机架10上，后装配装置80将又一片状物料装配于在后装配工位的工件上，以在工件上装配两个片状物料，以满足装配需求，结构更为合理。而且，后装配装置80的具体结构与上述的装配装置60的具体结构相同，故在此不再赘述。

需要说明的是，在本实施例中，上料装置30具体结构为本领域普通技术人员所熟知，本领域普通技术人员可在现有技术中灵活选择，故在此不再赘述。

结合附图，对本发明的自动装配设备100的工作原理作详细说明：

首先，上料装置30将待装配的工件输送至位于上料工位的定位治具23上，第一旋转驱动器21驱使第一转盘22绕第一竖直轴心线转动以带动定位治具23输送至装配工位，第六直线驱动器626驱使进料推杆625顶推位于取料工位正下方的第一储料杆623或第二储料杆624上的片状物料逐一的向上移动至取料工位。之后，第一移动座63a位于取料工位时，第二移动座63b位于转接工位，第三直线驱动器61d顶推第一纵向滑座641下移动靠近位于取料工位上的片状物料，吸盘642吸取住取料工位上的片状物料后，第一弹性件使得取料机构64即可向上移动，阻挡件68a防止第一纵向滑座641过度滑动；同步地，第四直线驱动器61e顶推第二纵向滑座651向下移动靠近转接承载座63c，气动手指652驱使第一夹紧臂653及第二夹紧臂654夹取住位于转接承载座63c上的片状物料，第二弹性件即可驱使第二纵向滑座651向上移动。接着，第一直线驱动器61b驱使第一移动座63a移动至转接工位，第四直线驱动器61e顶推第一纵向滑座641向下移动靠近转接承载座63c，即可将片状物料放置于空载的转接承载座63c上，第一弹性件即可驱使取料机构64向上移动；同步地，第二直线驱动器61c驱使第二移动座63b移动至装配工位，且导引轮67滚动抵触于导引部661上，则即可驱使装配机构65在移向装配工位时，同步向下移动，顶推杆655带动抵压滚轮656顶推片状物料中部的插舌向下倾斜，且在插舌插入工件对应的桥状装配部位后，工件上的桥状装配部位的顶部顶推抵压滚轮656带动顶推杆655克服第三弹性件的弹性作用力向上移动，将片状物料插接固定于位于装配工位上的工件上后，第一夹紧臂653及第二夹紧臂654松开。第一直线驱动器61b驱使第一移动座63a移动至取料工位，同步地，第二直线驱动器61c驱使第二移动座63b移动至转接工位。

之后，第一旋转驱动器21驱使第一转盘22绕第一竖直轴心线转动，以带动定位治具23输送至加固工位，第七直线驱动器72驱使第三纵向滑座73带动抵压杆74向下移动，使得抵压杆74抵触于在加固工位上的定位治具23上所承载的工件上，以抵压工件卡稳于定位治具23上，防止工件在装配过程中出现脱落的情况。且在第四弹性件75的弹性作用力下，使得抵压杆74抵触于工件时起到缓冲的作用。

然后，第一旋转驱动器21驱使第一转盘22绕第一竖直轴心线转动，以带动定位治具23输送至后装配工位，由后装配装置80将又一片状物料装配于在后装配工位的工件上，以在工件上装配两个片状物料，且后装配装置80的具体结构与上述的装配装置60的工作原理相同，故在此不再赘述。

接着，第一旋转驱动器21驱使第一转盘22绕第一竖直轴心线转动以带动定位治具23输送至检测工位，光源42提供良好的拍摄环境，摄像头43拍摄完成装配的片状物料及工件后进行检测片状物料在工件上的装配位置是否合格。

然后，第一旋转驱动器21驱使第一转盘22绕一第一竖直轴心线转动以带动定位治具23承载完成装配的片状物料和工件输送至卸料工位，第三移动座55位于卸料工位的正上方时，第十直线驱动器54驱使吸附机构56向下移动，吸附机构56吸附移动至卸料工位的完成装配的片状物料及工件，接着，如果检测装置40检测装配合格的片状物料及工件，第八直线驱动器52驱使第三移动座55带动吸附机构56移动至正品脱料工位时，吸附机构56即可脱料；当检测装置40检测装配的片状物料及工件为次品时，第九直线驱动器53继续驱使第三移动座55带动吸附机构56移动至次品脱料工位，吸附机构56即可脱料，实现装配合格和装配不合格的分离脱料。

与现有技术相比，本发明的自动装配设备100的转动输送装置20包含第一旋转驱动器21、第一转盘22及承载定位工件的定位治具23，第一旋转驱动器21固定于机架10上，第一转盘22绕一第一竖直轴心线枢接于机架10上，第一转盘22传动连接于第一旋转驱动器21的输出端，定位治具23固定于第一转盘22上，机架10上沿第一转盘22的转动方向顺次分布有上料工位、装配工位、检测工位及卸料工位，第一转盘22带动定位治具23顺次输送于上料工位、装配工位、检测工位及卸料工位之间；上料装置30设于机架10上，上料装置30将待装配的工件输送至位于上料工位的定位治具23上，装配装置60设于机架上，装配装置60将片状物料装配于在装配工位的工件上；检测装置40设于机架10上，检测装置40检测位于检测工位上的片状物料在工件上的装配位置；卸料装置50设于机架10上，卸料装置50将位于卸料工位上完成装配的片状物料及工件移离于卸料工位。则，上料装置30将待装配的工件输送至位于上料工位的定位治具23上，第一旋转驱动器21驱使第一转盘22绕第一竖直轴心线转动，以带动定位治具23输送至装配工位，装配装置60将片状物料装配于在装配工位的工件上，之后第一旋转驱动器21驱使第一转盘22绕第一竖直轴心线转动，以带动定位治具23输送至检测工位，检测装置40检测片状物料在工件上的装配位置是否装配合格，然后第一旋转驱动器21驱使第一转盘22绕第一竖直轴心线继续转动，以带动定位治具23输送至卸料工位，卸料装置50将完成装配的片状物料及工件移离于卸料工位。实现了机械自动化装配，装配工序简单便捷，替代了手工装配的作业方式，降低了对人力、物力的投入成本，并且在长时间作业的情况下，不容易产生作业疲劳，大大提高了作业效率，从而降低了生产成本。而且，机械自动化装配能够更好的保障装配的精度，大大提高了装配的合格率。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (8)

1.一种自动装配设备，适用于将片状物料装配于一工件上，其特征在于，包括：

机架；

转动输送装置，所述转动输送装置包含第一旋转驱动器、第一转盘及承载定位所述工件的定位治具，所述第一旋转驱动器固定于所述机架上，所述第一转盘绕一第一竖直轴心线枢接于所述机架上，所述第一转盘传动连接于所述第一旋转驱动器的输出端，所述定位治具固定于所述第一转盘上，所述机架上沿所述第一转盘的转动方向顺次分布有上料工位、装配工位、检测工位及卸料工位，所述第一转盘带动所述定位治具顺次输送于所述上料工位、装配工位、检测工位及卸料工位之间；

上料装置，所述上料装置设于所述机架上，所述上料装置将待装配的所述工件输送至位于所述上料工位的所述定位治具上；

装配装置，所述装配装置设于所述机架上，所述装配装置将所述片状物料装配于在所述装配工位的所述工件上；

检测装置，所述检测装置设于所述机架上，所述检测装置检测位于所述检测工位上的所述片状物料在所述工件上的装配位置；及

卸料装置，所述卸料装置设于所述机架上，所述卸料装置将位于所述卸料工位上完成装配的所述片状物料及工件移离于所述卸料工位；

所述装配装置包含第一安装架、储料机构、第一直线驱动器、第一移动座、取料机构、第二直线驱动器、第二移动座、转接承载座、装配机构、第三直线驱动器、第四直线驱动器、导引件及导引轮，所述机架上还分布有靠近所述装配工位的转接工位及取料工位，所述装配工位、转接工位及取料工位沿所述第一转盘的径向向外顺次分布，所述储料机构设于所述机架上，且所述储料机构将所述片状物料输送至所述取料工位上；所述第一安装架沿所述取料工位至所述装配工位的方向设于所述机架上，所述第一直线驱动器沿所述取料工位至所述装配工位的方向固定于所述第一安装架上；所述第一移动座移动设于所述取料工位与所述转接工位之间，所述第一移动座连接于所述第一直线驱动器的输出端，所述取料机构沿竖直方向恒向上移动设于所述第一移动座上；所述第二直线驱动器沿所述取料工位至所述装配工位的方向固定于所述第一安装架上，所述第二移动座移动设于所述转接工位与所述装配工位之间，所述第二移动座连接于所述第二直线驱动器的输出端，所述装配机构沿竖直方向恒向上移动设于所述第二移动座上；所述转接承载座固定于所述转接工位上，所述转接承载座承载所述取料机构输送来的所述片状物料；所述第三直线驱动器沿竖直方向固定于所述取料工位上方，所述第三直线驱动器可脱离的顶推位于所述取料工位上的所述取料机构向下移动靠近位于所述取料工位的所述片状物料；所述第四直线驱动器沿竖直方向固定于所述转接工位上方，所述第四直线驱动器可脱离的顶推位于所述转接工位上的所述取料机构或所述装配机构向下移动靠近所述转接承载座；所述导引件固定于所述第一安装架上，所述导引件上形成有沿所述转接工位至所述装配工位的方向逐渐向下倾斜延伸的导引部；所述导引轮枢接于所述装配机构上，所述导引轮可脱离的滚动抵触于所述导引部上；

所述检测装置包含第三安装架、光源及摄像头，所述第三安装架设于所述机架上，且所述第三安装架位于所述检测工位的一侧；所述光源固定于所述第三安装架上，且所述光源照射方向朝向所述检测工位；所述摄像头固定于所述第三安装架上，且所述摄像头朝向所述检测工位。

2.如权利要求1所述的自动装配设备，其特征在于，所述取料机构包含第一纵向滑座及用于吸附所述片状物料的吸盘，所述第一纵向滑座沿竖直方向滑动设于所述第一移动座上，所述吸盘固定于所述第一纵向滑座上；所述装配装置还包含阻挡件及第一弹性件，所述阻挡件固定于所述第一移动座上，且所述阻挡件位于所述第一纵向滑座上方；所述第一弹性件连接于所述第一纵向滑座与所述第一移动座之间，且所述第一弹性件恒驱使所述第一纵向滑座向上移动靠近所述阻挡件。

3.如权利要求1所述的自动装配设备，其特征在于，所述装配机构包含第二纵向滑座、气动手指、第一夹紧臂、第二夹紧臂、顶推杆、第二弹性件及抵压滚轮，所述第二纵向滑座沿竖直方向滑动设于所述第二移动座上，所述气动手指固定于所述第二纵向滑座上，所述第一夹紧臂固定于所述气动手指两输出端中的一者，所述第二夹紧臂固定于所述气动手指两输出端中的另一者；所述顶推杆沿竖直滑动设于所述第二纵向滑座上，且所述顶推杆位于所述第一夹紧臂与所述第二夹紧臂之间，所述抵压滚轮枢接于所述顶推杆的下端，所述第二弹性件连接于所述顶推杆与所述第二纵向滑座之间，且所述第二弹性件恒驱使所述顶推杆向下移动；所述装配装置还包含第三弹性件，所述第三弹性件连接于所述第二纵向滑座与所述第二移动座之间，且所述第三弹性件恒驱使所述第二纵向滑座向上移动。

4.如权利要求1所述的自动装配设备，其特征在于，所述装配装置还包含定位柱及第五直线驱动器，所述定位柱固定于所述转接承载座上，所述第五直线驱动器沿所述取料工位至所述转接工位的方向固定于所述转接承载座上，所述转接承载座上还向上凸伸形成有供所述片状物料承载定位的定位凸台，所述定位凸台位于所述定位柱与所述第五直线驱动器的输出端之间。

5.如权利要求1所述的自动装配设备，其特征在于，所述储料机构包含第二旋转驱动器、第二转盘、第一储料杆、第二储料杆、进料推杆及第六直线驱动器，所述第二旋转驱动器固定于所述机架上，所述第二转盘绕一第二竖直轴心线枢接于所述机架上，所述第二转盘固定连接于所述第二旋转驱动器的输出端；所述第一储料杆及所述第二储料杆呈间隔开的竖直固定于所述第二转盘上，且所述第一储料杆与所述第二竖直轴心线之间的间距等于所述第二储料杆与所述第二竖直轴心线之间的间距；所述第二转盘带动所述第一储料杆及所述第二储料杆逐一的往复转动至所述取料工位的正下方，所述第一储料杆及所述第二储料杆均供所述片状物料堆叠储存；所述进料推杆沿竖直方向滑动设于所述机架上，且所述进料推杆位于所述取料工位的正下方，所述第六直线驱动器沿竖直方向固定于所述机架上，所述进料推杆固定连接于所述第六直线驱动器的输出端；所述进料推杆顶推位于所述取料工位正下方的所述第一储料杆或所述第二储料杆上的所述片状物料逐一的向上移动至所述取料工位。

6.如权利要求1所述的自动装配设备，其特征在于，所述机架上沿所述第一转盘的转动方向于所述装配工位与所述检测工位之间还分布加固工位，所述自动装配设备还包括加固顶推装置，所述加固顶推装置包含第二安装架、第七直线驱动器、第三纵向滑座、若干抵压杆及与所述抵压杆一一对应的第四弹性件，所述第二安装架设于所述机架上，且所述第二安装架位于所述加固工位的一侧，所述第七直线驱动器沿竖直方向固定于所述第二安装架上，所述第三纵向滑座沿竖直方向滑动设于所述第二安装架上，所述第三纵向滑座固定连接于所述第七直线驱动器的输出端；所述抵压杆沿竖直方向滑动设于所述第三纵向滑座，所述抵压杆位于所述加固工位的正上方；所述第四弹性件抵接于所述第三纵向滑座与对应的所述抵压杆之间，所述第四弹性件恒驱使所述抵压杆向下移动。

7.如权利要求1所述的自动装配设备，其特征在于，所述机架上还分布有靠近所述卸料工位的正品脱料工位及次品脱料工位，所述卸料工位、正品脱料工位及次品脱料工位沿所述第一转盘的径向向外顺次分布，所述卸料装置包含第四安装架、第八直线驱动器、第九直线驱动器、第十直线驱动器、第三移动座及吸附机构，所述第四安装架沿所述次品脱料工位至所述卸料工位的方向设于所述机架上，所述第三移动座沿所述次品脱料工位至所述卸料工位的方向滑动设于所述第四安装架上，所述第八直线驱动器沿所述卸料工位至所述次品脱料工位的方向固定于所述第四安装架上，第九直线驱动器沿所述次品脱料工位至所述卸料工位的方向固定于所述第三移动座上，所述第九直线驱动器的输出端固定连接于所述第八直线驱动器的输出端；所述第十直线驱动器沿竖直方向固定于所述第三移动座上，所述吸附机构固定于所述第十直线驱动器的输出端。

8.如权利要求7所述的自动装配设备，其特征在于，所述卸料装置还包含安装座、若干脱料推杆及与所述脱料推杆一一对应的第五弹性件，所述安装座固定于所述第十直线驱动器的输出端，所述吸附机构固定于所述安装座上，所述脱料推杆沿竖直方向滑动设于所述安装座上，所述第五弹性件抵接于所述安装座与对应的所述脱料推杆之间，所述第五弹性件恒驱使所述脱料推杆向下移动。

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