CN107335976A - 一种d型蒸发器管自动加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种D型蒸发器管自动加工工艺，依次由自动牵拉工序、预夹紧工序、压D型工序、第一次缠绕工序、夹持工序、剪切工序、第二次缠绕工序、落料工序、重新张紧工序、挤压成型工序、取料工序组成，与现有技术相比，本发明改变了现有的蒸发器加工成型方式，解决了人工加工蒸发器管存在的尺寸调整麻烦、产品质量不高、加工效率低下等问题，提高了蒸发器加工成型效率。同时,加工出了使用性能更好地异型蒸发器，具有应用价值。

Description

一种D型蒸发器管自动加工工艺

技术领域

本发明涉及一种加工制造工艺领域，尤其涉及可对蒸发器管进行自动加工工艺。

背景技术

悬框式蒸发器，广泛应用于空调、冰箱、冰柜等制冷产品中，其结构形式多为矩形框多层结构，在将蒸发器管缠绕在模具体上成型前，需要对其进行校正、送料等操作工艺。同时，还需要在缠绕成型完成后，将其剪断或割断。现有的技术中，上述动作基本上都是靠人工完成的，质量不高，效率低下，可靠性差。

与普通的圆型悬框式蒸发器相比，横截面为D字型的异型蒸发器管，接触面积更大，蒸发效果更好，具有良好地应用前景。但现有的技术中，无法对D型蒸发器管进行自动成型，也无法直接对其进行自动校正与自动送料，也无法自动缠绕成蒸发器管，这都限制了D型蒸发器管的推广应用。

发明内容

针对上述问题，本发明所要解决的技术问题是：提供一种带有自动校正、自动送料、自动切割、自动成D型、自动缠绕成蒸发器管等功能装置及其生产工艺，以解决无法对D型蒸发器管进行自动成型、自动校正、自动送料、自动缠绕成型的问题，在保证质量的条件下，提高其生产效率，以便D型蒸发器管的推广应用。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种D型蒸发器管自动生产线，包括自动输送模块、自动缠绕成型模块，其特征在于：自动输送模块，包括提升组件、输送立架、横台、进料组件、水平纠偏组件、纵向纠偏组件、牵拉组件、剪切组件、夹持组件、压D型组件；

所述的提升组件，包括提升电机、提升丝杠组件、提升直线滑轨组件，提升电机呈向上立式固装在输送立架上，并与提升丝杠组件连接，提升丝杠组件的滑块与横台固连，提升直线滑轨组件的滑座设于输送立架，且与提升丝杠组件平行；

进料组件，包括导向套筒、导向套座，导向套筒为中部带锥孔的套筒，且大孔端为进料端，小孔端为异型出料端，导向套筒的外圈固装在导向套座上，导向套座固装在水平纠偏组件上；

水平纠偏组件，包括纠偏支架、两条导板、两条长压板、两条短压板、若干组纠偏轮组件，两条导板结构相同，与走料轴线平行且水平对称布置，固装在纠偏支架上；在每个导板上方，分别固装有一条长压板，且长压板宽度大于导板宽度，在两条导板、两条长压板共同形成的导槽内，设有若干个偏轮组件支板，每个偏轮组件支板上均设有一个纠偏轮组件，纠偏轮组件包括纠偏轮轴、纠偏轮，纠偏轮套装在纠偏轮轴上，纠偏轮轴固装在偏轮组件支板上，相邻两纠偏轮对顶布置；在每个偏轮组件支板相对的长压板外侧，分别设有一个螺母调位组件；

纵向纠偏组件结构完全相同，且与水平纠偏组件垂直，布置在横台上；

牵拉组件，包括牵拉基座、牵拉电机、齿轮、两组牵拉机构组件、牵拉基板，两组牵拉机构组件，结构完全相同，对称布置于牵拉基板的走料轴线两侧，每组牵拉机构组件，均包括主动牵拉轮组件、被动牵拉轮组件、中间牵拉轮组件、传动齿轮，主动牵拉轮组件、中间牵拉轮组件、被动牵拉轮组件依次通过同步带连接构成带传动，在每个主动牵拉轮组件的主动牵拉轴上，均固装有传动齿轮，两个传动齿轮完全相同并可相互啮合；主动牵拉轴通过联轴器与牵拉电机固连；在主动牵拉轮组件、中间牵拉轮组件、被动牵拉轮组件上分别设有位置调整组件；

剪切组件，包括切割电机、传动机构、旋转组件、切割组件、推力组件，所述的切割电机安装在横台上，并通过传动机构将动力传递到旋转组件中的旋转轴上，作为优化，所述的传动机构，可以为带传动机构、齿轮传动机构、链传动机构，以带传动机构为例，包括主动带轮、同步带、从动带轮，主动带轮与切割电机连接，通过同步带与从动带轮构成带传动机构，从动带轮安装在旋转轴上；所述的旋转组件，包括旋转轴、轴承座支架，旋转轴为阶梯轴，沿其轴线设有可让蒸发器管线通过的输送孔，且输出孔轴线与牵拉组件走料轴线共线；旋转轴的进料端，由轴承座支架支承并安装在横台上，异型出料端上设有径向螺纹孔；

所述的切割组件，包括第一螺栓、弹簧、支撑轴承组件、锯齿飞轮、弹性锥套，弹性锥套为外表面带锥度的套筒结构，并设有与旋转轴异型出料端上的径向螺纹孔相对应的导向孔，第一螺栓的螺纹头部固装在旋转轴异型出料端上的径向螺纹孔中，第一螺栓的螺帽部穿过弹性锥套的导向孔，在弹性锥套和旋转轴之间的第一螺栓上，还设有弹簧；在弹性锥套的大端面上，固装有相对布置的锯齿飞轮、支撑轴承组件，所述的锯齿飞轮，作为优化，其直径为20～50mm，材料为硬质合金；所述的推力组件，包括推力油缸、连接板、直线导向套组件、压向套筒，所述的推力油缸固装在横台上，其活塞杆与连接板一端固连，连接板中部与直线导向套组件固连，直线导向套组件与推力油缸平行设置，连接板另一端与压向套筒固连，压向套筒套装在旋转轴上；

夹持组件，包括夹持气缸、夹持模头、夹持套筒、夹持立柱，夹持气缸垂直固装在夹持套筒上，夹持气缸的活塞杆固装有夹持模头，夹持模头设在夹持套筒的内孔中，且夹持套筒的轴线与剪切组件的出料口相对；夹持套筒通过夹持立柱安装在横台上；

压D型组件，包括成型气缸、动模板、定模板、第一挡座、第二导槽压板、动模轮、动模轴、定模轮、定模轴，成型气缸缸筒固装在第一挡座上，活塞杆与动模板固连；动模板一端设在第一挡座中，另一端设在第二导槽压板的导槽中；在动模板上设有动模轴，在动模轴上套装有动模轮；定模板上设有定模轴，在定模轴上套装有定模轮；第一挡座、第二导槽压板、定模板均固装在横台上，且当成型气缸伸出到位时，动模轮与定模轮可相切；沿动模轮、定模轮侧部分别设有环槽、半I型环槽，环槽、半I型环槽可组合成D型结构；

所述的自动缠绕成型模块，包括缠绕主架、缠绕动力组件、缠绕主轴、流体滑环、缠绕转台、缠绕调整组件、缠绕挤压部件、前落料油缸、后落料油缸；

所述的缠绕动力组件，包括缠绕电机、缠绕齿轮传动副，缠绕电机固装在缠绕主架上，通过缠绕齿轮传动副将动力传递至空心式的缠绕主轴，缠绕主轴的下端安装有流体滑环，上端固装有缠绕转台；

缠绕调整组件包括第一缠绕调整组件、第二缠绕调整组件、第三缠绕调整组件；

所述的第一缠绕调整组件，设在缠绕转台上，为滑动丝杠螺母副，由第一直线导轨、第二直线导轨、第一丝杠、第一左滑块组件、第一右滑块组件组成，第一左滑块组件、第一右滑块组件中的左、右旋螺母滑块，与第一丝杠，分别构成正反丝杠螺母副，第一左滑块组件、第一右滑块组件，分别通过滑块与第一直线导轨、第二直线导轨构成滑动副；

所述的第二缠绕调整组件，设在第一缠绕调整组件中的第一左滑块组件上，由第二丝杠、第二左前滑块组件、第二左后滑块组件组成，第二左前滑块组件、第二左后滑块组件中的左、右旋螺母滑块，分别与第二丝杠构成正反丝杠螺母副；

所述的第三缠绕调整组件，设在第一缠绕调整组件中的第一右滑块组件上，由第三丝杠、第二右前滑块组件、第二右后滑块组件组成，第二右前滑块组件、第二右后滑块组件中的左、右旋螺母滑块，分别与第三丝杠构成正反丝杠螺母副；

在第二右前滑块组件、第二右后滑块组件上，分别设有第三右前滑块组件、第三右后滑块组件上；第三右前滑块组件、第三右后滑块组件，分别由前落料油缸、后落料油缸驱动，均可沿第一直线导轨方向移动；

所述的缠绕挤压部件，包括第一挤压组件、第二挤压组件、第三挤压组件、第四挤压组件、第五挤压组件、第六挤压组件，上述挤压组件结构均相同；所述的第一挤压组件由第一挤压油缸、第一挤压模头、第一立柱组成，第一挤压油缸与第一挤压模头固连，第一挤压模头为带两个圆头的叉架件，当第一挤压油缸活塞杆伸出时，第一挤压模头可卡向第一立柱；第二挤压组件、第三挤压组件、第四挤压组件均与第一挤压组件相同；第五挤压组件、第六挤压组件完全相同，且与第一挤压组件结构相似，区别仅在于第五挤压组件、第六挤压组件上的立柱比第一立柱短；在第三挤压组件的立柱上，还设有缠绕进料夹头模块，可对进入自动缠绕成型模块的蒸发器管进行预夹紧；

其中，第一挤压组件、第二挤压组件分别设在第二左前滑块组件、第二左后滑块组件上，第三挤压组件、第五挤压组件均设置在第三右前滑块组件上，第四挤压组件、第六挤压组件均设置在第三右后滑块组件上。

本发明基本工作原理是：

在自动输送模块中，依次采用了锥孔式进料、渐进式组合纠偏、旋转式切割、气缸辅助夹持、组合式压D型等技术方式，实现了在一个装置上，同时能完成自动纠偏校正、自动输送料、自动切断切割、自动压D型等多种功能。在自动缠绕成型模块中，采用了蒸发器原料管主动旋转方式，实现了缠绕成型功能；通过设置落料油缸和挤压油缸方式，实现了挤压成型带圆角的异型蒸发器功能；通过设置多方向缠绕调整组件，实现了蒸发器的尺寸调整功能。

本发明对应的一种D型蒸发器管自动加工工艺，依次为自动牵拉工序、压D型工序、预夹紧工序、第一次缠绕工序、夹持工序、剪切工序、第二次缠绕工序、落料工序、重新张紧工序、挤压成型工序、取料工序组成，其特征在于：

a）、自动牵拉工序：蒸发器原料管的进料端，其横截面为圆环形，由进料组件进入，依次通过水平纠偏组件、纵向纠偏组件、牵拉组件、剪切组件、夹持组件；

b）、压D型工序：蒸发器原料管从夹持组件中穿出后，进入压D型组件中的定模轮，成型气缸活塞杆伸出带动动模轮压向定模轮，从而将横截面为圆环形的蒸发器原料管压制成横截面为D型的异型出料端；

c）、预夹紧工序：蒸发器原料管的异型出料端，在牵拉组件作用下，进行向前移动，并进入缠绕进料夹头模块中的预夹孔中；

d）、第一次缠绕动作工序：待蒸发器原料管的异型出料端进入缠绕进料夹头模块中的预夹孔后，启动缠绕电机，使得缠绕转台旋转，带动第一缠绕挤压组件、第二缠绕挤压组件、第三缠绕挤压组件、第四缠绕挤压组件、第五缠绕挤压组件、第六缠绕挤压组件旋转；同时，提升电机启动，通过提升丝杠组件带动横台自上而下移动，直至缠绕转台旋转若干圈后缠绕电机、提升电机同时停止；

e）、夹持工序：夹持组件中的夹持气缸活塞杆伸出，带动夹持模头，压住夹持套筒中的蒸发器原料管，同时松开夹头螺栓；

f）、剪切工序：推力油缸活塞杆伸出，带动锯齿飞轮、支撑轴承组件压向蒸发器原料管，待推力油缸活塞杆伸出到位后，切割电机启动，带动锯齿飞轮、支撑轴承组件旋转，完成对蒸发器原料管的剪切；

g）、第二次缠绕工序：剪切工序完成后，推力油缸活塞杆缩回，切割电机停止，夹持气缸活塞杆缩回，缠绕电机第二次启动，自剪切处至缠绕转台之间未被缠绕的蒸发器原料管，被继续缠绕在各立柱上，直至完全被缠绕，关闭缠绕电机，从而形成直型悬框式蒸发器；

h）、落料工序：待缠绕转台停止旋转后，启动前落料油缸、后落料油缸，使其同时向外伸出，带动第三右前滑块组件、第三右后滑块组件向第二调整组件移动，此时，第一缠绕挤压组件、第三缠绕挤压组件中的两立柱间距变小，第二缠绕挤压组件、第四缠绕挤压组件的两立柱间距也变小，直型悬框式蒸发器会因自重而落下；

i）、重新张紧工序：前落料油缸、后落料油缸同时缩回，带动第三右前滑块组件、第三右后滑块组件背向第二调整组件移动，相应地，第一缠绕挤压组件、第三缠绕挤压组件中的两立柱间距变大，第二缠绕挤压组件、第四缠绕挤压组件的两立柱间距也变大，待前落料油缸、后落料油缸均缩回到位后，直型悬框式蒸发器被完全重新张紧；

j）、挤压成型工序：直型悬框式蒸发器被完全重新张紧后，第一缠绕挤压组件、第二缠绕挤压组件、第三缠绕挤压组件、第四缠绕挤压组件、第五缠绕挤压组件、第六缠绕挤压组件中的挤压油缸，均同时伸出，带动各自的挤压模头，压向对应的立柱，在挤压油缸伸出到位后，挤压模头上的两个圆头，将直型悬框式蒸发器与立柱的拐角部分，挤压成带圆角的异型悬框式蒸发器；

k）、取料工序：待挤压成型工序完成后，第一缠绕挤压组件、第二缠绕挤压组件、第三缠绕挤压组件、第四缠绕挤压组件、第五缠绕挤压组件、第六缠绕挤压组件中的挤压油缸，均同时缩回，此时，再次启动前落料油缸、后落料油缸，使其同时向外伸出，可再次带动第三右前滑块组件、第三右后滑块组件向第二调整组件移动，对应地，第一缠绕挤压组件、第三缠绕挤压组件中的两立柱间距变小，第二缠绕挤压组件、第四缠绕挤压组件的两立柱间距也变小，取走异型悬框式蒸发器。

本发明实施例提供的一种D型蒸发器管自动生产线及其加工工艺，采用了输送与缠绕成型分离式结构，其中，输送模块为自动输送结构，依次采用了锥孔式进料、渐进式组合纠偏、旋转式切割、气缸辅助夹持、拼接式压制D型等技术方式，实现了在一个装置上，同时能完成纠偏校正、输送料、切断切割、异形加工成型等多种功能；缠绕成型模块为自动缠绕成型结构，其中，蒸发器原料管主动旋转方式，实现了缠绕成型功能；通过设置落料油缸和挤压油缸方式，实现了挤压成型带圆角的异型蒸发器功能；通过设置多方向缠绕调整组件，实现了蒸发器的尺寸调整功能。与现有技术相比，本发明解决了人工方式无法对D型蒸发器管进行自动成型、自动校正、自动送料、自动切断、自动缠绕等系列问题，在保证质量下，提高了D型蒸发器管生产效率，有助于D型蒸发器管的推广应用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的自动输送模块结构示意的主视图；

图2为本发明实施例的自动输送模块结构示意的俯视图；

图3为本发明实施例中的进料组件结构示意图；

图4为本发明实施例中的水平纠偏组件结构示意的俯视图；

图5为本发明实施例中的水平纠偏组件结构示意的主视图；

图6为本发明实施例中的牵拉组件结构示意图；

图7为本发明实施例中的剪切组件结构示意图；

图8为本发明实施例中的夹持组件结构示意图；

图9为本发明实施例中的压D型组件结构示意的俯视图；

图10为本发明实施例中的压D型组件的工作原理示意图；

图11为本发明实施例中的自动缠绕成型模块的主视图（第三、第四缠绕挤压部件中的挤压油缸、挤压模头未画出）；

图12为本发明实施例中的自动缠绕成型模块的俯视图(局部视图)；

图13为本发明实施例中的直型蒸发器结构示意图；

图14为本发明实施例中的异型蒸发器结构示意图；

图15为本发明实施例中挤压圆角的成型动作示意图；

图16为本发明实施例中的缠绕进料夹头模块结构示意图。

图中：1—缠绕电机；2—缠绕齿轮传动副；3—缠绕主轴；4—流体滑环；5—缠绕主架；6—缠绕转台；7—第一直线导轨；7a—第二直线导轨；8—第一左滑块组件；9—第二丝杠；10—第二左前滑块组件；10a—第二左后滑块组件；11—第一挤压组件；11a—第二挤压组件；13—第三挤压组件；13a—第四挤压组件；14—第三右前滑块组件；14a—第三右后滑块组件；15—异型蒸发器；16—第五挤压组件；16a—第六挤压组件；18—前落料油缸；18a—后落料油缸；19—第二右前滑块组件；19a—第二右后滑块组件；20—第一右滑块组件；21—第一丝杠；22—中前挤压圆弧角组件；26—第三丝杠；40—第一立柱；41—第一挤压油缸；42—第一挤压模头；45—直型蒸发器；81—缠绕进料夹头模块；101—提升电机；102—输送立架；103—提升丝杠组件；104—横台；105—提升直线滑轨组件；106—进料组件；107—水平纠偏组件；108—纵向纠偏组件；109—牵拉组件；110—剪切组件；111—夹持组件；112—压D型组件；300—进料端；301—异型出料端；1061—导向套筒；1062—导向套座；1071—偏轮组件支板；1072—短压板；1073—纠偏轮轴；1074—螺母调位组件；1075—导板；1076—长压板；1077—纠偏支架；1078—纠偏轮；1091—牵拉电机；1092—传动齿轮；1093—主动牵拉轴；1094—主动牵拉轮组件；1095—被动牵拉轮组件；1096—中间牵拉轮组件；1097—牵拉基座；1098—位置调整组件；1101—切割电机；1102—主动带轮；1103—同步带；1104—从动带轮；1105—旋转轴；1106—轴承座支架；1107—推力油缸；1108—连接板；1109—直线导向套组件；1110—压向套筒；1111—第一螺栓；1112—弹簧；1113—支撑轴承组件；1114—锯齿飞轮；1115—弹性锥套； 1120—成型气缸；1121—动模板；1122—第一挡座；1123—动模轮；1124—第二导槽压板；1125—动模轴；1126—定模轮；1127—定模轴；1128—定模板；C—环槽；I—半I型环槽；1151—夹持气缸；1152—夹持模头；1153—夹持套筒；1154—夹持立柱；810—下瓣；811—预夹孔；812—夹头螺栓；813—上瓣。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供了一种D型蒸发器管自动生产线，如图1至14所示，包括自动输送模块、自动缠绕成型模块，所述的自动输送模块，如图1至8所示，包括提升组件、输送立架102、横台104、进料组件106、水平纠偏组件107、纵向纠偏组件108、牵拉组件109、剪切组件110、夹持组件111、压D型组件112，上述组件的具体结构和功能如下：

所述的提升组件，如图1、图2所示，包括提升电机101、提升丝杠组件103、提升直线滑轨组件105，提升电机101呈向上立式固装在输送立架102上，并与提升丝杠组件103连接，提升丝杠组件103的滑块与横台104固连，提升直线滑轨组件105的滑座设于输送立架102，且与提升丝杠组件103平行。所述的提升组件，实现了横台104的上下直线移动，保证了异型出料端301的高度位置可改变，可与后续缠绕加工装置动作相协调一致。

进料组件106，如图3所示，包括导向套筒1061、导向套座1062，导向套筒1061为中部带锥孔的套筒，且大孔端为进料端，小孔端为异型出料端，导向套筒1061的外圈固装在导向套座1062上，导向套座1062固装在水平纠偏组件107上。蒸发器原料管，其进料端300会在一定范围内摆动偏移，为了保证其在进入导向套筒1061时保持平滑而不发生过大的折弯，将导向套筒1061设置成中部带锥孔的套筒结构。

水平纠偏组件107，如图4、图5所示，包括纠偏支架1077、两条导板1075、两条长压板1076、两条短压板1072、若干组纠偏轮组件，两条导板1075结构相同，与走料轴线平行且水平对称布置，固装在纠偏支架1077上；在每个导板1075上方，分别固装有一条长压板1076，且长压板1076宽度大于导板1075宽度，在两条导板1075、两条长压板1076共同形成的导槽内，设有若干个偏轮组件支板1071，每个偏轮组件支板1071上均设有一个纠偏轮组件，纠偏轮组件包括纠偏轮轴1073、纠偏轮1078，纠偏轮1078套装在纠偏轮轴1073上，纠偏轮轴1073固装在偏轮组件支板1071上，相邻两纠偏轮1078对顶布置；在每个偏轮组件支板1071相对的长压板1076外侧，分别设有一个螺母调位组件1074。

通过上述渐进式纠偏方式，实现了对蒸发器原料管的水平方向纠偏。同时本发明中的纠偏轮位置容易调整，使用方便。显然，可将纵向纠偏组件108设置成与水平纠偏组件107完全相同的结构，也布置在横台104上，且水平纠偏组件107、纵向纠偏组件108相互垂直，从而实现对蒸发器原料管的垂直方向纠偏。

牵拉组件109，如图6所示，包括牵拉基座1097、牵拉电机1091、两组牵拉机构组件、牵拉基板1097，两组牵拉机构组件，结构完全相同，对称布置于牵拉基板1097的走料轴线两侧，每组牵拉机构组件，均包括主动牵拉轮组件1094、被动牵拉轮组件1095、中间牵拉轮组件1096、传动齿轮1092，主动牵拉轮组件1094、中间牵拉轮组件1096、被动牵拉轮组件1095依次通过同步带连接构成带传动，在每个主动牵拉轮组件1094的主动牵拉轴1093上，均固装有传动齿轮1092，两个传动齿轮1092完全相同并可相互啮合；主动牵拉轴1093通过联轴器与牵拉电机1091固连；在主动牵拉轮组件1094、中间牵拉轮组件1096、被动牵拉轮组件1095上分别设有位置调整组件1098。通过传动齿轮1092，保证了两组牵拉机构组件产生的牵拉力相同，保证了牵拉动作的平缓与均匀，减少打滑，提高了牵拉机构组件使用寿命。

剪切组件110，如图7所示，包括切割电机1101、传动机构、旋转组件、切割组件、推力组件，所述的切割电机1101安装在横台104上，并通过传动机构将动力传递到旋转组件中的旋转轴1105上，作为优化，所述的传动机构，可以为带传动机构、齿轮传动机构、链传动机构，以带传动机构为例，包括主动带轮1102、同步带1103、从动带轮1104，主动带轮1102与切割电机1101连接，通过同步带1103与从动带轮1104构成带传动机构，从动带轮1104安装在旋转轴1105上；所述的旋转组件，包括旋转轴1105、轴承座支架1106，旋转轴1105为阶梯轴，沿其轴线设有可让蒸发器原料管通过的输送孔，且输出孔轴线与牵拉组件109走料轴线共线；旋转轴1105的进料端，由轴承座支架1106支承并安装在横台104上，异型出料端上设有径向螺纹孔；所述的切割组件，包括第一螺栓1111、弹簧1112、支撑轴承组件1113、锯齿飞轮1114、弹性锥套1115，弹性锥套1115为外表面带锥度的套筒结构，并设有与旋转轴1105异型出料端上的径向螺纹孔相对应的导向孔，第一螺栓1111的螺纹头部固装在旋转轴1105异型出料端上的径向螺纹孔中，第一螺栓1111的螺帽部穿过弹性锥套1115的导向孔，在弹性锥套1115和旋转轴1105之间的第一螺栓1111上，还设有弹簧1112；在弹性锥套1115的大端面上，固装有相对布置的锯齿飞轮1114、支撑轴承组件1113，所述的锯齿飞轮，作为优化，其直径为20～50mm，材料为硬质合金；所述的推力组件，包括推力油缸1107、连接板1108、直线导向套组件1109、压向套筒1110，所述的推力油缸1107固装在横台104上，其活塞杆与连接板1108一端固连，连接板1108中部与直线导向套组件1109固连，直线导向套组件1109与推力油缸1107平行设置，连接板1108另一端与压向套筒1110固连，压向套筒1110套装在旋转轴1105上。

蒸发器原料管，穿过旋转轴1105中的送料孔，切割电机1101旋转，通过传动机构带动旋转轴1105旋转，旋转轴1105旋转后带动弹性锥套1115旋转，此时弹性锥套1115大端面上锯齿飞轮1114、支撑轴承组件1113亦开始旋转；推力油缸1107的活塞杆伸出后依次带动连接板1108、压向套筒1110做直线运动，压向套筒1110压向弹性锥套1115上的锥面，从而将锯齿飞轮1114、支撑轴承组件1113均向中心挤压，此时旋转的锯齿飞轮1114对蒸发器原料管产生切割作用，支撑轴承组件1113支撑起蒸发器原料管，以防止蒸发器原料管在锯齿飞轮1114切割作用下发生弯曲变形。

夹持组件111，如图8所示，包括夹持气缸1151、夹持模头1152、夹持套筒1153、夹持立柱1154，夹持气缸1151垂直固装在夹持套筒1153上，夹持气缸1151的活塞杆固装有夹持模头1152，夹持模头设在夹持套筒1153的内孔中，且夹持套筒1153的轴线与剪切组件的出料口相对；夹持套筒1153通过夹持立柱1154安装在横台104上。当剪切组件110动作时，夹持气缸1151伸出，带动夹持模头1152将蒸发器原料管压持住，从而保证在切割蒸发器原料管时，避免因产生的轴向力，使蒸发器原料管发生轴向窜动。

压D型组件112，如图9、图10所示，包括成型气缸1120、动模板1121、定模板1128、第一挡座1122、第二导槽压板1124、动模轮1123、动模轴1125、定模轮1126、定模轴1127，成型气缸1120缸筒固装在第一挡座1122上，活塞杆与动模板1121固连；动模板1121一端设在第一挡座1122中，另一端设在第二导槽压板1124的导槽中；在动模板1121上设有动模轴1125，在动模轴1125上套装有动模轮1123；定模板1128上设有定模轴1127，在定模轴1127上套装有定模轮1126；第一挡座1122、第二导槽压板1124、定模板1128均固装在横台104上，且当成型气缸1120伸出到位时，动模轮1123与定模轮1126可相切；沿动模轮1123、定模轮1126侧部分别设有环槽C、半I型环槽I，环槽C、半I型环槽I可组合成D型结构。

本发明提供的自动输送模块，依次采用了锥孔式进料、渐进式组合纠偏、旋转式切割、气缸辅助夹持、拼接式压制D型等技术方式，实现了可将圆型蒸发器管加工成D型蒸发器管。并带有自动校正、自动送料、自动切割、自动成D型等复合功能，且上述功能的装置，均能在需上下移动式输送料过程中，同步执行相应动作而不发生相互位置偏移，既解决了无法对D型蒸发器管进行自动成型、自动校正、自动送料的问题，又能保证D型蒸发器管质量，提高了D型蒸发器管成型效率。

所述的自动缠绕成型模块，如图9至图14所示，包括缠绕主架5、缠绕动力组件、缠绕主轴3、旋转配油器4、缠绕转台6、缠绕挤压部件、前落料油缸18、后落料油缸18a、缠绕调整组件，其特征在于：所述的缠绕动力组件，包括缠绕电机1、缠绕齿轮传动副2，缠绕电机1固装在缠绕主架5上，通过缠绕齿轮传动副2将动力传递至缠绕主轴3，缠绕主轴3下端安装有流体滑环4，上端固装有缠绕转台6；

所述的缠绕调整组件，包括第一缠绕调整组件、第二缠绕调整组件、第三缠绕调整组件；

所述的第一缠绕调整组件，设在缠绕转台6上，为滑动丝杠螺母副，由第一直线导轨7、第二直线导轨7a、第一丝杠21、第一左滑块组件8、第一右滑块组件20组成，第一左滑块组件8、第一右滑块组件20中的左、右旋螺母滑块，与第一丝杠21，分别构成正反丝杠螺母副，第一左滑块组件8、第一右滑块组件20，分别通过滑块与第一直线导轨7、第二直线导轨7a构成滑动副；

所述的第二缠绕调整组件，设在第一缠绕调整组件中的第一左滑块组件8上，由第二丝杠9、第二左前滑块组件10、第二左后滑块组件10a组成，第二左前滑块组件10、第二左后滑块组件10a中的左、右旋螺母滑块，分别与第二丝杠9构成正反丝杠螺母副；

所述的第三缠绕调整组件，设在第一缠绕调整组件中的第一右滑块组件20上，由第三丝杠26、第二右前滑块组件19、第二右后滑块组件19a组成，第二右前滑块组件19、第二右后滑块组件19a中的左、右旋螺母滑块，分别与第三丝杠26构成正反丝杠螺母副；

在第二右前滑块组件19、第二右后滑块组件19a上，分别设有第三右前滑块组件14、第三右后滑块组件14a上；第三右前滑块组件14、第三右后滑块组件14a分别由前落料油缸18、后落料油缸18a驱动，可沿第一直线导轨7方向移动；

所述的缠绕挤压部件，包括第一挤压组件11、第二挤压组件11a、第三挤压组件13、第四挤压组件13a、第五挤压组件16、第六挤压组件16a，上述挤压组件结构均相同；所述的第一挤压组件11由第一挤压油缸41、第一挤压模头42、第一立柱40组成，第一挤压油缸41与第一挤压模头42固连，第一挤压模头42为带两个圆头的叉架件，当第一挤压油缸41活塞杆伸出时，第一挤压模头42可卡向第一立柱40。

第二挤压组件11a、第三挤压组件13、第四挤压组件13a均与第一挤压组件11相同；第五挤压组件16、第六挤压组件16a完全相同，且与第一挤压组件11结构相似，区别仅在于第五挤压组件16、第六挤压组件16a上的立柱比第一立柱40短；在第三挤压组件13的立柱上，还设有缠绕进料夹头模块81，缠绕进料夹头模块81由上瓣813、下瓣810组成，上瓣813、下瓣810可通过夹头螺栓812拼接成环形，且侧面形成预夹孔811，对进入自动缠绕成型模块的蒸发器管进行预夹紧；

其中，第一挤压组件11、第二挤压组件11a分别设在第二左前滑块组件10、第二左后滑块组件10a上，第三挤压组件13、第五挤压组件16均设置在第三右前滑块组件14上，第四挤压组件13a、第六挤压组件16a均设置在第三右后滑块组件14a上。

本发明对应的一种D型蒸发器管自动加工工艺，依次由自动牵拉工序、压D型工序、预夹紧工序、第一次缠绕工序、夹持工序、剪切工序、第二次缠绕工序、落料工序、重新张紧工序、挤压成型工序、取料工序组成，其特征在于：

a）、自动牵拉工序：蒸发器原料管的进料端300，由进料组件106进入，依次通过水平纠偏组件107、纵向纠偏组件108、牵拉组件109、剪切组件110、夹持组件111；

b）、压D型工序：蒸发器原料管从夹持组件111中穿出后，进入压D型组件112中的定模轮1126，1120—成型气缸1120活塞杆伸出带动动模轮1123压向定模轮1126，从而将横截面为圆环形的蒸发器原料管压制成横截面为D型的异型出料端；

c）、预夹紧工序：蒸发器原料管的异型出料端301，在牵拉组件109作用下，进行向前移动，并进入缠绕进料夹头模块81中的预夹孔811中；

d）、第一次缠绕动作工序：待蒸发器原料管的异型出料端301进入缠绕进料夹头模块81中的预夹孔811后，启动缠绕电机1，使得缠绕转台6旋转，带动第一缠绕挤压组件11、第二缠绕挤压组件11a、第三缠绕挤压组件13、第四缠绕挤压组件13a、第五缠绕挤压组件16、第六缠绕挤压组件16a旋转；同时，提升电机101启动，通过提升丝杠组件103带动横台104自上而下移动，直至缠绕转台6旋转若干圈后缠绕电机1、提升电机101同时停止；

e）、夹持工序：夹持组件111中的夹持气缸1151活塞杆伸出，带动夹持模头1152，压住夹持套筒1153中的蒸发器原料管，同时松开夹头螺栓812；

f）、剪切工序：推力油缸1107活塞杆伸出，带动锯齿飞轮1114、支撑轴承组件1113压向蒸发器原料管，待推力油缸1107活塞杆伸出到位后，切割电机1101启动，带动锯齿飞轮1114、支撑轴承组件1113旋转，完成对蒸发器原料管的剪切；

g）、第二次缠绕工序：剪切工序e完成后，推力油缸1107活塞杆缩回，切割电机1101停止，夹持气缸1151活塞杆缩回，缠绕电机1第二次启动，自剪切处至缠绕转台6之间未被缠绕的蒸发器原料管，被继续缠绕在各立柱上，直至完全被缠绕，关闭缠绕电机1，从而形成直型蒸发器45；

h）、落料工序：待缠绕转台6停止旋转后，启动前落料油缸18、后落料油缸18a，使其同时向外伸出，带动第三右前滑块组件14、第三右后滑块组件14a向第二调整组件移动，此时，第一缠绕挤压组件11、第三缠绕挤压组件13中的两立柱间距变小，第二缠绕挤压组件11a、第四缠绕挤压组件13a的两立柱间距也变小，直型蒸发器45会因自重而落下；

i）、重新张紧工序：前落料油缸18、后落料油缸18a同时缩回，带动第三右前滑块组件14、第三右后滑块组件14a背向第二调整组件移动，相应地，第一缠绕挤压组件11、第三缠绕挤压组件13中的两立柱间距变大，第二缠绕挤压组件11a、第四缠绕挤压组件13a的两立柱间距也变大，待前落料油缸18、后落料油缸18a均缩回到位后，直型蒸发器45被完全重新张紧；

j）、挤压成型工序：直型蒸发器45被完全重新张紧后，第一缠绕挤压组件11、第二缠绕挤压组件11a、第三缠绕挤压组件13、第四缠绕挤压组件13a、第五缠绕挤压组件16、第六缠绕挤压组件16a中的挤压油缸，均同时伸出，带动各自的挤压模头，压向对应的立柱，在挤压油缸伸出到位后，挤压模头上的两个圆头，将直型蒸发器45与立柱的拐角部分，挤压成带圆角的异型蒸发器15；

k）、取料工序：待挤压成型工序完成后，第一缠绕挤压组件11、第二缠绕挤压组件11a、第三缠绕挤压组件13、第四缠绕挤压组件13a、第五缠绕挤压组件16、第六缠绕挤压组件16a中的挤压油缸，均同时缩回，此时，再次启动前落料油缸18、后落料油缸18a，使其同时向外伸出，可再次带动第三右前滑块组件14、第三右后滑块组件14a向第二调整组件移动，对应地，第一缠绕挤压组件11、第三缠绕挤压组件13中的两立柱间距变小，第二缠绕挤压组件11a、第四缠绕挤压组件13a的两立柱间距也变小，取走异型蒸发器15。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (1)

1.一种D型蒸发器管自动加工工艺，依次由自动牵拉工序、预夹紧工序、压D型工序、第一次缠绕工序、夹持工序、剪切工序、第二次缠绕工序、落料工序、重新张紧工序、挤压成型工序、取料工序组成，其特征在于：

a）、自动牵拉工序：蒸发器原料管的进料端（300），其横截面为圆环形，由进料组件（106）进入，依次通过水平纠偏组件（107）、纵向纠偏组件（108）、牵拉组件（109）、剪切组件（110）、夹持组件（111）；

b）、压D型工序：蒸发器原料管从夹持组件（111）中穿出后，进入压D型组件（112）中的定模轮（1126），成型气缸（1120）活塞杆伸出带动动模轮（1123）压向定模轮（1126），将横截面为圆环形的蒸发器原料管，压制成横截面为D型的异型出料端（301）；

c）、预夹紧工序：蒸发器原料管的异型出料端（301），在牵拉组件（109）作用下，进行向前移动，并进入缠绕进料夹头模块（81）中的预夹孔（811）中；

d）、第一次缠绕动作工序：待蒸发器原料管的异型出料端（301）进入缠绕进料夹头模块（81）中的预夹孔（811）后，启动缠绕电机（1），使得缠绕转台（6）旋转，带动第一缠绕挤压组件（11）、第二缠绕挤压组件（11a）、第三缠绕挤压组件（13）、第四缠绕挤压组件（13a）、第五缠绕挤压组件（16）、第六缠绕挤压组件（16a）旋转；同时，提升电机（101）启动，通过提升丝杠组件（103）带动横台（104）自上而下移动，直至缠绕转台（6）旋转若干圈后，缠绕电机（1）、提升电机（101）同时停止；

e）、夹持工序：夹持组件（111）中的夹持气缸（1151）活塞杆伸出，带动夹持模头（1152），压住夹持套筒（1153）中的蒸发器原料管，同时松开夹头螺栓（812）；

f）、剪切工序：推力油缸（1107）活塞杆伸出，带动锯齿飞轮（1114）、支撑轴承组件（1113）压向蒸发器原料管，待推力油缸（1107）活塞杆伸出到位后，切割电机（1101）启动，带动锯齿飞轮（1114）、支撑轴承组件（1113）旋转，完成对蒸发器原料管的剪切；

g）、第二次缠绕工序：剪切工序（e）完成后，推力油缸（1107）活塞杆缩回，切割电机（1101）停止，夹持气缸（1151）活塞杆缩回，缠绕电机（1）第二次启动，自剪切处至缠绕转台（6）之间未被缠绕的蒸发器原料管，被继续缠绕在各立柱上，直至完全被缠绕，关闭缠绕电机（1），从而形成直型悬框式蒸发器（45）；

h）、落料工序：待缠绕转台（6）停止旋转后，启动前落料油缸（18）、后落料油缸（18a），使其同时向外伸出，带动第三右前滑块组件（14）、第三右后滑块组件（14a）向第二调整组件移动，此时，第一缠绕挤压组件（11）、第三缠绕挤压组件（13）中的两立柱间距变小，第二缠绕挤压组件（11a）、第四缠绕挤压组件（13a）的两立柱间距也变小，直型悬框式蒸发器（45）因自重而落下；

i）、重新张紧工序：前落料油缸（18）、后落料油缸（18a）同时缩回，带动第三右前滑块组件（14）、第三右后滑块组件（14a）背向第二调整组件移动，相应地，第一缠绕挤压组件（11）、第三缠绕挤压组件（13）中的两立柱间距变大，第二缠绕挤压组件（11a）、第四缠绕挤压组件（13a）的两立柱间距也变大，待前落料油缸（18）、后落料油缸（18a）均缩回到位后，直型悬框式蒸发器（45）被完全重新张紧；

j）、挤压成型工序：直型悬框式蒸发器（45）被完全重新张紧后，第一缠绕挤压组件（11）、第二缠绕挤压组件（11a）、第三缠绕挤压组件（13）、第四缠绕挤压组件（13a）、第五缠绕挤压组件（16）、第六缠绕挤压组件（16a）中的挤压油缸，均同时伸出，带动各自的挤压模头，压向对应的立柱，在挤压油缸伸出到位后，挤压模头上的两个圆头，将直型悬框式蒸发器（45）与立柱的拐角部分，挤压成带圆角的异型悬框式蒸发器（15）；

k）、取料工序：待挤压成型工序完成后，第一缠绕挤压组件（11）、第二缠绕挤压组件（11a）、第三缠绕挤压组件（13）、第四缠绕挤压组件（13a）、第五缠绕挤压组件（16）、第六缠绕挤压组件（16a）中的挤压油缸，均同时缩回，此时，再次启动前落料油缸（18）、后落料油缸（18a），使其同时向外伸出，可再次带动第三右前滑块组件（14）、第三右后滑块组件（14a）向第二调整组件移动，对应地，第一缠绕挤压组件（11）、第三缠绕挤压组件（13）中的两立柱间距变小，第二缠绕挤压组件（11a）、第四缠绕挤压组件（13a）的两立柱间距也变小，取走异型悬框式蒸发器（15）。