CN107329107B - 电表掉零线误差校表和检测方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电表掉零线误差校表和检测方法及系统，包括：当将检测平台配置为单相输出零电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位后，通过检测平台读取多台智能电表的电流有效值；根据电流有效值及预设的校表系数确定函数计算每台智能电表的校表系数；当将检测平台配置为单相输出第一电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位后，通过检测平台将包含有校表系数的校表命令发送给多台智能电表；当将检测平台配置为单相输出第一电压，单相零电流，单相输出第一相位后，通过检测平台读取多台智能电表的电流有效值；对于任一台智能电表，当电流有效值大于预设判定阈值时，确定该智能电表检测合格，达到快速校表及检表的技术效果。

Description

电表掉零线误差校表和检测方法及系统

技术领域

本发明涉及智能电表检测技术领域，尤其是涉及一种电表掉零线误差校表和检测方法及系统。

背景技术

智能电表是智能电网的智能终端，其基本功能为计量用户用电量。为了保证用户放心用电，需要智能电表能够准确计量用户的用电量，因此，在工厂大批量生产智能电表后，需要对电表的各项参数进行校准。

目前，为了提高智能电表计量的准确性，在智能电表出厂前，一般使用脉冲检测法检测电表的误差，然后再根据检测的误差对智能电表进行校准，但是使用脉冲检测法检测误差，出脉冲的时间长，导致每个智能电表所需的校准时间长，校准效率低，在大批量智能电表需要校准时，耗费的时间将会更加长，延误智能电表的出厂时间。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供电表掉零线误差校表和检测方法及装置，以缓解现有技术中存在的每个智能电表所需的校准时间长，校准效率低，在大批量智能电表需要校准时，耗费的时间将会更加长，延误智能电表的出厂时间的技术问题。

第一方面，本发明实施例提供了一种电表掉零线误差校表和检测方法，应用于上位机中，所述方法包括：

当将检测平台配置为单相输出零电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位后，通过所述检测平台读取多台智能电表的电流有效值；

根据所述电流有效值及预设的校表系数确定函数计算每台智能电表的校表系数；

当将检测平台配置为单相输出第一电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位后，通过所述检测平台将包含有校表系数的校表命令发送给多台智能电表，以使多台智能电表存储所述校表系数，进而实现电表掉零线误差的校准；

当将检测平台配置为单相输出第一电压，单相零电流，单相输出第一相位后，通过所述检测平台读取多台智能电表的电流有效值；

对于任一台所述智能电表，当所述电流有效值大于预设判定阈值时，确定该智能电表检测合格。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第一种可能的实施方式，其中，当将检测平台配置为单相输出第一电压，单相输出第一电流，单相输出第二相位时，所述方法还包括：

通过所述检测平台向多台所述智能电表发送模式控制指令，以使多台所述智能电表进入工厂模式；

通过所述检测平台向多台所述智能电表发送校表参数初始化指令，以使多台所述智能电表将其中存储的校表参数进行初始化；

通过所述检测平台读取多台所述智能电表的数据参数。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第二种可能的实施方式，其中，所述方法还包括：

获取所述检测平台向多台所述智能电表输出的平台输出参数；

通过所述检测平台读取每台所述智能电表测量的电表测量参数；

根据所述平台输出参数及所述电表测量参数确定每台所述智能电表的各相位的角度校正值及功率增益校正值；

通过所述检测平台将各相位的所述角度校正值及所述功率增益校正值分别写入到对应的智能电表中。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第三种可能的实施方式，其中，所述方法还包括：

通过所述检测平台读取多台智能电表的瞬时测量值，所述瞬时测量值包括瞬时测量电压和各相位的瞬时测量电流；

针对每台智能电表，将所述第一电压和所述瞬时测量电压比较，得到瞬时电压校准值；

将各相位的所述第一电流和对应相位的所述瞬时测量电流比较，得到各相位的瞬时电流校准值；

通过所述检测平台将所述瞬时电压校准值和各相位的所述瞬时电流校准值分别写入到对应的智能电表中。

结合第一方面，本发明实施例提供了第一方面的第四种可能的实施方式，其中，当检测平台被配置为单相输出第一电压，单相输出第二电流，单相输出第一相位时，所述方法还包括：

通过所述检测平台多次读取每台智能电表各相实际测量的有功功率；

确定每台智能电表各相的平均有功功率；

获取所述检测平台向多台所述智能电表输出的各相有功功率；

利用智能电表输出的各相有功功率、智能电表各相的平均有功功率和预设的补偿值确定函数，计算每台智能电表各相的小信号功率补偿值；

通过所述检测平台将各相的所述小信号功率补偿值写入到对应的智能电表中。

第二方面，本发明实施例还提供一种电表掉零线误差校表和检测系统，包括：上位机、检测平台、标准功率表和多台待检测的智能电表；

所述上位机与所述检测平台连接，用于通过所述检测平台读取多台智能电表的电流有效值，根据所述电流有效值及预设的校表系数确定函数计算每台智能电表的校表系数；通过所述检测平台将包含有校表系数的校表命令发送给多台智能电表；对于任一台所述智能电表，当所述电流有效值大于预设判定阈值时，确定该智能电表检测合格；

所述检测平台分别与所述标准功率表和多台所述智能电表连接，用于读取多台智能电表的电流有效值；

所述标准功率表，用于在掉零线误差校准过程中、读取多台智能电表的电流有效值之前，为所述检测平台提供单相输出零电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位；在掉零线误差校准过程中、将包含有校表系数的校表命令发送给多台智能电表之前，为检测平台提供为单相输出第一电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位；在检表过程中、读取多台智能电表的电流有效值之前，为检测平台提供单相输出第一电压，单相零电流，单相输出第一相位；

所述智能电表，用于存储所述校表系数，进而实现电表掉零线误差的校准。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面的第一种可能的实施方式，其中，所述上位机与所述检测平台通过串口连接。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面的第二种可能的实施方式，其中，所述检测平台分别与所述标准功率表和多台所述智能电表通过串口连接。

结合第二方面，本发明实施例提供了第二方面的第三种可能的实施方式，其中，所述标准功率表还用于模拟交流电压，以为与所述标准功率表连接的脉冲灯提供电能。

第三方面，本发明实施例还提供一种具有处理器可执行的非易失的程序代码的计算机可读介质，所述程序代码使所述处理器执行第一方面任一所述的方法。

本发明实施例带来了以下有益效果：本发明实施例对掉零线误差进行校准由于仅需要配置检测平台各项输出参数、传输智能电表的电流有效值、生成及传输校表命令的时间，一般情况下在12秒以内，在检表过程中仅需配置检测平台各项输出参数、读取电流有效值及上位机内部运算的时间，因此掉零线误差校准及检表的速度非常快，校准及检表效率高，可以对大批量智能电表同时进行掉零线误差校准和检表，节省智能电表出厂前校准及检表时间。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种电表掉零线误差校表和检测方法的一种流程示意图；

图2为本发明实施例提供的一种电表掉零线误差校表和检测方法的另一种流程示意图；

图3为本发明实施例提供的一种电表掉零线误差校表和检测方法的另一种流程示意图；

图4为本发明实施例提供的一种电表掉零线误差校表和检测装置的一种结构示意图。

图标：11-上位机；12-检测平台；13-标准功率表；14-多台待检测的智能电表。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

目前使用脉冲检测法检测误差，出脉冲的时间长，导致每个智能电表所需的校准时间长，校准效率低，在大批量智能电表需要校准时，耗费的时间将会更加长，延误智能电表的出厂时间，基于此，本发明实施例提供的一种电表掉零线误差校表和检测方法及系统，可以对掉零线误差进行校准由于仅需要配置检测平台各项输出参数、传输智能电表的电流有效值、生成及传输校表命令的时间，一般情况下在12秒以内，在检表过程中仅需配置检测平台各项输出参数、读取电流有效值及上位机内部运算的时间，因此掉零线误差校准及检表的速度非常快，校准及检表效率高，可以对大批量智能电表同时进行掉零线误差校准和检表，节省智能电表出厂前校准及检表时间。

掉零线误差：是指电表在没有电压只有电流时(即发生掉零线时)产生的误差，在实际应用中，要求智能电表在发生掉零线时仍可以正常计量，并且计量误差需要位于误差允许范围内。

为便于对本实施例进行理解，首先对本发明实施例所公开的一种电表掉零线误差校表和检测方法进行详细介绍，所述方法可以应用于上位机中，本发明实施例中的上位机可以通过串口与检测平台连接，检测平台又通过串口分别与标准表以及多台智能电表连接，智能电表指带有掉零线功能的智能电表，如图1所示，所述方法包括以下步骤。

步骤S101，当将检测平台配置为单相输出零电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位后，通过所述检测平台读取多台智能电表的电流有效值。

在本发明实施例中，可以向检测平台发送配置指令，以使检测平台单相输出零电压即Un＝0，单相输出第一电流即I＝Ib，单相输出第一相位即1.0L，等待检测平台保持(只上电流不上电压状态)8s后，通过所述检测平台读取多台智能电表读取电表L路和N路的电流有效值。

步骤S102，根据所述电流有效值及预设的校表系数确定函数计算每台智能电表的校表系数。

步骤S103，当将检测平台配置为单相输出第一电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位后，通过所述检测平台将包含有校表系数的校表命令发送给多台智能电表，以使多台智能电表存储所述校表系数，进而实现电表掉零线误差的校准。

在本发明实施例中，可以向检测平台发送配置指令，以使检测平台单相输出零电压即U＝Un，单相输出第一电流即I＝Ib，单相输出第一相位即1.0L，在发送校表命令时可以按照预先设置的通讯协议和数据格式等发送。

步骤S104，当将检测平台配置为单相输出第一电压，单相零电流，单相输出第一相位后，通过所述检测平台读取多台智能电表的电流有效值。

在本发明实施例中，可以向检测平台发送配置指令，以使检测平台单相输出零电压即U＝Un，单相输出第一电流即Ib＝0，单相输出第一相位即1.0L，通过所述检测平台读取多台智能电表L路和N路的电流有效值。

步骤S105，对于任一台所述智能电表，当所述电流有效值大于预设判定阈值时，确定该智能电表检测合格。

在本发明实施例中，确定预设判定阈值时，可以预先通过大数据统计分析的方式，统计多个智能电表的电流有效值的平均值等。在所述电流有效值小于预设判定阈值时，可以确定该智能电表检测不合格。

本发明实施例对掉零线误差进行校准由于仅需要配置检测平台各项输出参数、传输智能电表的电流有效值、生成及传输校表命令的时间，一般情况下在12秒以内，在检表过程中仅需配置检测平台各项输出参数、读取电流有效值及上位机内部运算的时间，因此掉零线误差校准及检表的速度非常快，校准及检表效率高，可以对大批量智能电表同时进行掉零线误差校准和检表，节省智能电表出厂前校准及检表时间。

在本发明的又一实施例中，当将检测平台配置为单相输出第一电压，单相输出第一电流，单相输出第二相位时，在本发明实施例中，可以向检测平台发送配置指令，以使检测平台单相输出第一电压即U＝Un，单相输出第一电流即I＝Ib，单相输出第二相位即0.5L，如图2所示，所述方法还包括以下步骤。

步骤S201，通过所述检测平台向多台所述智能电表发送模式控制指令，以使多台所述智能电表进入工厂模式。

在智能电表进入工厂模式后，智能电表液晶区域指示符prev闪烁，在通讯成功时，电表可以返回预设成功返回值，如0x06等，通讯不成功，智能电表返回预设失败返回值，如0x15等。

步骤S202，通过所述检测平台向多台所述智能电表发送校表参数初始化指令，以使多台所述智能电表将其中存储的校表参数进行初始化。

在该步骤中，智能电表将其中存储的校表参数进行初始化是指智能电表将原有的校表参数进行格式化。

步骤S203，通过所述检测平台读取多台所述智能电表的数据参数。

在本发明实施例中，数据参数可以指电表常数EC(3个字节，BCD码)，HFconst(2个字节，hex码)，电表电压显示，电表A相电流显示，B相电流显示，电表A相有功功率显示平均值和B相有功功率显示平均值；电表A相无功功率显示平均值和B相无功功率显示平均值；电表A相有功功率寄存器值和B相有功功率功率寄存器值；电表A相无功功率寄存器值和B相无功功率无功功率寄存器值。

在前述实施例的基础上，在检测平台单相输出第一电压即U＝Un，单相输出第一电流即I＝Ib，单相输出第二相位即0.5L时，在本发明的又一实施例中，如图3所示，所述方法还包括以下步骤。

步骤S301，获取所述检测平台向多台所述智能电表输出的平台输出参数。

在本发明实施例中，平台输出参数可以包括检测平台输出的有功功率(TPA,TPB)、实际无功功率(TQA,TQB)。

步骤S302，通过所述检测平台读取每台所述智能电表测量的电表测量参数。

电表测量参数可以包括智能电表测量的有功功率(MPA，MPB)，表计无功功率(MQA，MQB)等。

步骤S303，根据所述平台输出参数及所述电表测量参数确定每台所述智能电表的各相位的角度校正值及功率增益校正值。

计算角度校正值可以参考以下方式：

θA＝(TPA×MQA-MPA×TQA)/(MPA×TPA+MQA×TQA)；

θB＝(TPB×MQB-MPB×TQB)/(MPB×TPB+MQB×TQB)；

如果θA>＝0，A相角度校正值Gphs_A＝INT[θA×2^15]；

否则θA<0，A相角度校正值Gphs_A＝INT[2^16+θA×2^15]；

同理计算出B相角度校正值Gphs_B。

计算功率增益校正值可以参考以下方式：

MPA′＝MPA+MQA×θA；

PA′＝MPA′×2.304×10^10/(HFconst×EC×2^31)；

Pgain_A＝TPA/PA′-1；

如果Pgain_A>＝0则A相功率增益校正值GPA＝INT[Pgain_A×2^15]；

否则Pgain_A<0则A相功率增益校正值GPA＝INT[2^16+Pgain_A×2^15]；

同理计算出B相功率增益校正值GPB。

步骤S304，通过所述检测平台将各相位的所述角度校正值及所述功率增益校正值分别写入到对应的智能电表中。

将角度校正值写入到智能电表中时可以参考以下格式：

A相相位校正：格式(01NNNN)，数据HEX码，3个字节，01表示A相。

B相相位校正：格式(02NNNN)，数据HEX码，3个字节，02表示B相。

将功率增益校正值写入到智能电表中时可以参考以下格式：

A相功率校正：格式(01NNNN)，数据HEX码，3个字节，01表示A相。

B相功率校正：格式(02NNNN)，数据HEX码，3个字节，02表示B相。

在前述实施例的基础上，在检测平台单相输出第一电压即U＝Un，单相输出第一电流即I＝Ib，单相输出第二相位即0.5L时，在本发明的又一实施例中，所述方法还包括以下步骤。

通过所述检测平台读取多台智能电表的瞬时测量值，所述瞬时测量值包括瞬时测量电压和各相位的瞬时测量电流。

针对每台智能电表，将所述第一电压和所述瞬时测量电压比较，得到瞬时电压校准值。

将各相位的所述第一电流和对应相位的所述瞬时测量电流比较，得到各相位的瞬时电流校准值。

通过所述检测平台将所述瞬时电压校准值和各相位的所述瞬时电流校准值分别写入到对应的智能电表中。

在本发明的又一实施例中，当检测平台被配置为单相输出第一电压即U＝Un，单相输出第二电流即I＝5％Ib，单相输出第一相位即1.0L时，所述方法还包括以下步骤。

通过所述检测平台多次读取每台智能电表各相实际测量的有功功率。

例如，上位机通讯10次读出智能电表AB相实际测量的有功功率。

确定每台智能电表各相的平均有功功率，记为A_PowerS,B_PowerS。

获取所述检测平台向多台所述智能电表输出的各相有功功率，即检测平台输出的AB相有功功率分别为A_PrealS,B_PrealS。

利用智能电表输出的各相有功功率、智能电表各相的平均有功功率和预设的补偿值确定函数，计算每台智能电表各相的小信号功率补偿值。

PoffsetA＝A_PrealS/(2.304×10^10/(HFconst×EC×2^31))-A_PowerS；

如果PoffsetA大于0，计算得PoffsetA＝PoffsetA。

如果PoffsetA小于0，计算得Poffset A＝2^8+PoffsetA。

同样的方法计算得出B相PoffsetB值。

通过所述检测平台将各相的所述小信号功率补偿值写入到对应的智能电表中。

将计算所得小信号补偿值PoffsetA值通讯写入智能电表的计量芯片，格式(01NNNN)，数据HEX码，3个字节，01表示A相。

将计算所得小信号补偿值B相PoffsetB值写入智能电表的计量芯片，格式(02NNNN)，数据HEX码，3个字节，02表示B相。

如图4所示，在本发明的又一实施例中，还提供一种电表掉零线误差校表和检测系统，包括：上位机11、检测平台12、标准功率表13和多台待检测的智能电表14；

所述上位机11与所述检测平台12连接，用于通过所述检测平台12读取多台智能电表14的电流有效值，根据所述电流有效值及预设的校表系数确定函数计算每台智能电表14的校表系数；通过所述检测平台12将包含有校表系数的校表命令发送给多台智能电表14；对于任一台所述智能电表14，当所述电流有效值大于预设判定阈值时，确定该智能电表14检测合格。

所述检测平台12分别与所述标准功率表13和多台所述智能电表14连接，用于读取多台智能电表14的电流有效值。

所述标准功率表13，用于在掉零线误差校准过程中、读取多台智能电表的电流有效值之前，为所述检测平台提供单相输出零电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位；在掉零线误差校准过程中、将包含有校表系数的校表命令发送给多台智能电表之前，为检测平台提供为单相输出第一电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位；在检表过程中、读取多台智能电表的电流有效值之前，为检测平台提供单相输出第一电压，单相零电流，单相输出第一相位；。

所述智能电表14，用于存储所述校表系数，进而实现电表掉零线误差的校准。

所述上位机与所述检测平台通过串口连接。所述检测平台分别与所述标准功率表和多台所述智能电表通过串口连接。所述标准功率表还用于模拟交流电压，以为与所述标准功率表连接的脉冲灯提供电能。

本发明实施例所提供的装置，其实现原理及产生的技术效果和前述方法实施例相同，为简要描述，装置实施例部分未提及之处，可参考前述方法实施例中相应内容。

在本发明的又一实施例中，还提供一种具有处理器可执行的非易失的程序代码的计算机可读介质，所述程序代码使所述处理器执行上述方法实施例所述的方法。

本发明实施例所提供的电表掉零线误差校表和检测方法及系统的计算机程序产品，包括存储了程序代码的计算机可读存储介质，所述程序代码包括的指令可用于执行前面方法实施例中所述的方法，具体实现可参见方法实施例，在此不再赘述。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统和装置的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

另外，在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种电表掉零线误差校表和检测方法，其特征在于，应用于上位机中，所述上位机与检测平台连接，所述检测平台分别与标准功率表和多台智能电表连接，所述方法包括：

当将检测平台配置为单相输出零电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位后，通过所述检测平台读取多台智能电表的电流有效值；

根据所述电流有效值及预设的校表系数确定函数计算每台智能电表的校表系数；

当将检测平台配置为单相输出第一电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位后，通过所述检测平台将包含有校表系数的校表命令发送给多台智能电表，以使多台智能电表存储所述校表系数，进而实现电表掉零线误差的校准；

当将检测平台配置为单相输出第一电压，单相零电流，单相输出第一相位后，通过所述检测平台读取多台智能电表的电流有效值；

对于任一台所述智能电表，当所述电流有效值大于预设判定阈值时，确定该智能电表检测合格。

2.根据权利要求1所述的电表掉零线误差校表和检测方法，其特征在于，当将检测平台配置为单相输出第一电压，单相输出第一电流，单相输出第二相位时，所述方法还包括：

通过所述检测平台向多台所述智能电表发送模式控制指令，以使多台所述智能电表进入工厂模式；

通过所述检测平台向多台所述智能电表发送校表参数初始化指令，以使多台所述智能电表将其中存储的校表参数进行初始化；

通过所述检测平台读取多台所述智能电表的数据参数。

3.根据权利要求2所述的电表掉零线误差校表和检测方法，其特征在于，所述方法还包括：

获取所述检测平台向多台所述智能电表输出的平台输出参数；

通过所述检测平台读取每台所述智能电表测量的电表测量参数；

根据所述平台输出参数及所述电表测量参数确定每台所述智能电表的各相位的角度校正值及功率增益校正值；

通过所述检测平台将各相位的所述角度校正值及所述功率增益校正值分别写入到对应的智能电表中。

4.根据权利要求3所述的电表掉零线误差校表和检测方法，其特征在于，所述方法还包括：

通过所述检测平台读取多台智能电表的瞬时测量值，所述瞬时测量值包括瞬时测量电压和各相位的瞬时测量电流；

针对每台智能电表，将所述第一电压和所述瞬时测量电压比较，得到瞬时电压校准值；

将各相位的所述第一电流和对应相位的所述瞬时测量电流比较，得到各相位的瞬时电流校准值；

通过所述检测平台将所述瞬时电压校准值和各相位的所述瞬时电流校准值分别写入到对应的智能电表中。

5.根据权利要求4所述的电表掉零线误差校表和检测方法，其特征在于，当检测平台被配置为单相输出第一电压，单相输出第二电流，单相输出第一相位时，所述方法还包括：

通过所述检测平台多次读取每台智能电表各相实际测量的有功功率；

确定每台智能电表各相的平均有功功率；

获取所述检测平台向多台所述智能电表输出的各相有功功率；

利用智能电表输出的各相有功功率、智能电表各相的平均有功功率和预设的补偿值确定函数，计算每台智能电表各相的小信号功率补偿值；

通过所述检测平台将各相的所述小信号功率补偿值写入到对应的智能电表中。

6.一种电表掉零线误差校表和检测系统，其特征在于，包括：上位机、检测平台、标准功率表和多台待检测的智能电表；

所述上位机与所述检测平台连接，用于通过所述检测平台读取多台智能电表的电流有效值，根据所述电流有效值及预设的校表系数确定函数计算每台智能电表的校表系数；通过所述检测平台将包含有校表系数的校表命令发送给多台智能电表；对于任一台所述智能电表，当所述电流有效值大于预设判定阈值时，确定该智能电表检测合格；

所述检测平台分别与所述标准功率表和多台所述智能电表连接，用于读取多台智能电表的电流有效值；

所述标准功率表，用于在掉零线误差校准过程中、读取多台智能电表的电流有效值之前，为所述检测平台提供单相输出零电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位；在掉零线误差校准过程中、将包含有校表系数的校表命令发送给多台智能电表之前，为检测平台提供为单相输出第一电压，单相输出第一电流，单相输出第一相位；在检表过程中、读取多台智能电表的电流有效值之前，为检测平台提供单相输出第一电压，单相零电流，单相输出第一相位；

所述智能电表，用于存储所述校表系数，进而实现电表掉零线误差的校准。

7.根据权利要求6所述的电表掉零线误差校表和检测系统，其特征在于，所述上位机与所述检测平台通过串口连接。

8.根据权利要求7所述的电表掉零线误差校表和检测系统，其特征在于，所述检测平台分别与所述标准功率表和多台所述智能电表通过串口连接。

9.根据权利要求7所述的电表掉零线误差校表和检测系统，其特征在于，所述标准功率表还用于模拟交流电压，以为与所述标准功率表连接的脉冲灯提供电能。

10.一种具有处理器可执行的非易失的程序代码的计算机可读介质，其特征在于，所述程序代码使所述处理器执行所述权利要求1-5任一所述方法。