CN107327856A - 一种催化燃烧供热系统及加热工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种催化燃烧供热系统，属于催化燃烧供热及环保技术领域。本发明利用催化燃烧反应放出的热量对热载体进行加热，所述系统包括催化燃烧反应供热区、流量控制单元及与催化燃烧反应供热区和流量控制单元连接相通的烟气循环装置，所述催化燃烧反应供热区与所述流量控制单元连接相通。本发明还涉及利用所述系统进行加热的工艺。本发明利用工业废气作为热源，为需要预热的原料气及热载体提供热量，可以提高热能利用率，降低能耗，实现了工业废气的再次利用，降低生产成本，减少对环境污染。本发明催化燃烧温度低，反应完全，其能耗少、操作简单、安全、净化效率高；本发明系统可以有效降低装置占地、减低成本、减小资源浪费。

Description

一种催化燃烧供热系统及加热工艺
技术领域
本发明属于催化燃烧供热及环保技术领域，特别涉及催化燃烧供热系统及加热工艺。
背景技术
目前，工业企业的工业废气外排量逐年增加，这些工业废气大多含有氢气、甲烷、乙烷、乙烯、C3以上轻烃和CO等可燃组分，具有较大的回收及利用价值，但回收这些组分存在技术难度大、吸附剂需要定期更换、运行成本高等问题。此外，尾气中可燃组分没有得到有效的利用，造成资源浪费。同时，化工企业多需要一定温度及压力的蒸汽或导热油等热载体，用于特定的化工工艺单元(如甲醇水蒸气重整制取H2/CO装置用导热油，工业园区供热用蒸汽等)，为使这些热载体达到特定的温度，需要消耗大量的燃料作为能源供应，目前通用的方法就是燃烧石化原料来加热热载体以提供整个装置的热量，热量利用率无法大幅度提高，环境污染问题突出。
此外，一般用来加热热载体的装置多为明火装置，如甲醇水蒸气制取H2/CO装置用导热油加热工段即为独立明火工段。因明火装置的特殊性，根据国家有关规定，明火装置与氢气装置的安全距离不得小于15m，而导热油系统本身占地面积较大，这就使整个化工装置占地面积因热载体加热单元而增大。
发明内容
本发明提供一种催化燃烧供热系统及加热工艺，利用催化燃烧产生的高温烟气为热源，对各类热载体进行预热及加热使其温度升高，最终使热载体的温度达到使用的需求。本发明利用特定装置产生的尾气，如天然气制氢、甲醇水蒸气重整制氢、以甲醇为原料制取一氧化碳、化工厂及矿区排放低热值尾气等作为原料燃料气，参与催化燃烧反应，为需要加热的热载体提供热量，满足生产及生活的需要，实现降低装置占地、减低成本、减小资源浪费的目的。本发明目的通过以下技术方案来实现：
本领域通常知识者的一般认知，高热值的工业尾气直接在催化燃烧催化剂作用下有两个难点：a、反应产生热量不及时移除，会造成催化剂局部过热，烧坏催化剂；b、通过催化剂前的气体属于爆炸性气体范畴，控制不当会出现爆炸危险。为了解决高温问题，必须强化传热技术，在反应的同时立刻将热量传热在被加热介质，同时还得保证气流的分布均匀，不会在催化剂在出现局部的热点。而降低气体中可燃组分爆炸性气体范畴，必须在原料入口之前加热大量的惰性气体以降低可燃气体组分以此来实现可燃性气体在爆炸浓度之下。
本发明采用催化燃烧换热后的尾气作为惰性气体与原料燃料气混合，该种方法可以解决上述的两个难点：1、惰性气体作为一种热载体，催化燃烧放出的热量可以通过惰性气体带出，降低了催化剂床层的温度，不会造成催化剂局部过热，同时反应器的设计不用采用复杂的强化传热技术；2、烟气作为惰性气体，可以直接将可燃组分降低在保证范畴以下，使得装置安全可靠，同时循环烟气是有一定的温度的，便于装置的热量回收。
一种催化燃烧供热系统，利用催化燃烧反应放出的热量对热载体进行加热，所述系统包括催化燃烧反应供热区、流量控制单元及与催化燃烧反应供热区和流量控制单元连接相通的烟气循环装置，所述催化燃烧反应供热区与所述流量控制单元连接相通。
作为本发明一种催化燃烧供热系统的一个具体实施例，所述催化燃烧反应供热区包括催化剂床层及加热介质换热盘管，所述加热介质换热盘管采用翅片强化传热。催化剂床层是燃料气与循环烟气或空气与循环烟气发生催化燃烧反应并放出热量作用，加热介质换热盘管是将催化燃烧反应放出的热量通过热传递的方式传递给需要加热的热载体。烟气循环装置是将反应后的部分烟气增压至催化燃烧反应供热区入口以实现烟气循环；所述的流量控制单元是对烟气的循环流量进行控制，一般采用调节阀门的方式来实现，但本发明流量控制单元的实现方式并不局限于此，只要能实现本发明对烟气流量进行调节目的均应包含在本发明的保护范围之类。进一步，为了提高换热效果，本发明加热介质换热盘管采用带翅片的换热盘管以提高传热系数，其中，换热盘管的数量可以根据热载体的使用温度及加热负荷来确定。
作为本发明一种催化燃烧供热系统的一个具体实施例，所述热载体为导热油、蒸汽、工艺介质中一种或多种组合,本发明热载体的种类并不局限于此，具体可以根据热载体的使用温度及加热负荷来确定加热载体的种类。所述热载体的工作温度为100-500℃，进一步优选为150～400℃，更进一步优选为200～300℃。
作为本发明一种催化燃烧供热系统的一个具体实施例，所述系统还包括烟气热量回收区。本发明烟气热量回收区可根据实际情况设置成对一种或多种介质预热，本发明烟气热量回收区的目的是充分利用催化燃烧反应烟气剩余的热量对原料燃料气及空气进行预热，进一步节约能耗。进一步，烟气热量回收区内设置有空气进口和空气出口及燃料气进口和燃料气出口，空气出口与催化燃烧反应供热区或烟气循环装置相连通，燃料气出口与催化燃烧反应供热区或烟气循环装置相连通，且空气出口温度为70-270℃，进一步优选为100～220℃，更进一步优选为120～180℃。更进一步，本发明烟气热量回收区采用的换热器为板式换热器、盘管式换热器或热管式换热器中的一种或几种；若燃料是液体时应考虑燃料预热汽化体积膨胀的影响。
作为本发明一种催化燃烧供热系统的一个具体实施例，所述催化剂床层采用铂系催化剂、钯系催化剂、铂-钴催化剂，铂钯组合催化剂或钙钛矿系非贵金属催化剂；催化剂载体采用蜂窝载体，载体材质为金属不锈钢或陶瓷。本发明催化剂床层采用的催化剂及催化剂载体并不仅限于此，只要能实现本发明原料燃料气与空气或烟气发生催化燃烧目的的催化剂及其载体都应包含在本发明保护范围之类。
作为本发明一种催化燃烧供热系统的一个具体实施例，所述铂系催化剂、钯系催化剂、铂-钴催化剂的载体的主要组分AL2O3。
作为本发明一种催化燃烧供热系统的一个具体实施例，在催化剂起活温度超过室温的情况下，所述催化燃烧反应供热区还包括预热单元，预热单元采用电加热或温度高于催化剂起活温度的介质间接加热；进一步，本发明预热器的安装位置可以在催化燃烧反应供热区、烟气循环装置、流量控制单元循环系统的任意位置安装，优选在催化燃烧反应供热区的出口安装。
本发明还提供利用所述的催化燃烧供热系统进行加热的工艺，催化燃烧加热的具体过程为：空气、燃料及经过烟气循环装置和流量控制单元的循环烟气混合后进入催化燃烧反应供热区内发生催化燃烧反应并为加热介质换热盘管内的热载体提供热量，反应后的气体经烟气循环装置及流量控制单元后一部分与空气及燃料混合进入催化燃烧反应供热区，另一部分通过烟气热量回收区对空气及燃料进行加热后排空。
作为本发明催化燃烧供热工艺的一个具体实施例，催化燃烧加热的具体过程为：空气、燃料与经过流量控制单元的循环烟气混合后通过烟气循环装置后进入催化燃烧反应供热区，发生催化燃烧反应并为加热介质换热盘管内的热载体提供热量，反应后的气体经流量控制单元一部分与空气、燃料混合进入催化燃烧反应供热区，另一部分进入烟气热量回收区对空气及燃料进行加热后排空。
作为本发明催化燃烧供热工艺的一个具体实施例，催化燃烧加热的具体过程为：空气与经过流量控制单元的循环烟气混合后通过烟气循环装置后再与烟气热量回收区过来的燃气混合后进入催化燃烧反应供热区，发生催化燃烧反应并为加热介质换热盘管内的热载体提供热量，反应后的气体经流量控制单元一部分与空气混合后通过烟气循环装置再与燃气混合后进入催化燃烧反应供热区，另一部分进入烟气热量回收区对空气及燃料进行加热后排空。
本发明的有益效果为：
1、本发明催化燃烧供热系统利用工业废气作为催化燃烧的热源，为需要预热的原料燃料气及热载体提供热量，可以提高热能利用率，降低能耗，实现了工业废气的再次利用，降低生产成本的同时减少对环境污染。
2、本发明催化燃烧是借助催化剂在较低温度下，实现对有机物的完全氧化，其能耗少、操作简单、安全、净化效率高，与直接燃烧相比，催化燃烧反应温度低、反应更完全；在有机废气特别是回收价值不大的有机废气的净化领域有着广泛的使用。
3、本发明催化燃烧过程在催化燃烧装置中进行，原料燃料气先通过预热器预热(100～400℃)，再进入反应室，通过催化剂床层时，碳氢化合物的分子和混合气体中的氧分子分别被吸附在催化剂的表面而活化，由于表面吸附降低了反应的活化能，碳氢化合物与氧分子在较低的温度下迅速氧化。
4、本发明系统可以有效降低装置占地、减低成本、减小资源浪费。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明催化燃烧供热系统烟气循环方式一的工艺流程图；
图2为本发明催化燃烧供热系统烟气循环方式二的工艺流程图；
图3为本发明催化燃烧供热系统烟气循环方式三的工艺流程图；
图中：1、催化燃烧反应供热区；1-1、催化剂床层；1-2、加热介质换热盘管；1-3、预热单元；2、烟气循环装置；3、流量控制单元；4、烟气热量回收区。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
本发明催化燃烧供热系统及工艺的烟气循环混合控制可以采用以下三种方式来实现：
1、如图1所示，空气、燃料及经过烟气循环装置2和流量控制单元3的循环烟气混合后进入催化燃烧反应供热区1内发生催化燃烧反应并为加热介质换热盘管1-2内的热载体提供热量，反应后的气体经烟气循环装置2及流量控制单元3后一部分与空气及燃料混合进入催化燃烧反应供热区1，另一部分通过烟气热量回收区4对空气及燃料进行加热后排空；
2、如图2所示，空气、燃料与经过流量控制单元3的循环烟气混合后通过烟气循环装置2后进入催化燃烧反应供热区1，发生催化燃烧反应并为加热介质换热盘管1-2内的热载体提供热量，反应后的气体经流量控制单元3一部分与空气、燃料混合进入催化燃烧反应供热区1，另一部分进入烟气热量回收区4对空气及燃料进行加热后排空；
3、如图3所示，空气与经过流量控制单元3的循环烟气混合后通过烟气循环装置2后再与烟气热量回收区4过来的燃气混合后进入催化燃烧反应供热区1，发生催化燃烧反应并为加热介质换热盘管1-2内的热载体提供热量，反应后的气体经流量控制单元3一部分与空气混合后通过烟气循环装置2再与燃气混合后进入催化燃烧反应供热区1，另一部分进入烟气热量回收区4对空气及燃料进行加热后排空。
以图1为例说明本发明技术的具体实施方式：
根据催化剂的选择形式，采用常温起活的催化剂，系统无需通过预热；采用非常温起活催化剂，整个系统正常运行前，先要对系统进行预热，采用烟气循环装置2与预热器将系统温度升高到催化燃烧反应的起活温度，起活温度根据不同燃料起活温度不同。燃料可以是富含可燃组分的工业尾气、天然气、液体甲醇等或以上几种气体的混合气。燃料与空气及循环的烟气混合后进入催化燃烧反应器供热区，供热区内在催化剂床层1-1的作用下发生催化燃烧反应，放出的热量使得气体温度升高，升高的气体进入加热介质换热盘管1-2段，将热量传递给加热载体。温度降低后的气体出催化燃烧反应器供热区，通过烟气循环装置2及流量控制单元3，一部分气体进烟气热量回收区4，一部分作为循环烟气循环。在烟气热量回收区4，热量被燃料及空气吸收，烟气温度进一步降低后排空。整个反应床层的温度可以根据被加热介质所需的温度确定，而温度的控制可以根据烟气的循环量及燃料的量控制。
实施例1
100Nm3/h甲醇水蒸气重整制氢导热油供热系统
100Nm3/h甲醇水蒸气制氢中原料甲醇及脱盐水汽化过热及转化反应需要热量，共计需要热量为103kw，加热载体为320号导热油，导热油进出甲醇制氢装置的温度分别为270℃和260℃。在氢气提纯过程中尾气排放量57Nm3/h的尾气(氢气收率85％)，气体组成为H2：30.6％，CO：1.7％，CO2：67.1％，CH4：0.4％及饱和水。越来越严格的环保要求，尾气必须进行处理后进行排放。
采用本发明技术的甲醇水蒸气重整制氢导热油供热系统，补充燃料采用甲醇，催化剂采用Pt/Al2O3催化剂，催化剂载体采用不锈钢蜂窝块状，可以降低系统阻力降，节约循环装置的动力消耗。系统采用图2所示的流程，其中，换热管盘采用带翅片的三层换热盘管。空气通过循环装置入口形成的负压吸入系统，装置启动时由于没有氢气提纯的尾气，需要甲醇作为原料升温。甲醇通过高压雾化方式与空气及循环气体混合。催化剂对甲醇的起活温度约80℃，系统启动需要预热，采用电加热方式升温。
当系统温度达到80℃后，向系统中投入甲醇及空气，甲醇、空气及循环气体在催化剂的作用下发生催化燃烧反应，反应床层温度迅速升高，床层反应温度控制在550℃以下，烟气出反应器温度在270-300℃之间，整个反应供热区压力控制在1KPa以内。当导热油温度达到甲醇水蒸气重整温度240-280℃温度区间后，制氢装置开始投料，得到产品氢气及氢气提纯的尾气，氢气提纯尾气进入导热油供热系统。空气及尾气在烟气热量回收区4预热后，预热温度分别约150℃及200℃。预热后的气体进入循环装置的入口。由于氢气提纯尾气的加热，燃料甲醇的量急剧下降，系统消耗降低，同时保证的整个系统无废气排放。
本发明催化燃烧装置无明火，与制氢装置无安全间距要求，该套制氢装置的占地比传统的明火加热导热油制氢装置占地节约越2/3；本发明供热系统主要采用氢气提纯尾气作为主要燃料，供热所需要补充的燃料甲醇量仅需要0.11kg/Kw。
实施例2
1200Nm3/h甲醇水蒸气重整制氢导热油供热系统
1200Nm3/h甲醇水蒸气制氢中原料甲醇及脱盐水汽化过热及转化反应需要热量，共计需要热量为1212kw，加热载体为320号导热油，导热油进出甲醇制氢装置的温度为270℃和260℃。在氢气提纯过程中尾气排放量647Nm3/h的尾气(氢气收率87％)，气体组成为H2：27.7％，CO：1.8％，CO2：69.8％，CH4：0.4％及饱和水。
采用本发明技术的甲醇水蒸气重整制氢导热油供热系统，补充燃料采用甲醇，催化剂采用Pd/Al2O3催化剂，催化剂载体采用陶瓷蜂窝块状，可以降低系统阻力降，节约循环装置的动力消耗。由于装置大，如果采用实施例1所示的流程，需要在循环装置入口形成较大的负压才能将大量的空气吸入系统，会增大循环装置的动力消耗，因此本实施例采用如图2所示的流程，其中，空气通过鼓风机增压后进入系统。装置启动时由于没有氢气提纯的尾气，需要甲醇作为原料升温。甲醇通过在烟气回收系统中通过换热的方式汽化，汽化后的甲醇蒸气与空气及循环气体混合。催化剂对甲醇的起活温度约为100℃，系统启动需要预热，采用蒸汽加热方式升温。
当系统温度达到100℃后，先向系统中投入空气，电加热预热的空气在烟气回收热量回收区预热，烟气回收装置预热后，通入甲醇，甲醇在烟气热量回收区44中汽化后与空气及循环气体混合进入催化燃烧反应换热区，甲醇、空气及循环气体在催化剂的作用下发生催化燃烧反应，反应床层温度迅速升高，床层反应温度控制在600℃以下，烟气出反应器温度在270-300℃之间，整个反应供热区压力将控制在1.5KPa以内。当导热油温度达到甲醇水蒸气重整温度240-280℃工作区间后，制氢装置开始投料，得到产品氢气及氢气提纯的尾气，氢气提纯尾气进入导热油供热系统。空气、尾气、甲醇在烟气热量回收系统预热后，预热温度分别为100℃、150℃及110℃。预热后的混合气体进入烟气循环装置2的出口与循环气体混合。由于氢气提纯尾气的加入，燃料甲醇的量急剧下降，系统消耗降低，同时保证的整个系统无废气排放。
本发明催化燃烧装置无明火，与制氢装置无安全间距要求，该套制氢装置的占地比传统的明火加热导热油制氢装置占地节约越1/2；本发明供热系统主要采用氢气提纯尾气作为主要燃料，供热所需要补充的燃料甲醇量仅需要0.10～0.11kg/Kw。
实施例3
10t/h中压蒸气供热系统
某化工厂排放尾气约为3500Nm3/h，气体组分为H2：31％，CO：3.5％，CH4：12.5％，CO2：30％：N2：21％，C2+：2％，一般进入火炬系统燃烧后排空。而厂区的公用工程中压蒸气一直欠缺，采用本发明系统欲生产10t/h的中压蒸气作为厂区的公用工程补充蒸气。催化剂为Pd/Al2O3催化剂，催化剂载体采用蜂窝块状，可以降低系统阻力降，节约循环装置的动力消耗。由于排放尾气有一定的背压，系统采用图1所示的流程，换热盘管采用两层，高温侧为蒸汽发生盘管，底部为锅炉给水预热盘管。由于催化剂对甲烷的反应温度较高，因此混合气体出催化剂床层1-1温度应保证在500℃以上以保证尾气中的CH4能够完全反应。
当系统温度达到100℃后，分别向系统投入空气、尾气；尾气、空气及循环气体在催化剂的作用下发生催化燃烧反应，反应床层温度迅速升高，床层反应温度控制在500～600℃之间，烟气出第一段换热盘管(蒸汽汽化盘管)温度在300℃左右，出第二段换热盘管(锅炉给水预热)温度在200～250℃，整个反应供热区烟气侧压力降控制在1.5KPa以内。
本发明系统尾气消耗量为3250Nm3/h，蒸汽产生量为10t/h，若蒸汽按300元/t计算，年节约成本2400万。
实施例4
2000Nm3/h甲醇水蒸气重整制氢催化燃烧与蒸汽加热导热油联合供热系统
某公司计划新建一套2000Nm3/h甲醇水蒸气重整制氢装置，公司公用工程有富余高压蒸汽，计划采用甲醇水蒸汽重整制氢装置尾气作为催化燃烧的原料，而重整制氢所需要的剩余热烈又高压蒸汽提供。
2000Nm3/h甲醇水蒸气制氢中原料甲醇及脱盐水汽化过热及转化反应需要热量，共计需要热量为1840kw，高压蒸汽尾8.8MPag，温度为301℃饱和蒸汽；加热载体为320号导热油，导热油进出甲醇制氢装置的温度为270℃和260℃。在氢气提纯过程中尾气排放量1152Nm3/h的尾气(氢气收率85％)，气体组成为H2：30.63％，CO：1.727％，CO2：67.03％，CH4：0.34％及饱和水。
采用本发明技术的甲醇水蒸气重整制氢导热油供热系统，剩余热量由高压蒸汽提供，催化剂采用Pd/Al2O3催化剂，催化剂载体采用陶瓷蜂窝块状，可以降低系统阻力降，节约循环装置的动力消耗。由于装置大，本实施例采用如图3所示的流程，其中，空气通过鼓风机增压后进入系统。装置启动时由于没有氢气提纯的尾气，需要甲醇作为原料升温。甲醇通过在烟气回收系统中通过换热的方式汽化，汽化后的甲醇蒸气与空气及循环气体混合。装置启动时，采用高压蒸汽加热导热油方式升温。当导热油温度达到甲醇水蒸气重整温度240-280℃工作区间后，制氢装置开始投料，得到产品氢气及氢气提纯的尾气。此时催化燃烧工段开始工作，由于被蒸汽加热的导热油已经将系统温度达到100℃以上，氢气提纯尾气进入导热油供热系统。空气、尾气、在烟气热量回收系统预热后，预热温度分别为100℃、150℃及110℃。预热后的混合气体进入烟气循环装置2的出口与循环气体混合。由于氢气提纯尾气的加入，蒸汽的量急剧下降，系统消耗降低，同时保证的整个系统无废气排放。
本发明催化燃烧装置无明火，与制氢装置无安全间距要求，该套制氢装置的占地比传统的明火加热导热油制氢装置占地节约越1/2；本发明供热系统主要采用氢气提纯尾气作为主要燃料，供热所需要补充的蒸汽量仅需要0.95kg/Kw。
以上实施例1-4均可以在本发明图1-3的三种循环方式中实现，本发明的实施例不限于实施例描述的循环方式。
以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种催化燃烧供热系统，其特征在于：包括催化燃烧反应供热区(1)1、流量控制单元(3)3以及与催化燃烧反应供热区(1)1和流量控制单元(3)3连接相通的烟气循环装置(2)2，所述催化燃烧反应供热区(1)1与所述流量控制单元(3)3连接相通。
2.根据权利要求1所述的一种催化燃烧供热系统，其特征在于：所述催化燃烧反应供热区(1)包括催化剂床层(1-1)及加热介质换热盘管(1-2)，所述加热介质换热盘管(1-2)设于催化剂床层(1-1)下方，所述加热介质换热盘管(1-2)采用带翅片的换热盘管，所述加热介质换热盘管(1-2)内填充热载体。
3.根据权利要求2所述的一种催化燃烧供热系统，其特征在于：所述热载体为导热油、蒸汽、工艺介质中一种或多种组合，所述热载体的工作温度为100-500℃。
4.根据权利要求1所述的一种催化燃烧供热系统，其特征在于：还包括烟气热量回收区(4)，所述烟气热量回收区(4)内设置有空气进口和空气出口及燃料气进口和燃料气出口，所述空气出口与催化燃烧反应供热区(1)或烟气循环装置(2)相连通，所述燃料气出口与催化燃烧反应供热区(1)或烟气循环装置(2)相连通，且空气出口温度为70-270℃。
5.根据权利要求2所述的一种催化燃烧供热系统，其特征在于：所述催化剂床层(1-1)采用铂系催化剂、钯系催化剂、铂-钴催化剂，铂钯组合催化剂或钙钛矿系非贵金属催化剂；催化剂载体采用蜂窝载体，载体材质为金属不锈钢或陶瓷。
6.根据权利要求5所述的一种催化燃烧供热系统，其特征在于：所述铂系催化剂、钯系催化剂、铂-钴催化剂的陶瓷催化剂载体的主要组分为AL2O3。
7.根据权利要求1-6任一项所述的一种催化燃烧供热系统，其特征在于：所述催化燃烧反应供热区(1)还包括预热单元(1-3)，预热单元(1-3)采用电加热或温度高于催化剂起活温度的介质间接加热。
8.一种催化燃烧供热系统的加热工艺，其特征在于：催化燃烧加热的具体过程为：空气、燃料及经过烟气循环装置(2)和流量控制单元(3)的循环烟气混合后进入催化燃烧反应供热区(1)内发生催化燃烧反应并为加热介质换热盘管(1-2)内的热载体提供热量，反应后的气体经烟气循环装置(2)及流量控制单元(3)后一部分与空气及燃料混合进入催化燃烧反应供热区(1)，另一部分通过烟气热量回收区(4)对空气及燃料进行加热后排空。
9.一种催化燃烧供热系统的加热工艺，其特征在于：催化燃烧加热的具体过程为：空气、燃料与经过流量控制单元(3)的循环烟气混合后通过烟气循环装置(2)后进入催化燃烧反应供热区(1)，发生催化燃烧反应并为加热介质换热盘管(1-2)内的热载体提供热量，反应后的气体经流量控制单元(3)一部分与空气、燃料混合进入催化燃烧反应供热区(1)，另一部分进入烟气热量回收区(4)对空气及燃料进行加热后排空。
10.一种催化燃烧供热系统的加热工艺，其特征在于：催化燃烧加热的具体过程为：空气与经过流量控制单元(3)的循环烟气混合后通过烟气循环装置(2)后再与烟气热量回收区(4)过来的燃气混合后进入催化燃烧反应供热区(1)，发生催化燃烧反应并为加热介质换热盘管(1-2)内的热载体提供热量，反应后的气体经流量控制单元(3)一部分与空气混合后通过烟气循环装置(2)再与燃气混合后进入催化燃烧反应供热区(1)，另一部分进入烟气热量回收区(4)对空气及燃料进行加热后排空。
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