CN107326203B - 一种节能环保铸造熔炼生产方法 - Google Patents

一种节能环保铸造熔炼生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种节能环保铸造熔炼生产方法，工艺步骤是：采用自动或人工上料方法把待熔料按顺序定量加入到上料机构内，上料机构把待熔料加入到隧道式天然气燃气炉的料车内，料车被推进燃气炉炉膛内，燃气炉将待熔料预热到850℃到1200℃之间，之后下料机构将预热后的待熔料迅速转移到中频熔炼炉内进行熔炼，最终获得合格的合金熔体。采用本发明所述节能环保铸造熔炼生产方法，不仅大幅度减少了排放，还能使得熔炼成本大幅度降低。

Description

一种节能环保铸造熔炼生产方法
技术领域
本发明涉及一种铸造熔炼生产方法，特别涉及到一种节能环保铸造熔炼生产方法，属于金属熔炼方法技术领域。
背景技术
铸造熔炼行业污染较大，冲天炉污染物排放严重，已被各大省市严格控制；采用中频炉进行熔炼能耗较大，大多企业难以承受。部分离心铸造、熔模铸造、负压等精密铸造企业采取直接购买钢水的模式进行生产，不仅提高了生产成本，还限制了企业的产出，不能满足生产需求。
采用本发明所述节能环保铸造熔炼生产方法，先将预熔炼料采用燃气炉预热到850℃以上，再将高温预熔炼料迅速转移到中频炉进行熔炼，这种全新的节能环保铸造熔炼生产方法，不仅大幅度减少了排放，还能使得熔炼成本大幅度降低。
发明内容
本发明的目的在于提出一种节能环保铸造熔炼生产方法，该方法先将预熔炼料采用燃气炉预热到850℃到1200℃，再将高温预熔炼料迅速转移到中频炉进行熔炼，不仅大幅度减少了排放，还能使得熔炼成本大幅度降低，降低了能源消耗。
本发明提供的节能环保铸造熔炼生产方法，其步骤主要包括：
a)采用自动或人工上料方法把待熔料按顺序定量加入到上料机构内；
b)上料机构把待熔料加入到隧道式天然气燃气炉(简称燃气炉)的料车内；
c)料车被推进燃气炉炉膛内；
d)燃气炉将待熔料预热到850℃到1200℃之间；
e)下料机构将预热后的待熔料转移到中频熔炼炉(简称中频炉)内进行熔炼；
f)获得合格的合金熔体。
进一步地，所述上料机构可以采用输送带或者上料料斗。
进一步地，所述燃气炉采用余热回收装置，使得其排烟温度低于250℃。
进一步地，所述燃气炉采用烧嘴布置在炉膛顶部，采用顶吹方式加热；所述烧嘴布置在燃气炉出口侧的一半炉膛顶部位置上，所述燃气炉的另一半侧炉膛无烧嘴。
进一步地，所述燃气炉炉膛结构为阶梯结构，布置有烧嘴的一半炉膛的高度比无烧嘴的一半炉膛高度尺寸大于100mm。
进一步地，所述燃气炉两端有炉门，所述炉门在所述料车通过时向上开启、在料车通过后迅速关闭，炉门开启和关闭速度大于200mm/s。
进一步地，所述预热后的待熔料从燃气炉到中频炉的转移时间少于4min。
进一步地，所述中频炉装有除尘装置。
采用本发明的熔炼方法，具有绿色、节能、环保等特点，其技术效果如下：
(1)燃气炉采用余热循环回收装置和阶梯型炉膛结构，燃气炉的加热效率可高于为50M3天然气每吨待熔料，中频炉的能源利用率可高于270KW.H每吨合金熔体，与纯中频炉熔炼相比可节约20％的熔炼成本。
(2)燃气炉的氮氧化物排放可完全满足到国家排放标准；中频炉上设置有除尘装置，生产上污染整体排放小。
附图说明
图1示意性示出了本发明的节能环保铸造熔炼生产方法中主要设备和布局；
图2示意性示出了本发明的天然气燃气炉外观；
图3示意性示出了本发明的天然气燃气炉炉膛；
图4为本发明的节能环保铸造熔炼生产方法的流程图。
具体实施方式
下面通过结合说明书附图实施例对本发明做详细的说明，但不作为对本发明的限定。
实施例：利用本发明获得1480℃的铸铁合金熔体。
参见图1，图中铸铁熔炼方法中主要设备有上料天车1、上料机构2、燃气炉3、下料机构4和中频炉5。
参见图2，燃气炉3主要包括炉体3-1、烧嘴3-2和多个料车；燃气炉3内有多个料车，其序号为3-C-1、3-C-2、3-C-3.....3-C-N。
燃气炉3的烧嘴布置在炉膛顶部，采用顶吹方式加热；烧嘴3-2布置在燃气炉出口侧的一半炉膛顶部位置上，燃气炉3的另一半侧炉膛无烧嘴。
参见图3，燃气炉炉膛结构为阶梯结构，布置有烧嘴的一半炉膛的高度比无烧嘴的一半炉膛高度尺寸大于100mm。
燃气炉3采用余热回收装置，使得其排烟温度低于200℃。
燃气炉3两端有炉门，炉门在所述料车通过时向上开启、在料车通过后迅速关闭，炉门开启和关闭速度为200mm/s。
参见图4，铸铁合金熔体的生产方法如下：
a)采用自动上料天车1上料，根据熔炼上料工艺把待熔料按顺序定量加入到上料机构2内；
b)上料机构2把待熔料加入到隧道式天然气燃气炉3(简称燃气炉)的料车3-C-1内；
c)料车3-C-1被推进燃气炉3炉膛内；
d)燃气炉3将待熔料预热到930℃之间；
e)下料机构4将预热后的待熔料在1min内转移到中频熔炼炉5内进行熔炼；
f)获得合格的合金熔体。

Claims (5)

1.一种节能环保铸造熔炼生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
a)采用自动或人工上料方法把待熔料按顺序定量加入到上料机构内；
b)上料机构把待熔料加入到隧道式天然气燃气炉的料车内；
c)料车被推进燃气炉炉膛内；
d)燃气炉将待熔料预热到850℃到1200℃之间；
所述燃气炉采用烧嘴布置在炉膛顶部，采用顶吹方式加热；
所述烧嘴布置在燃气炉出口侧的一半炉膛顶部位置上，所述燃气炉的另一半侧炉膛无烧嘴；
所述燃气炉炉膛结构为阶梯结构，布置有烧嘴的一半炉膛的高度比无烧嘴的一半炉膛高度尺寸大于100mm；
所述燃气炉采用余热回收装置，使得其排烟温度低于250℃；
e)下料机构将预热后的待熔料转移到中频熔炼炉内进行熔炼；
f)获得合格的合金熔体。
2.根据权利要求1所述的一种节能环保铸造熔炼生产方法，其特征在于，所述上料机构可以采用输送带或者上料料斗。
3.根据权利要求1所述的一种节能环保铸造熔炼生产方法，其特征在于，所述燃气炉两端有炉门，所述炉门在所述料车通过时向上开启、在料车通过后迅速关闭，炉门开启和关闭速度大于200mm/s。
4.根据权利要求1所述的一种节能环保铸造熔炼生产方法，其特征在于，所述预热后的待熔料从燃气炉到中频熔炼炉的转移时间少于4min。
5.根据权利要求1所述的一种节能环保铸造熔炼生产方法，其特征在于，所述中频熔炼炉装有除尘装置。
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