CN107300040B - 一种直埋排气阀 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种直埋排气阀，包括护管、设置在护管内部的大孔排气阀、微量排气阀和自闭阀、设置在护管上方的直埋盒以及连通护管内部的排气管，所述大孔排气阀、微量排气阀和自闭阀串联连接，所述直埋排气阀还包括安装在直埋盒上且插入护管内部的操作杆，所述操作杆一端连接大孔排气阀和微量排气阀且控制自闭阀的启闭，所述大孔排气阀和微量排气阀能随着操作杆在护管内做竖直方向移动，当操作杆向直埋盒的方向移动时，自闭阀关闭，本发明无需建设阀门井，无需另外设置检修阀，检修时无需将阀门整个取出，并且可实现地面维护。

Description

一种直埋排气阀

技术领域

本发明涉及阀门领域，尤其涉及一种直埋排气阀。

背景技术

目前，在有压供水管道施工中，安装排气阀通常需要建造排气阀井，排气阀井的目的是为了便于安装排气阀以及便于对排气阀进行维护，然而排气阀井的建造需要耗费大量的人力物力，占地面积较大，浪费土地资源，并且每次维护排气阀都需要专业人员下井作业，不但不方便而且有危险。

鉴于此，有必要设计一种直埋排气阀来解决上述问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种不需要建设阀门井以及可实现地面维护的直埋排气阀。

为达到上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种直埋排气阀，包括护管、设置在护管内部的大孔排气阀、微量排气阀和自闭阀、设置在护管上方的直埋盒以及连通护管内部的排气管，所述大孔排气阀、微量排气阀和自闭阀串联连接，所述直埋排气阀还包括安装在直埋盒上且插入护管内部的操作杆，所述操作杆一端连接大孔排气阀和微量排气阀且控制自闭阀的启闭，所述大孔排气阀和微量排气阀能随着操作杆在护管内做竖直方向移动，当操作杆向直埋盒的方向移动时，自闭阀关闭。

进一步地，所述直埋排气阀包括设置在护管内部的阀体，所述大孔排气阀包括与阀体活动连接且密封配合的阀盖、固定在阀盖上方的压盖、安装在阀盖内部的第一阀座、安装在第一阀座上的第一密封圈、设置在阀体内部且能在竖直方向上自由移动的浮球以及安装在浮球上且与第一阀座和第一密封圈的密封配合的大阀瓣，所述操作杆固定在压盖上且依次穿过阀盖、大阀瓣和浮球。

进一步地，所述阀盖四周凸设有若干均匀分布的凸块；所述阀体的端口处凹设有若干与凸块配合的缺口；所述阀体的端口还设有收容凸块的收容槽。

进一步地，所述微量排气阀包括固定安装在浮球上的浮杆、安装在大阀瓣上的第二阀座，设置在第二阀座上的若干排气孔以及与第二阀座密封配合的密封套，所述密封套一端通过第一压板固定在第二阀座上，所述密封套另一端通过第二压板固定在浮杆上，所述密封套随着浮杆的移动能在第二阀座上卷曲滚动。

进一步地，所述第二阀座包括与大阀瓣配合的安装部、与第一压板配合的固定部以及设置在安装部和固定部之间的排气部，所述排气部成圆台状，所述密封套包括贴合在排气部上的密封部。

进一步地，所述浮杆成中空状，所述操作杆依次穿过第二阀座、第一压板、第二压板以及浮杆；所述第二阀座与第一压板之间还设有与操作杆密封配合的第三密封圈，所述操作杆上凹设有环形槽，所述第三密封圈设有能与环形槽干涉配合的干涉部。

进一步地，所述自闭阀包括安装在阀体底部的活塞套、与活塞套密封配合的活塞环、连接活塞环与活塞套的复位弹簧以及安装在活塞环上的阀杆；所述阀体上设有支撑浮球的支撑板，所述支撑板下方安装有能与活塞环密封配合的第四密封圈以及固定第四密封圈的第三压板，所述阀杆依次密封插入第三压板和支撑板。

进一步地，所述操作杆能穿过浮球抵压在阀杆上。

进一步地，所述直埋排气阀还设有连通阀体内部的检修球阀，所述检修球阀安装在直埋盒中。

进一步地，所述直埋排气阀还设有安装在阀体底部且连通护管内部的逆止阀，所述逆止阀安装在护管外侧。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1. 本发明无需建设阀门井，无需另外设置检修阀，检修时无需将阀门整个取出，并且可实现地面维护；

2. 本发明将大孔排气阀、微量排气阀、自闭阀集成在一起，同时在检修时自闭阀自动关闭，直埋排气阀自动泄压，拆卸非常方便。

附图说明

图1为本发明的直埋排气阀的结构示意图。

图2为图1所示的直埋排气阀中A部分的局部放大图。

图3为图2所示的直埋排气阀中B部分的局部放大图。

图4为图2所示的直埋排气阀中C部分的局部放大图。

图5为本发明的直埋排气阀中阀盖的局部结构示意图。

图6为本发明的直埋排气阀中阀体的局部结构示意图。

图7为本发明的直埋排气阀中阀盖和阀体开始安装的结构示意图。

图8为本发明的直埋排气阀中阀盖和阀体完成安装的结构示意图。

具体实施方式

下面结合图1至8描述本发明的直埋排气阀的结构和发明内容。

一种直埋排气阀，包括护管1、安装在护管1内部的阀体2、安装在阀体2内部的大孔排气阀、微量排气阀和自闭阀、安装在护管1上方的直埋盒3、连通护管1内部且位于阀体2上方的排气管4、安装在直埋盒3内部且连通阀体2内部的检修球阀5以及安装在阀体2底部且连通护管1内部的逆止阀6。

所述护管1埋在地下且外部用土方埋实。所述护管1的下端安装在阀体2下端的连接法兰上。所述护管1的上端安装在直埋盒3的底部。所述直埋盒3以及排气管4安装在地面上。所述排气管4是从护管1的侧面延伸到地面上。所述检修球阀5的控制端安装在直埋盒3的里面；而另一端伸入护管内部且连接在阀体2的侧壁上。所述逆止阀6安装在护管外侧。

所述大孔排气阀、微量排气阀和自闭阀串联连接。所述直埋排气阀还包括安装在直埋盒3上且插入护管1内部的操作杆7。所述操作杆7一端连接大孔排气阀和微量排气阀且控制自闭阀的启闭。所述大孔排气阀和微量排气阀能随着操作杆7在护管1内做竖直方向移动。当操作杆7向直埋盒3的方向移动时，自闭阀关闭。

所述大孔排气阀包括与阀体2活动连接且密封配合的阀盖8、固定在阀盖8上方的压盖9、安装在阀盖8内部的第一阀座10、安装在第一阀座10上的第一密封圈11、设置在阀体2内部且能在竖直方向上自由移动的浮球12以及安装在浮球12上且与第一阀座10和第一密封圈11的密封配合的大阀瓣13。所述阀盖8的四周凸设有若干均匀分布的凸块14（详参图5）。所述阀体2的上端口处凹设有若干与凸块14配合的缺口15（详参图6）。所述阀体2的上端口还设有收容凸块14的收容槽16（详参图2）。所述压盖9通过若干螺钉固定在阀盖8上方。所述压盖9设有连通阀体2内外的排气槽17。所述第一阀座10均设有用于排气的阀口。所述第一密封圈11的横截面成L字型，其倒挂在第一阀座10上并超出第一阀座10的自由端。所述大阀瓣13成圆弧状，与第一阀座10和第一密封圈11形成软硬密封，加强密封性能。所述阀体2上设有支撑浮球12的支撑板18。所述操作杆7包括安装在直埋盒3内部的驱动杆19以及与驱动杆19通过销连接的阀轴20。所述阀轴20通过螺纹的连接方式固定在压盖9上。所述阀轴20依次穿过阀盖8上的第一阀座10的阀口、大阀瓣13和浮球12。即操作杆7可以带动阀盖8、大阀瓣13和浮球12等组件脱离阀体2并在护管1内做竖直方向移动。

所述微量排气阀包括固定安装在浮球12上的浮杆21、安装在大阀瓣13上的第二阀座22，设置在第二阀座22上的若干排气孔23以及与第二阀座22密封配合的密封套24。所述浮杆21成中空状，其插入浮球12内部并通过焊接的形式固定在浮球12上。所述浮杆21设有位于浮球12上方且用于固定密封套24的环形支架。所述密封套24一端通过第一压板25固定在第二阀座22上；所述密封套24另一端通过第二压板26固定在浮杆21的环形支架上。所述第二阀座22包括与大阀瓣13配合的安装部27、与第一压板25配合的固定部28以及设置在安装部27和固定部28之间的排气部29。所述大阀瓣13套设在所述安装部27上，然后再通过固定板通过螺纹连接方式压紧锁定在安装部27上。所述第一压板25也是通过螺纹方式从下方套设在在固定部28上。所述第二压板26成L字型，其通过若干螺栓与环形支架固定配合。所述排气部29为自上向下的尺寸逐渐递减且表面光滑的回转体。本发明优选的实施例为排气部29成圆台状，这样可以实现密封套24在其上面进行滚动启闭。所述排气部29上的排气孔23的数量自上向下逐渐递减。所述密封套24包括贴合在排气部29上的密封部30。因为密封套24的密封部30具有良好的柔软性，密封部30可以随着浮杆21的移动能在第二阀座22的排气部29上卷曲滚动，并且完全不受压力水的背压的影响，可以轻松的下行，同时，密封套24每下行一个排气孔的尺寸位置，排气部29便打开了相应的排气孔23，需要打开多少排气孔23，根据阀体2内水位高低来决定，而阀体2内的水位高低，则由水中析出空气的量来决定，因此本发明可以通过这样的滚动方式，来实现自动可调节的有压排气。所述操作杆7的阀轴20接着依次穿过第二阀座22、第一压板25、第二压板26以及浮杆21。所述第二阀座22的固定部28与第一压板25之间还设有与阀轴20密封配合的第三密封圈31。所述阀轴20上凹设有环形槽32。所述第三密封圈31设有能与环形槽32干涉配合的干涉部33。所述干涉部33成钝角三角形，其具有一定弹性。所述干涉部33不会妨碍阀轴20的竖直方向移动，但会与环形槽32干涉配合。本发明的浮球12、浮杆21、第二阀座22、大阀瓣13、第一压板25、第二压板26等其他连接组件均是通过干涉部33与环形槽32配合，进而随着阀轴20做竖直方向移动。

所述自闭阀包括安装在阀体2底部的活塞套34、与活塞套34密封配合的活塞环35、连接活塞环35与活塞套34的复位弹簧36以及安装在活塞环35上的阀杆37。所述活塞套34通过若干螺钉固定在阀体2的底部。所述活塞套34的底部设有固定复位弹簧36的导引柱。所述活塞环35能在活塞套34中上下滑动。所述活塞环35内部设有固定复位弹簧36的定位柱。所述支撑板18下方安装有能与活塞环35密封配合的第四密封圈38以及固定第四密封圈38的第三压板39。所述阀杆37依次密封插入第三压板39和支撑板18。且所述阀杆37安装在定位柱上方。所述操作杆7的阀轴20能穿过浮球12抵压在阀杆37上。

本发明的直埋排气阀的工作原理如下：

1）初期通水时，阀体2内大量排气，此时大阀瓣13是开启状态；当大量空气排完，水进入阀体2，在水的浮力作用下，浮球12升起，将大阀瓣13顶在第一阀座10的阀口上，大孔排气阀关闭；当管道运行时，析出的空气进入阀体2，浮球12由于没有浮力便开始下降，进而带动密封套24滚动，开始逐渐打开排气孔23，阀体2排出微量空气。

2）如果护管1内有排气后的喷出的余水，可以通过逆止阀6排出，渗入地底，而地底的水不会反向进入护管1内；要检查直埋排气阀运行时是否正常排气，在地面打开直埋盒3的盖子，开启检测球阀5，查看阀体2内是否集气即可做出判断；当需要检修时，打开直埋盒3，旋转操作杆7，驱动杆19带动阀轴20上升，此时阀杆37失去阀轴20的压力，活塞环34在复位弹簧36作用下同时上升，上升到支撑板18的背面时，与第四密封圈37密封配合关闭自闭阀，此时阀体2内与管道断开；继续旋转操作杆7一段位置，此时阀轴20与第三密封圈31之间的密封被破坏，阀体2内的压力水释放压力，变为无压水；继续旋转操作杆7，操作杆7螺纹到底，旋转力作用在压盖9上，压盖9将旋转力传递到阀盖8与阀体2，阀盖8的凸块14与阀体2缺口15相对应即可分离，此时可以将操作杆7拉出地面，则操作杆7、阀盖8、浮球12、阀轴20等于操作杆7连在一起的零件全部被拉出地面，可以实现检修。检修完后，同样的方式把这些部件放入阀体，即阀盖8的凸块14从阀体2的缺口15进入阀体2收容在收容槽16中，再反向旋转，凸块14与缺口15错位，即可以完成安装。

综上所述，以上仅为本发明的较佳实施例而已，不应以此限制本发明的范围。即凡是依本发明权利要求书及说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。

Claims (9)

1.一种直埋排气阀，包括护管、设置在护管内部的大孔排气阀、微量排气阀和自闭阀、设置在护管上方的直埋盒以及连通护管内部的排气管，其特征在于：所述大孔排气阀、微量排气阀和自闭阀串联连接，所述直埋排气阀还包括安装在直埋盒上且插入护管内部的操作杆，所述操作杆一端连接大孔排气阀和微量排气阀且控制自闭阀的启闭，所述大孔排气阀和微量排气阀能随着操作杆在护管内做竖直方向移动，当操作杆向直埋盒的方向移动时，自闭阀关闭；所述微量排气阀包括插入浮球内部实现固定安装的浮杆、安装在大阀瓣上的第二阀座，设置在第二阀座上的若干排气孔以及与第二阀座密封配合的密封套，所述密封套一端通过第一压板固定在第二阀座上，所述密封套另一端通过第二压板固定在浮杆上，所述密封套随着浮杆的移动能在第二阀座上卷曲滚动。

2.如权利要求1所述的直埋排气阀，其特征在于：所述直埋排气阀包括设置在护管内部的阀体，所述大孔排气阀包括与阀体活动连接且密封配合的阀盖、固定在阀盖上方的压盖、安装在阀盖内部的第一阀座、安装在第一阀座上的第一密封圈、设置在阀体内部且能在竖直方向上自由移动的浮球以及安装在浮球上且与第一阀座和第一密封圈密封配合的大阀瓣，所述操作杆固定在压盖上且依次穿过阀盖、大阀瓣和浮球。

3.如权利要求2所述的直埋排气阀，其特征在于：所述阀盖四周凸设有若干均匀分布的凸块；所述阀体的端口处凹设有若干与凸块配合的缺口；所述阀体的端口还设有收容凸块的收容槽。

4.如权利要求2所述的直埋排气阀，其特征在于：所述第二阀座包括与大阀瓣配合的安装部、与第一压板配合的固定部以及设置在安装部和固定部之间的排气部，所述排气部成圆台状，所述密封套包括贴合在排气部上的密封部。

5.如权利要求2所述的直埋排气阀，其特征在于：所述浮杆成中空状，所述操作杆依次穿过第二阀座、第一压板、第二压板以及浮杆；所述第二阀座与第一压板之间还设有与操作杆密封配合的第三密封圈，所述操作杆上凹设有环形槽，所述第三密封圈设有能与环形槽干涉配合的干涉部。

6.如权利要求2所述的直埋排气阀，其特征在于：所述自闭阀包括安装在阀体底部的活塞套、与活塞套密封配合的活塞环、连接活塞环与活塞套的复位弹簧以及安装在活塞环上的阀杆；所述阀体上设有支撑浮球的支撑板，所述支撑板下方安装有能与活塞环密封配合的第四密封圈以及固定第四密封圈的第三压板，所述阀杆依次密封插入第三压板和支撑板。

7.如权利要求6所述的直埋排气阀，其特征在于：所述操作杆能穿过浮球抵压在阀杆上。

8.如权利要求2所述的直埋排气阀，其特征在于：所述直埋排气阀还设有连通阀体内部的检修球阀，所述检修球阀安装在直埋盒中。

9.如权利要求2所述的直埋排气阀，其特征在于：所述直埋排气阀还设有安装在阀体底部且连通护管内部的逆止阀，所述逆止阀安装在护管外侧。