CN107297141A - 一种油气回收处理工艺与成套装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种油气回收处理工艺与成套装置。油气回收处理工艺与成套装置包括：油气收集装置、缓冲混气罐、真空泵、膜组件、压缩冷凝单元、气液分离罐、列管换热器、催化氧化反应器。油气首先进入缓冲混气罐、压缩机后进入压缩冷凝单元，然后进入气液分离罐中实现气液分离，气相进入膜组件进行膜分离。膜分离的渗透侧通过真空泵后再次进行压缩冷凝，而渗余侧中的油气浓度降低，达标后直接排放。如果浓度仍超标，则进入列管换热器与催化氧化反应器中发生催化氧化的油气进行换热，然后进入到催化氧化反应器中，在催化剂的作用下发生催化氧化，去除油气中的有机物，并最终达标排放。实现了油气的高效回收和处理，具有一定的工业应用前景。

Description

一种油气回收处理工艺与成套装置
技术领域
本发明涉及一种油气回收处理工艺与成套装置，其主要应用于对油品储藏、运输与装卸过程所挥发油气的处理。具体地说是一种将膜法油气回收技术、压缩冷凝技术以及低温催化氧化处理技术进行相应优化与改进，并进行耦合后，形成的针对石化企业油品储藏、运输与装卸过程所挥发油气的处理工艺与成套装置。
背景技术
随着国家经济水平的提高和生产理念的转变，炼油化工等石化企业的环保指标不断提升，而环保已被列为十三五计划的重点发展方向。通常石化企业的挥发性有机物(VOCs)主要来自油品的储藏、运输和装卸环节，多为有组织排放。这部分油气中含有大量的易挥发有机物，造成较大的环境污染的同时也造成了资源的浪费，如果能够高效回收利用这部分油气，将获得很好的环境效益和经济效益。针对石化企业需求，开发适用性强、处理能力大、安全性高的油气处理新工艺具有积极意义。
油气回收处理技术主要有回收和破坏两类。回收类方法包括吸收法、吸附法、冷凝法和膜法。破坏法类则主要是利用氧化过程进行燃烧、低温催化氧化等。各类方法都有自身优势和最佳适用范围。
吸附法(专利号CN201210334393.0)可以回收污染物，其工艺多采用活性炭吸附技术，优点是油气指标优异，可实现深度处理。但缺点也同样明显，活性碳吸附量有限，吸附高浓度废气时，活性炭会迅速饱和，造成处理效果下降、更换活性炭操作过程复杂，且产生二次污染的问题。另外吸附过程是放热过程，吸附高浓度油气时，存在安全隐患。吸收法是以挥发性较小的油品对油气进行吸收，吸收法成本较低，适宜对高浓度油气进行预处理，但受条件限制较大，装置区如没有低挥发性吸收剂，则无法进采用吸收工艺。冷凝法是通过将油气降温达到有机物凝固点以下，使油气冷凝并与气态分离的技术，其对凝固点较高的油气具有一定的处理效果，但当油气中含有凝固点较低的低分子量有机物时，其处理效果不佳，并且低温冷凝的能耗较高，单独采用冷凝技术极为不经济。膜分离法(专利号200820178507.6)处理油气虽然具有运行成本低、组件可模块化、操作过程温和、安全性好等优点，但是单独以膜技术同样存在污染物无法回收利用的问题，渗余侧浓气需要其他技术进行处理。低温催化氧化技术(专利号CN103721510A)为核心的工艺，需要电加热设备达到催化氧化的起始温度，而石化企业尤其是炼油企业，有很高的安全要求，因此不能使用电加热设备。综上，现在尚不存在完善的针对石化企业油气回收处理工艺与成套装置。
本发明针对石化企业在油品储运、装卸过程以及生产过程所产生的油气，采用以膜技术为核心并与经过改进的低温催化氧化技术结合，开发新型废气处理组合工艺与成套设备。发挥膜过程高效、连续安全性强适用于高浓度油气的优点，并采用高压蒸汽为催化氧化反应器预热热源，克服普通低温催化安全性的不足，发挥低温催化深度处理的优势，既能够通过膜技术高效回收有价值有机物，又能够在满足石化企业对安全生产的严苛要求的同时，利用低温催化技术对油气进行深度处理，使油气满足最严格的国家排放指标。该工艺设计适用性、安全性和经济性强，具有较好的应用前景。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种油气回收处理工艺与成套装置。通过将膜分离、冷凝回收技术和经过改进设计的低温催化氧化技术相结合，对油气进行高效回收处理。回收油气中的有价值污染物的同时，满足油气排放指标以及石化企业安全生产要求，克服现有油气回收处理装置建设成本高，安全性差，尾气不达标等问题。
为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：
一种油气回收处理成套装置，包括油气收集装置1、缓冲混气罐2、真空泵15、膜组件6、压缩冷凝单元、气液分离罐5、列管换热器7、催化氧化反应器8；
所述油气收集装置1的出口与缓冲混气罐2的入口连接，缓冲混气罐2的出口与压缩冷凝单元的入口连接，压缩冷凝单元的出口与气液分离罐5的入口连接，气液分离罐5的气相出口与膜组件6的入口连接，
膜组件6的渗透侧与真空泵15的入口连接，真空泵15的出口与缓冲混气罐2的入口连接，膜组件6的渗余侧与列管换热器7的管程入口相连，
列管换热器7的管程出口与催化氧化反应器8的入口相连，催化氧化反应器8的出口与列管换热器7的壳程入口相连，列管换热器7的壳程出口与大气连通。
在上述方案的基础上，所述压缩冷凝单元包括冷凝器4、制冷剂挥发器12、制冷压缩机11、空气换热器10和阀门。
在上述方案的基础上，所述缓冲混气罐2与压缩冷凝单元之间设有阀门和压缩机3。
在上述方案的基础上，所述压缩冷凝单元与气液分离罐5的入口之间设有阀门。
在上述方案的基础上，所述气液分离罐5的油相出口设有回收油储罐16。
在上述方案的基础上，所述气液分离罐5的气相出口与膜组件6的入口之间设有阀门。
在上述方案的基础上，所述膜组件6的渗透侧与真空泵15之间设有阀门。
在上述方案的基础上，所述真空泵15的出口与缓冲混气罐2的入口之间设有空气换热器10和阀门。
在上述方案的基础上，所述膜组件6的渗余侧与列管换热器7的管程入口之间设有膜尾气直排口19、流量控制器14和电动气动阀门20。
在上述方案的基础上，所述列管换热器7的管程出口与催化氧化反应器8的入口之间设有补风机9。
在上述方案的基础上，所述催化氧化反应器8的入口与大气之间设有补风机9和阀门。
在上述方案的基础上，所述催化氧化反应器8的出口与列管换热器7的壳程入口之间设有单向阀17。
在上述方案的基础上，所述列管换热器7的壳程出口与大气之间设有尾气排放口18。
在上述方案的基础上，所述催化氧化反应器8包含催化反应器主体部分，催化反应器主体部分内部设有换热器。
在上述方案的基础上，所述催化氧化反应器8的换热器管程上设有带压蒸汽入口和蒸汽出口，带压蒸汽入口处设有蒸汽入口阀13。
在上述方案的基础上，所述装置可以为固定式也可以为撬装式设计。
在上述方案的基础上，所述装置可通过管线与油气排放口连接，也可以通过油气收集装置在油品装卸过程中收集并回收、处理油气。
在上述方案的基础上，所述膜组件6中使用的膜为以硅橡胶材质或嵌段共聚物材质作为功能层的有机复合膜。
一种油气回收处理工艺，应用上述油气回收处理成套装置，包括以下步骤：
1)油气首先由油气收集装置1进入缓冲混气罐2，再由缓冲混气罐2的出口经压缩机3加压后进入压缩冷凝单元；
2)压缩冷凝后的油气进入气液分离罐5中进行气液分离，分离后的油相进入回收油储罐16，气相进入膜组件6中进行膜分离；
3)膜组件6的渗余侧为正压操作，渗透侧抽真空；渗透侧气体通过真空泵，与待处理油气汇合后再次进入缓冲混气罐2；
4)膜组件6的渗余侧气体，如果已满足排放标准则通过膜尾气直排口19直接排放；如果浓度仍超标，膜组件6的渗余侧气体进入到列管换热器7中；
5)列管换热器7中的油气与催化氧化反应器8中发生低温催化的油气进行换热，然后通过列管换热器7的管程出口经补风机9调解气量后进入到催化氧化反应器8中；在催化剂的作用下，发生低温催化氧化，去除油气中的有机物，并最终达标排放。
在上述方案的基础上，所述催化氧化反应器8通过中低压蒸汽进行预热，蒸汽压力不超过3.0Mpa，温度不超过280℃。
在上述方案的基础上，达到催化氧化起始温度后，催化氧化反应器8开启，蒸汽入口阀13关闭，催化氧化反应器8依靠氧化过程产生的热量维持反应。
在上述方案的基础上，所述缓冲混合罐2中的油气通过压缩机3加压后，进入到压缩冷凝单元，压力范围为0.1～1Mpa，制冷温度范围为-10～10℃。
在上述方案的基础上，所述膜组件6的渗余侧压力范围为0.1～1.0Mpa；所述膜组件6的渗透侧真空度不低于0.085Mpa。
本发明相比现有技术有如下优点：
1)本发明使用时，既可以回收油气中价值较高的有机物，又可以满足油气排放指标，同时催化氧化反应器利用石化企业中低压蒸汽进行预热，由于没有电加热设备，装置的防爆等级提高，可以满足在石化企业装置附近开机的要求，实现对油气的高效回收和处理。
2)本发明所述工艺和成套装置克服运行条件温和，核心技术膜分离和低温催化氧化都具有高效、安全、耐用、低能耗的特点，油品回收率高，尾气指标优越。
3)本发明的结构简单，可采用固定式设计或撬装式设计，增加装置适用场合，安装维护方便，自控水平高，对不同种类的油气都具有较强的适用性。能够实现石化企业油气回收和高效处理，解决有机废气治理的难题，具有一定的工业应用前景。
附图说明
本发明有如下附图：
图1本发明的结构图；
图2本发明所述装置长周期运行时膜过程去除效果；
图3本发明所述装置长周期运行过程装置总去除效果。
1-油气收集装置，2-缓冲混气罐，3-压缩机，4-冷凝器，5-气液分离罐，6-膜组件，7-列管换热器，8-催化氧化反应器，9-补风机，10-空气换热器，11-制冷压缩机，12-制冷机挥发器，13-蒸汽入口阀，14-流量控制器，15-真空泵，16-回收油储罐，17-单向阀，18-尾气排放口，19-膜尾气直排口，20-电动气动阀门。
注：实线为催化燃烧前气体流道，虚线为催化燃烧后气体流道。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
一种油气回收处理成套装置，包括油气收集装置1、缓冲混气罐2、真空泵15、膜组件6、压缩冷凝单元、气液分离罐5、列管换热器7、催化氧化反应器8；
所述油气收集装置1的出口与缓冲混气罐2的入口连接，缓冲混气罐2的出口与压缩冷凝单元的入口连接，压缩冷凝单元的出口与气液分离罐5的入口连接，气液分离罐5的气相出口与膜组件6的入口连接，
膜组件6的渗透侧与真空泵15的入口连接，真空泵15的出口与缓冲混气罐2的入口连接，膜组件6的渗余侧与列管换热器7的管程入口相连，
列管换热器7的管程出口与催化氧化反应器8的入口相连，催化氧化反应器8的出口与列管换热器7的壳程入口相连，列管换热器7的壳程出口与大气连通。
在上述方案的基础上，所述压缩冷凝单元包括冷凝器4、制冷剂挥发器12、制冷压缩机11、空气换热器10和阀门。
在上述方案的基础上，所述缓冲混气罐2与压缩冷凝单元之间设有阀门和压缩机3。
在上述方案的基础上，所述压缩冷凝单元与气液分离罐5的入口之间设有阀门。
在上述方案的基础上，所述气液分离罐5的油相出口设有回收油储罐16。
在上述方案的基础上，所述气液分离罐5的气相出口与膜组件6的入口之间设有阀门。
在上述方案的基础上，所述膜组件6的渗透侧与真空泵15之间设有阀门。
在上述方案的基础上，所述真空泵15的出口与缓冲混气罐2的入口之间设有空气换热器10和阀门。
在上述方案的基础上，所述膜组件6的渗余侧与列管换热器7的管程入口之间设有膜尾气直排口19、流量控制器14和电动气动阀门20。
在上述方案的基础上，所述列管换热器7的管程出口与催化氧化反应器8的入口之间设有补风机9。
在上述方案的基础上，所述催化氧化反应器8的入口与大气之间设有补风机9和阀门。
在上述方案的基础上，所述催化氧化反应器8的出口与列管换热器7的壳程入口之间设有单向阀17。
在上述方案的基础上，所述列管换热器7的壳程出口与大气之间设有尾气排放口18。
在上述方案的基础上，所述催化氧化反应器8包含催化反应器主体部分，催化反应器主体部分内部设有换热器。
在上述方案的基础上，所述催化氧化反应器8的换热器管程上设有带压蒸汽入口和蒸汽出口，带压蒸汽入口处设有蒸汽入口阀13。
在上述方案的基础上，所述装置可以为固定式也可以为撬装式设计。
在上述方案的基础上，所述装置可通过管线与油气排放口连接，也可以通过油气收集装置在油品装卸过程中收集并回收、处理油气。
在上述方案的基础上，所述膜组件6中使用的膜为以硅橡胶材质或嵌段共聚物材质作为功能层的有机复合膜。
一种油气回收处理工艺，应用上述油气回收处理成套装置，包括以下步骤：
1)油气首先由油气收集装置1进入缓冲混气罐2，再由缓冲混气罐2的出口经压缩机3加压后进入压缩冷凝单元；
2)压缩冷凝后的油气进入气液分离罐5中进行气液分离，分离后的油相进入回收油储罐16，气相进入膜组件6中进行膜分离；
3)膜组件6的渗余侧为正压操作，渗透侧抽真空；渗透侧气体通过真空泵，与待处理油气汇合后再次进入缓冲混气罐2；
4)膜组件6的渗余侧气体，如果已满足排放标准则通过膜尾气直排口19直接排放；如果浓度仍超标，膜组件6的渗余侧气体进入到列管换热器7中；
5)列管换热器7中的油气与催化氧化反应器8中发生低温催化的油气进行换热，然后通过列管换热器7的管程出口经补风机9调解气量后进入到催化氧化反应器8中；在催化剂的作用下，发生低温催化氧化，去除油气中的有机物，并最终达标排放。
在上述方案的基础上，所述催化氧化反应器8通过中低压蒸汽进行预热，蒸汽压力不超过3.0Mpa，温度不超过280℃。
在上述方案的基础上，达到催化氧化起始温度后，催化氧化反应器8开启，蒸汽入口阀13关闭，催化氧化反应器8依靠氧化过程产生的热量维持反应。
在上述方案的基础上，所述缓冲混合罐2中的油气通过压缩机3加压后，进入到压缩冷凝单元，压力范围为0.1～1Mpa，制冷温度范围为-10～10℃。
在上述方案的基础上，所述膜组件6的渗余侧压力范围为0.1～1.0Mpa；所述膜组件6的渗透侧真空度不低于0.085Mpa。
如图1所示，石化企业生产过程或油品储运、装卸过程产生的油气，在排放口经过油气收集装置1或管线与本发明所述的油气回收处理成套装置相连接，油气进入装置后，首先进入缓冲混气罐2，再经压缩机3增压后进入压缩冷凝单元，经过压缩冷凝后在气液分离罐5中实现气液分离，油相进入回收油储罐16，气相组分进入膜组件6。膜组件6的渗余侧(不过膜侧)为正压操作，渗透侧(透过膜的一侧)通过真空泵15提供真空，降低渗透侧有机物蒸汽压，创造渗透推动力，使有机气体优先、迅速的透过膜从而与气相主体分离实现气体净化。膜组件6的渗透侧气体有机物浓度提高，由真空泵15的出口返回缓冲混气罐2的入口，再次进行压缩冷凝以及膜分离循环。膜组件6的渗余侧气体浓度降低，如果已满足排放标准则可以通过膜尾气直排口19直接排放，如果浓度仍超标，则进入换热器7中。换热器7中的油气与催化氧化反应器(8)中发生低温催化的油气进行换热，然后通过换热器7的管程出口经补风机9调解气量后进入到催化氧化反应器8中；在催化剂的作用下，发生低温催化氧化，去除油气中的有机物，并最终达标排放。其中催化氧化反应器8启动时所需的电加热过程，被中低压蒸汽预热过程取代，带压蒸汽与催化氧化反应器8中的换热器管程相连，在装置启动前，通过蒸汽换热使催化氧化反应器8达到启动温度，反应开始后，蒸汽入口阀13关闭，催化氧化反应器8靠氧化放热维持反应进行。
实施例1
储油罐区拱顶催化汽油罐外排油气回收处理工业应用结果，其油气组成(体积分数记)氮气78％，易挥发有机物(VOCs)22％。VOCs中烃类物质中主要包含烷烃、芳烃以及少量烯烃和卤代烃类物质。装置设计处理量为40～150m3/h，进气最高浓度不超过250000mg/m3，装置中压缩冷凝过程压力0.2MPa、温度5℃，膜过程进气压力0.18Mpa、渗透侧真空度0.09Mpa，低温催化过程温度260℃至340℃。装置进出口油气浓度，进气流量，膜过程及整套工艺装置的去除率见表1：
表1膜组件和装置对VOCs的处理效果
实施例2
装置处理炼油厂中间罐区内浮顶罐呼吸阀外排油气回收处理应用结果。装置中压缩冷凝过程压力0.2MPa温度5℃，膜过程进气压力0.18Mpa、渗透侧真空度0.09Mpa，低温催化过程温度260℃至340℃。装置进出口油气浓度，进气流量，膜过程及整套工艺装置的去除率见表2：
表2膜组件和装置对VOCs的处理效果
实施例3
炼油厂催化车间轻污油罐区四个2000m3轻污油中间罐外排油气回收处理应用结果。其油气组成易挥发有机物(VOCs)8.4％至33.2％。VOCs中烃类物质中主要包含甲烷、乙烷、丙烷、丁烷等共计1.2％至2.7％，戊烷以及碳六以上有机污染物7.2％至30.5％。装置设计处理量为80～200m3/h，进气最高浓度不超过350000mg/m3，装置中压缩冷凝过程压力0.2MPa、温度5℃，膜过程进气压力0.18Mpa、渗透侧真空度0.09Mpa，低温催化过程温度260℃至340℃。装置进出口油气浓度，进气流量，膜过程及整套工艺装置的去除率见表1。
数据表明，膜过程可以稳定去除超过90％的有机污染物，尤其在进气浓度较高时，其处理效果可达95％以上。本发明所述成套装置由于结合了压缩冷凝和低温催化氧化技术，可保证对膜过程处理后的废气进行深度处理和油品回收，尾气达标率超过99％，平均尾气浓度45mg/m3以下，平均去除率高于99.85％，其回收率和去除率均远远高于现有油气回收处理技术。
本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (23)

1.一种油气回收处理成套装置，其特征在于：包括油气收集装置(1)、缓冲混气罐(2)、真空泵(15)、膜组件(6)、压缩冷凝单元、气液分离罐(5)、列管换热器(7)、催化氧化反应器(8)；
所述油气收集装置(1)的出口与缓冲混气罐(2)的入口连接，缓冲混气罐(2)的出口与压缩冷凝单元的入口连接，压缩冷凝单元的出口与气液分离罐(5)的入口连接，气液分离罐(5)的气相出口与膜组件(6)的入口连接，
膜组件(6)的渗透侧与真空泵(15)的入口连接，真空泵(15)的出口与缓冲混气罐(2)的入口连接，膜组件(6)的渗余侧与列管换热器(7)的管程入口相连，
列管换热器(7)的管程出口与催化氧化反应器(8)的入口相连，催化氧化反应器(8)的出口与列管换热器(7)的壳程入口相连，列管换热器(7)的壳程出口与大气连通。
2.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述压缩冷凝单元包括冷凝器(4)、制冷剂挥发器(12)、制冷压缩机(11)、空气换热器(10)和阀门。
3.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述缓冲混气罐(2)与压缩冷凝单元之间设有阀门和压缩机(3)。
4.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述压缩冷凝单元与气液分离罐(5)的入口之间设有阀门。
5.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述气液分离罐(5)的油相出口设有回收油储罐(16)。
6.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述气液分离罐(5)的气相出口与膜组件(6)的入口之间设有阀门。
7.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述膜组件(6)的渗透侧与真空泵(15)之间设有阀门。
8.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述真空泵(15)的出口与缓冲混气罐(2)的入口之间设有空气换热器(10)和阀门。
9.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述膜组件(6)的渗余侧与列管换热器(7)的管程入口之间设有膜尾气直排口(19)、流量控制器(14)和电动气动阀门(20)。
10.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述列管换热器(7)的管程出口与催化氧化反应器(8)的入口之间设有补风机(9)。
11.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述催化氧化反应器(8)的入口与大气之间设有补风机(9)和阀门。
12.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述催化氧化反应器(8)的出口与列管换热器(7)的壳程入口之间设有单向阀(17)。
13.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述列管换热器(7)的壳程出口与大气之间设有尾气排放口(18)。
14.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述催化氧化反应器(8)包含催化反应器主体部分，催化反应器主体部分内部设有换热器。
15.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述催化氧化反应器(8)的换热器管程上设有带压蒸汽入口和蒸汽出口，带压蒸汽入口处设有蒸汽入口阀(13)。
16.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述装置为固定式或撬装式设计。
17.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述装置通过管线与油气排放口连接，或通过油气收集装置在油品装卸过程中收集并回收、处理油气。
18.如权利要求1所述的油气回收处理成套装置，其特征在于：所述膜组件(6)中使用的膜为以硅橡胶材质或嵌段共聚物材质作为功能层的有机复合膜。
19.一种油气回收处理工艺，应用权利要求1-18任一权利要求所述的油气回收处理成套装置，其特征在于包括以下步骤：
1)油气首先由油气收集装置(1)进入缓冲混气罐(2)，再由缓冲混气罐(2)的出口经压缩机(3)加压后进入压缩冷凝单元；
2)压缩冷凝后的油气进入气液分离罐(5)中进行气液分离，分离后的油相进入回收油储罐(16)，气相进入膜组件(6)中进行膜分离；
3)膜组件(6)的渗余侧为正压操作，渗透侧抽真空；渗透侧气体通过真空泵(15)，与待处理油气汇合后再次进入缓冲混气罐(2)；
4)膜组件6的渗余侧气体，如果已满足排放标准则通过膜尾气直排口(19)直接排放；如果浓度仍超标，膜组件(6)的渗余侧气体进入到列管换热器(7)中；
5)列管换热器(7)中的油气与催化氧化反应器(8)中发生低温催化的油气进行换热，然后通过列管换热器(7)的管程出口经补风机(9)调解气量后进入到催化氧化反应器(8)中；在催化剂的作用下，发生低温催化氧化，去除油气中的有机物，并最终达标排放。
20.如权利要求19所述的油气回收处理工艺，其特征在于：所述催化氧化反应器(8)通过中低压蒸汽进行预热，蒸汽压力不超过3.0Mpa，温度不超过280℃。
21.如权利要求19所述的油气回收处理工艺，其特征在于：所述催化氧化反应器(8)开启后，蒸汽入口阀(13)关闭，催化氧化反应器(8)依靠氧化过程产生的热量维持反应。
22.如权利要求19所述的油气回收处理工艺，其特征在于：所述缓冲混合罐(2)中的油气通过压缩机(3)加压后，进入到压缩冷凝单元，压力范围为0.1～1Mpa，制冷温度范围为-10～10℃。
23.如权利要求19所述的油气回收处理工艺，其特征在于：所述膜组件(6)的渗余侧压力范围为0.1～1.0Mpa；所述膜组件(6)的渗透侧真空度不低于0.085Mpa。
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