CN1072885A - 制造可压缩的印刷用毡的方法 - Google Patents

Abstract

本发明的特征是包括一可压缩层和一表面橡胶 性(它造成大部分的收缩)的中间层压结构首先被硫 化并对其厚度的收缩程度进行测量，然后将一几乎没 有收缩可能性的加强层层压于其上。所以，通过调节 用作粘接剂的橡胶粘合剂之数量，根据本发明的印刷 用毡之整体厚度可控制在规定的有限范围内。

Description

本发明涉及一种制造可压缩印刷用毡的方法，更具体说涉及一种能容易地将毡的整体厚度控制在标准尺寸的有限范围内的方法。

印刷用毡用于高速胶印机中，将一块毡安装在胶印滚筒上，以其表面印刷层面对印刷板。印刷时，由浸润单元供给水，由油墨单元供给油墨。然后板上的油墨图像被传送到毡上，并然后印刷在一张通过毡和压印滚筒的纸上。

带有一可压缩层的可压缩印刷用毡通常用来作为印刷用毡。一可压缩的印刷用毡包括一由数个织物骨架制成的加强层，一置于加强层之上的可压缩层，一也由织物制成并置于可压缩层之上的支承件，和一用作印刷表面的表面橡胶层。

为了下述目的一可压缩层设置在印刷用毡上。

首先，它防止了被印图像的“模糊”。当辊隙附近的印刷表面承受不平均压紧时，最终的被印图像就变得不清楚或“模糊”。由于可压缩层允许压力的不均匀分布所以它被设置来防止这种模糊。

第二个目的是防止“冲击”。可压缩层减轻并吸收在实际印刷期间当两张以上的纸偶然输进时可能产生的冲击，因此就降低了对印刷用毡的损坏并防止毡的印刷性能的恶化。

第三，在印刷用毡于印刷机辊隙处挤压之后由于可压缩层允许毡恢复至其原始厚度，印刷表面的平整度和厚度可保持不变。

为了达到这些目的并获得清楚的图像，在高速胶印机中采用了可压缩的印刷用毡。

作为形成所述可压缩层的方法，以下三种方法在过去是已知的。

根据一个这种方法，在形成可压缩层的合成橡胶化合物中混入一种发泡剂，在橡胶的硫化期间发泡从而在可压缩层内形成小气囊。根据另一种方法，将包含微球（其外壳由玻璃，酚醛树脂或热塑材料制成）的气体混入橡胶以在层内形成封闭的小气囊。根据另一种方法，将食盐和糖之类的粉末材料（它们可由水和甲醇之类的液体滤取）混入合成橡胶化合物，然后在硫化之后滤取粉末以形成带小气囊的可压缩层。

参照图4，现在描述制造一可压缩印刷用毡的现有技术方法。一合成橡胶化合物2被涂敷在由棉花，人造纤维或聚脂制成的织物1上。化合物2含有发泡剂，微球或可滤取粉末，这取决于形成可压缩层的特殊步骤。在化合物2于织物上涂敷至一预定厚度，一由织物制成的支承层3被层压在合成橡胶化合物层2上。具有较细纤维的织物常用来作为层3，这样织物的花纹不会显示在最上面的橡胶层。

在织物层1的下面设置有一或两层织物以形成一加强层4。通过用橡胶粘合剂粘接可容易地层压这些织物。最后，支承层3被涂敷一耐油橡胶以形成一表面层5。这样，就形成了一包括合成橡胶化合物层2，一加强层4和一表面橡胶层5的层压结构7。

当将结构7缠绕进一辊筒内时，将一养护纸置于层压结构7上以保护表面橡胶层5。如果直接与橡胶层接触，硫化后养护纸会与橡胶层5粘接并且不会从橡胶层5上脱开。所以当将结构7缠绕进一辊筒内时通常将滑石粉喷在橡胶层5上以防止纸的粘接。

由养护纸保护并缠绕进一辊筒内的层压结构7然后承受硫化处理。当可压缩层是通过发泡工艺形成时，可在硫化的同时进行发泡。例如，缠绕进一辊筒内的层压结构7可设置成平行于硫化鼓并与之相对。层压结构7以其一端抽出并缠绕于硫化鼓上3/4圆周。层压结构7被压抵在硫化鼓上并与鼓一起转动。通过调节硫化鼓的转速及温度，在硫化鼓转动其圆周的3/4时可获得层压结构7的发泡和硫化。

当可压缩层的小气囊是由发泡工艺或是采用微球形成时，硫化的完成就意味着可压缩层的形成。在采用可滤取粉末形成小气囊的情况下，在硫化后必须进行淘析。在采用发泡剂形成可压缩层的情况下，硫化鼓可仅用于发泡的目的，可采用一硫化机进行硫化。

随着一旦硫经完成形成可压缩层，作为最后一个步骤采用一砂纸研磨机之类的抛光机抛光表面橡胶层6，直到表面成为具有规定不平度的很平滑的表面轮廓。用一针型装置测量时，该表面不平度在10点高度R_Z内最好从2μm至15μm。

上述现有技术方法（包括步骤为层压合成橡胶化合物2，加强层4和表面橡胶层5以获得层压结构，硫化该结构，然后抛光所得结构的表面）具有以下缺陷。

一是毡的整体厚度不能很好地控制。由于承受硫化处理时合成橡胶往往会收缩，并且硫化后最终的层压结构7之厚度往往会减小，即产生所谓“收缩”。就可压缩印刷用毡来说，当毡安装在胶印滚筒上时厚度的严格及微小的调整是必要的。即使厚度上的微小偏差也会对印刷性能产生重大影响。所以通过硫化后将收缩控制在规定范围内而将毡之整体厚度控制在标准规定的有限范围内是很重要的。然而，形成厚度大得足以允许硫化后收缩的层压结构然后将毡的厚度控制在一规定范围内是极其困难的。

收缩的范围不断波动，主要是因为其一橡胶化合物中的溶剂随时间变化。其二在制造期间室温波动。第三个原因是以合成橡胶化合物2，表面橡胶层5及橡胶粘合剂的形式涂敷的橡胶粘合剂数量有变化。还一个原因是渗入织物层的合成橡胶化合物2和表面橡胶层5的数量有变化。

如图4所示，设表面橡胶层5的厚度为T₁，加强层4，合成橡胶化合物2和支承层3层压后的厚度为T₂，层压结构7的整体厚度为T₃，那末硫化之后收缩产生在T₁和T₂中。然而，控制T₁或者T₂中的该收缩十分困难。而且，只有在硫化完成后才能确认总厚度T₃是否在规定之内。所以很困难将毡的整体厚度控制在规定之内，这就导致最后印刷的质量不好。

本发明是鉴于上述情形构思的，其目的是提供一种制造可压缩印刷用毡的方法，其中可容易地控制硫化后产生的收缩的量。

本发明的另一目的是提供一种制造可压缩印刷用毡的方法，其中毡的整体厚度可在任何时候被控制于标准规定的范围内。

本发明还一个目的是提供一种制造可压缩印刷用毡的方法，该毡可方便滚筒安装，换句话说该毡可容易地安装于胶印滚筒之上。

为了达到这些目的，本发明在结构上具有以下特征。

本发明的特征在于以下步骤，形成一个包括一可压缩层，一表面橡胶层的中间层压结构，将所述中间层压结构与预先备好的包括一层或两层织物的加强层层压，硫化这样得到的层压结构，并抛光表面橡胶层。

有两种形成所述中间层压结构的可能方法。根据一个方法，将要构成可压缩层的合成橡胶化合物层压在一层织物上。然后，如果采用发泡工艺，就采用一加热装置使合成橡胶化合物进行发泡以形成可压缩层。如果采用粉末滤取工艺，就使合成橡胶化合物进行硫化，然后滤取其粉末成分以形成可压缩层。最后，将一表面橡胶层经一支承件层压在这样获得的可压缩层上，并对之进行硫化处理。根据形成中间层压结构的另一种方法，将要构成可压缩层的合成橡胶化合物层压在一织物层的下面。通过第一种方法中所述的任一步骤形成可压缩层。最后，将表面橡胶层压在所述织物的上表面上并使之硫化以形成中间层压结构。这样，根据第一种方法，中间层压结构从底向上包括一织物层，一可压缩层，一支承层和一表面橡胶层。根据第二种方法，中间层压结构从底向上包括一可压缩层，一织物层和一表面橡胶层。

通过与旋转硫化鼓一体移动中间层压结构进行所述发泡，而硫化本身是通过将一层压结构缠绕在一辊筒上并采用一硫化机进行的。

根据本发明，通过使结构承受硫化测量中间层压结构的收缩（该收缩是造成大部分收缩的原因）。一收缩量小的加强层然后层压在中间层压结构上。这样，就必须根据中间层压结构的厚度调节为层压加强层而涂敷的橡胶粘合剂的数量，从而将最后的印刷用毡之整体厚度控制在标准规定的有限范围内。

参照附图，从下面的描述中可更全面地了解本发明，其中：

图1示出了形成一包括可压缩层和表面橡胶层的中间层压结构的过程;

图2示出了层压加强层的步骤;

图3示出了层压整个结构的过程;

图4是一示意图，解释了制造一可压缩毡的现有技术方法。

现在参照图1-3，更详细地描述本发明。

如上所述，本发明的特征是包括可压缩层和表面橡胶层的中间层压层与加强层是分开形成的。

首先，形成包括一可压缩层和一表面橡胶层的中间层压结构14。一层织物10上被敷涂上一合成橡胶化合物11，以形成一层将成为可压缩层的合成橡胶化合物。对于织物10，可采用任何已知的如由棉花，人造纤维和聚脂制成的织物。根据形成可压缩层的特定工艺，合成橡胶化合物11可含有一发泡剂，微球或可滤取粉末。采用摊铺机，刀敷涂机或辊敷涂机可将所述合成橡胶化合物敷涂至所需厚度。

在敷涂合成2橡胶化合物11之后，工艺流程就推进至形成可压缩层。根据其结构，可采用任何适当的工艺以形成可压缩层。即，如果采用发泡工艺，可采用一加热装置产生发泡。如果混合微球，就可在硫化过程期间同时形成可压缩层。如果采用可滤取粉末，在硫化过程后通过滤取粉末就可形成可压缩层。

根据本发明，在合成橡胶化合物11下面仅提供了一层织物10。如果可压缩层是通过发泡工艺形成的，这就有利于加热期间的温度控制而使发泡最佳化。在采用可滤取粉末以形成可压缩层的情况下，可在较短的时间内容易地滤取出粉末。而且，由于将层压结构浸入滤取溶液内所需的时间变短，所以几乎没有损坏织物10的危险。这样就改善了成品的耐久性。

应当注意如果可压缩层是通过粉末滤取工艺形成的，最好将合成橡胶化合物11层压在支承件12下面（下面将描述），而非织物10的上表面上。采用比织物10所用之纱更细并更具弹性的纱制成之织物作为支承件12，这样织物的花纹不会显示于表面橡胶层上。

然后，经支承件12将一表面橡胶层13涂敷并层压在可压缩层上。表面橡胶层13可包括耐油氯丁橡胶，腈橡胶和丙烯酸橡胶，并可加入至少一种添加剂，如硫和类似物的硫化介质，硫化促进剂和防老化剂。与合成橡胶化合物11的情况类似，表面橡胶13被涂敷的厚度为0.2至0.8mm。一旦表面橡胶层压后，层压结构就被硫化以形成中间层压结构14，该中间层压结构然后缠绕在一辊筒内以便硫化。在缠绕时，将滑石粉撒在表面橡胶13上以防止中间层压结构14的顶面和底面粘接。在撒滑石粉之后，马上插入铜版纸之类的养护纸，并将结构14缠绕在一辊筒内。通过硫化辊筒就完成了形成中间层压结构的过程。这样获得的中间层压结构14的总厚度为T₄。

中间层压结构缠绕在一辊筒内并为下一层压步骤作准备。由于结构缠绕的时候，结构14内的橡胶已硫化并养护，所以不会粘接或变形。

在结构14的织物层10的下面将层压一层或两层织物。待层压的织物必须事先备好。图2示出了一例两层织物。橡胶粘合剂16涂敷在织物15，15之间以层压织物15，15，然后将后者通过涂敷橡胶粘合剂17层压在中间层压结构14的织物10上（见图3）。层压时测量织物15，15的厚度T₅，并调整橡胶粘合剂17的厚度T₆，这样成品印刷用毡的整体厚度将在规定尺寸的有限范围内。当合成橡胶化合物11被层压在支承件12的底面上以通过粉末滤取工艺形成可压缩层时，织物15将直接层压在可压缩层的底面上。

与粘接合成橡胶化合物11和表面橡胶13所用的橡胶粘合剂数量相比，橡胶粘合剂16和17的数量很少，所以不太会产生收缩。而且，由于待层压的中间层压结构14已经进行了硫化处理，所以不太会因进一步收缩而减小其厚度。所以有可能基于中间层压结构14的厚度及层压织物15，15的厚度测量结果通过调节待涂敷的橡胶粘合剂17的数量来容易地控制成品毡的整体厚度。所述织物15，15和织物10将构成加强层18。当仅有一层织物15时，它可用橡胶粘合剂17直接与织物10粘接。在这种情况下，织物15和织物10就自然构成了加强层18。

一旦上述层压完成后，工艺流程就推进至硫化工艺。在此阶段进行硫化以硫化所述橡胶粘合剂16和17以便粘合。任何现有技术装置均可用来进行硫化而无任何特殊限制。

在抛光表面橡胶层的最后工艺中，将抛光表面橡胶层13以使之具有很平滑的表面轮廓，具有规定的不平度。可采用砂纸研磨机之类的抛光装置抛光表面，当采用一针型表面光度仪测量时，获得在10点高度R_Z中不平度为2至15μm最好在5和7μm之间的平均表面。

根据本发明，由于通过将一中间层压结构（它预先形成并包括一可压缩层和一表面橡胶层）层压在一底层上而将毡的整体厚度控制在规定尺寸的有限范围内，所以最下层的加强层不限制于织物。可采用一种或数种纸如含橡胶纸，牛皮纸或厚衬纸，代替织物。而且，纸可与具有高抗拉强度的塑料片层压。

从以上描述可明显看出，本发明具有下述优点。当包括可压缩层和表面橡胶层的中间层压结构与加强层粘接时，可通过调整橡胶粘合剂涂敷的数量来容易地控制橡胶的收缩，从而将成品毡的整体厚度控制在给定尺寸的有限范围内。由于成品毡的厚度在有限范围内，所以可容易地将其安装在胶印滚筒上而无需调节厚度，从而可容易并简单地操作。

Claims (6)

1、一种制造可压缩印刷用毡的方法，包括的步骤为形成一个包括一可压缩层和一表面橡胶层的中间层压结构，将所述中间层压结构与预先备好的包括一层或两层织物的加强层层压，硫化这样得到的层压件，并抛光表面橡胶层。

2、如权利要求1所述的一种制造可压缩印刷用毡的方法，其中所述中间层压结构是这样形成的，即将要构成一可压缩层的合成橡胶混合物层压在一层织物的上表面上，加热层压件以形成可压缩层，并经一支承层将表面橡胶层压在可压缩层上并对之进行硫化处理。

3、如权利要求1所述的一种制造可压缩印刷用毡的方法，其中所述中间层压结构是这样形成的，即将要构成可压缩层的合成橡胶化合物层压在一层织物的底面上，加热这样层压的件以形成可压缩层，并将表面橡胶层压在所述织物的上表面上并对之进行硫化处理。

4、如权利要求1，2或3中任一个所述的一种制造可压缩印刷用毡的方法，其中所述可压缩层是通过发泡工艺形成的。

5、如权利要求1，2或3中任一个所述的一种制造可压缩印刷用毡的方法，其中所述可压缩层是通过采用微球形成的。

6、如权利要求1，2或3中任一个所述的一种制造可压缩印刷用毡的方法，其中所述可压缩层是通过采用可滤取的粉末件形成的。

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