CN1072883A - 制备夹心板的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种生产夹心板的方法和装置，所述 夹心板具有矿物棉薄片芯层和例如金属板的表面 层。按照本发明，该芯层由薄片沿该板的纵向安置来 建造。所说的薄片可由若干短的薄片构件组成。形 成表面层的板按尺寸切割并成型，然后连接至该芯层 的主平面上。由计算机辅助的同步阶段可以实现不 同尺寸夹心板的生产。

Description

本发明涉及的是一种制备夹心板的方法，所述的夹心板由矿物棉薄片构成的芯层和适于建筑目的材料例如金属板构成的表面层所组成;准确的说，本发明涉及的是一种连续生产夹心板的方法，所述的夹心板具有浸过粘合剂的纵向矿物棉薄片（L）构成的芯层（K），所述芯层的主构造垂直于所述夹心板的主平面，并且所述夹心板还具有由适于建筑目的的材料例如金属板制成的表面层（11a，11b），所述的表面层通过连接层与所述芯层结合在一起，从矿物棉板（A）上锯下宽度与所述芯层厚度相等的薄片构件（a），将其沿它们的纵向轴旋转90°并且并排及首尾相接的装配在一起形成一薄片垫，该薄片垫是由对应于夹心板的尺寸的相应数目以薄片构件所组成，至少所述薄片构件互相接触的端部表面成形为互相配合，优选为非平直断面，并将所述薄片垫磨平。

本发明还涉及一种实现所述方法的装置，准确的说，涉及一种连续生产夹心板的装置，所述夹心板具有浸过粘合剂的纵向矿物棉薄片的芯层（K），它的主构造垂直于所述夹心板的主平面，该夹心板还具有适于建筑目的的表面层（11a，11b），例如金属板，所述的表面层通过一连接层与所述芯层结合在一起，所述装置包括从矿物棉网或板（A）上切下薄片构件（a）、将该构件沿它们的纵轴旋转90°的器件（1），对所述的薄片构件的端部表面进行成形并/或赋予它们非平直断面的形状使得当进行接触时它们互相能紧密配合的器件，将薄片构件装配成所需尺寸的芯层单元（K）的器件，在薄片芯层的断面上在相邻薄层中的连续的薄片构件之间的连接点落在不同的直线上，以及将粘结层施加到表面层的内层并将它们与所述芯层连接的器具（12a，12b），所述的器具互相同步。

当制造具有矿物棉芯层的夹心板时，该芯层按如下构成，即将它的主表面或表面层涂以胶粘剂，然后将表面层放置在该芯层上。总的来说，该工作是以手工来实现的，因而极耗时间。

德国专利申请DE，A3824842公开了一种少见的机械制造具有矿物棉核心的夹心板的方法。按照该方法，从由横向玻璃棉薄片构成的核心与金属板表面层所组成的连续夹心材料上锯下板材来，在三层之间注入聚亚胺酯粘结剂，在核心与上层之间以及在核心与底层之间，该三层材料连续向前推进。在两个循环传输带之间将三层材料一同运来并通过粘结剂的聚合作用粘结在一起成为夹心产品。

本发明的目的是为了以新的方法自动生产长的用于建筑目的的夹心板。词“长”是指高达约12米的长度。为了使用作建筑部件的板具有足够的产品强度，该芯层由纵向的薄片来构制。这些薄片可以由数个薄片件所组成。

本发明的另一个目的是提供一种实现上述方法的装置。

这两个目的通过如下的方法和装置得以实现，该方法除本说明书介绍部分所限定的之外，还有以下特征，将单个薄片沿纵向相互移动使得在相邻薄片（L）上的连续薄片构件（a）之间的连接点落在沿薄片芯层（K）的不同的直线上;将由连接的薄片构件构成的薄片所组成的薄片芯层相互移动，沿纵向和横向挤压在一起，将其保持在一起并移至在朝上一面设有粘性层的第一表面层板（11a）上方的位置，之后将该板和芯层相互连接并结合在一起;给第二表面层板（11b）的朝上一面提供粘性层，翻转并从上部施加到芯层的朝上面。该装置除在本说明书的介绍部分限定的之外还有以下特征，移动并连接单个薄片构件（a）以构成纵向薄片的器具（3）;在可移动的终点（4）上切割薄片至所需长度的器具（5）;将薄片芯层单元（K）移动至在第一表面层（11a）上方的支撑体（8）上并在侧面挤压而挟持芯层将其放置在表面层上的器具（7，10a，10b）;翻转设有粘结剂的水平放置的第二表面层（11b）并将其施放到薄片芯层的朝上面的器具。

按照本发明的方法，由在硬化的矿物棉板上锯下的薄片构件来制造夹心板。该构件绕它们的纵轴旋转90°并移到将成形为薄片芯层薄片所组成的垫上。应用压力使在薄片芯层中每个薄片上的单个薄片构件与前述的薄片构件保持在一起，并应用压力使并排放置的薄片也保持在一起。薄片端部优选除平直断面外的一种形状，这样的端部互相配合，由此连接的强度更大。

将薄片构件及由薄片构件组成的薄片在纵向相对于相邻的薄片进行移动，使得在薄片芯层上连接处不呈直线。

可以通过不同的途径将薄片芯层组合起来。按照一个优选的方式，从已绕其纵轴旋转的一系列相邻薄片构件中分离出一组构件，例如4-6个，并通过移动器具使其沿纵向朝已经移动过的前述薄片构件组移动。移动器具逐渐与薄片构件接触，使得例如该构件组一边的外侧构件最先接触并开始移动，该构件组另一边的外侧构件最后与所述器具接触及开始移动。由此，互相邻接的单个薄片构件沿纵向产生相对移动，互相邻接的薄片上的薄片构件间的接触处分散在薄片芯层上。支承着薄片构件端部的移动器具的接触表面优选是阶梯形的，但也可以具有更不规则的形状。

当由互相挤压的薄片构件组所组合成的垫达到足够的长度后，将其交叉锯开并移至正在构制的薄片芯层处。然后，又可开始由通过移动器具产生移动的薄片构件构制新的垫。自然地，垫的宽度可以对应于芯层的宽度，这样在组合芯层时不产生垫的侧向运动。

在薄片构件组中的每一单个构件可以独立移动。还可以把芯层中的每个薄片独立构制并推向半完成的芯层。

当薄片芯层达到它的最终尺寸时，将其保持在一起并移至将其放置到已成形并涂以适当粘结剂的底表面层上的位置。如此制造的叠层板转移至下一站，在该处，已成形并涂有粘结剂的上表面层从上面放置到芯层上。然后，夹心板制件在适当的温度和压力条件下进行硬化。

薄片芯层可以通过不同途径放置到底表面层上。例如，薄片芯层可以从它的支撑板上滑下到不能移动的表面层上，该支撑板从芯层的底部逐渐拉走。另一个可行的方法是通过例如一传输器使芯层产生运动，该传输器不从它的所在位置产生移动但能使芯层在支撑板的边缘滑下至表面层上，该表面层放在芯层支撑板的下面并按与芯层相同的方向和速度使其产生移动。

按照本发明制备的夹心板是极好的建筑构件。它可用作地板、天花板及内或外墙。借助于它的大尺寸，它使得建筑工作得以简化，并且由结构的角度来看它也是很优异的。

通过向制造设备的处理单元的储存器中输入相关的信息就可以容易地变化出不同尺寸的夹心板。通过对应增加所锯薄片构件的宽度就可以获得更厚的板。对于更厚的板来说，则需要更大长度的硬化矿物棉板，由于从相同宽度的板上获得的薄片构件更少。通过调整设备以达到所需要的更长的薄片，即在每个薄片中有更多长度相同的薄片构件、或在每个薄片中有相同数目但更长的薄片构件，就可以变化板的长度。在薄片构件间接触点的数目以及接触点在薄片芯层上的分散确实可影响到板的强度。板的宽度或长度的改变要求表面板的尺寸有相应的改变。

为了获得第一流质量的产品，尺寸的偏差应控制在非常严密的界限内。薄片构件的连续边和端表面应是平滑的，特别地端表面必须是严格对应的形状，使得构件在薄片中以及薄片在芯层中保持在一起的能力不受损害，影响强度值。

该方法允许制备夹心板，其芯层由并排布置的纵向矿物棉薄片所组成。薄片可以由单个构件或两个或多个薄片构件首尾相接所组成。端部表面可以是沟槽状或以另一种方式进行机械处理以提供端部表面间的连接。甚至可以使用粘结剂胶合。优选的是邻接的端表面切成斜角或以其它一些方式成形使得当组合在一起时它们构成强有力的连接。

优选的表面材料是薄的金属板，它优选的是在边缘弯曲并在构造薄片芯层的同时同步切割成所需的长度。金属板甚至可以在全部表面上切削成形。

使薄片芯层与表面层连接起来的优选物质是聚亚胺酯粘结剂。它施用到表面层的内表面，当结构件硬化过程中受热和压力作用时，它在表面层和薄片芯层之间形成泡沫层。泡沫层填充了薄片芯层表面和表面层间的任何凸凹不平处。

以下参照附图说明按照本发明的方法和装置的优选实施例，其中

图1示意的是构造薄片垫，它是薄片芯层的一部分，其中

图1a为俯视图，所示为从硬化矿物棉板上锯下薄片构件，

图1b从正面并以剖面图形式示出锯下的薄片，将它们绕其纵轴旋转并放置到侧面终端处的过程，

图1c所示为薄片构件组对应于已在前序步骤中产生移动的薄片构件组进行纵向移动;

图2从正面并以剖面图示意的是将表面层移至薄片芯层过程中的五个不同阶段，其中

图2a所示为薄片芯层在移至拼接阶段之前在它的传输带上，以及涂施粘结剂的器具在底表面层之上的位置上，

图2b所示为薄片芯层处于紧靠拼接段之前的位置，（为清楚起见，涂粘结剂器具仅示于图2a和2e中），

图2c所示为处于底表面层之上位置的在支撑体和进料板上的薄片芯层底表面层被升高到接近支撑板的位置，

图2d所示为在其支撑板上的薄片芯层处在如图2c的表面层之上的位置，但推进器已退回至它的起始位置，侧支撑体处于操作位置，即将拉走支撑板以使薄片芯层降落至底表面层上，

图2e所示为带有粘结剂表面层的上表面层正翻转铺放到薄片芯层的上表面上。

图1a所示为用通用矿物棉锯（1）锯成薄片构件（a）的矿物棉板（A）。图1b所示为薄片构件的一个位置，在该位置上推进器（2）将它们推向图中的右侧，即将其绕纵轴旋转90°，然后形成转向的薄片构件带（B），并侧向支撑在侧面终端处。图1c所示的俯视图为正在建造的带（B）。移动器具（3）已将五个外部薄片构件分开并已将其朝着在形成薄片垫（C）的前序步骤中已纵向移动过的五个薄片构件所组成的组产生纵向移动。移动器具（3）的阶梯接触表面使得薄片构件组产生对应的移动。这一移动状态导致接触点分散在薄片芯层的表面上而不是形成直线。薄片垫（C）的顶端边靠在可移动的终端（4）上。当有足够数目的转向薄片构件组顺次在垫（C）中互相推靠，该垫的长度超过薄片芯层所需的长度时，切割器具（5）对该垫进行切割。该垫切下的片断推向正在构造的薄片芯层，该芯层可以由一个或多个并排放置的垫（C）所组成。可移动终端（4）返回至切割处以形成接下来的薄片垫（C）的小端头的终端。

按照图2，薄片芯层（K）由两个并排的垫（C）总共10个转向薄片所组成。芯层中的每个薄片由两个薄片构件切片或一个整体薄片构件与两个构件切片所组成。

薄片芯层（K）放置在底（6）上，在该处侧向移动器具推进器（7）准备将该薄片芯层推进到它的进料板（8）上。进料板（8）由与薄片芯层长度和它的制造方向成直角运动的两个纵向部分（8a和8b）所组成。进料板的两个部分（8a、8b）互相朝着对方运动，使得它们在表面层的正上方相遇，并互相背离对方运动使得它们让路于在传输带（9）上的底表面层（11a）。在图2a中的位置，所述部分（8a、8b）各在表面层的每一边，部分8a带有朝着薄片芯层的底（6）的延伸段，准备接受薄片芯层（K）。底表面层（11a）铺在传输带（9）上并通过涂粘结剂器具（12a）涂覆了粘结剂层。侧面导向器（10a，10b）在制备了前一个夹心板后仍处在它们的工作位置上。

在下一个阶段，图2b，推进器（7）已将薄片芯层侧向移动至左侧进料板部分（8a）上，同时右侧进料板部分（8b）向左移动至它接受薄片芯层的位置。这时，左侧导向器（10a）已升至非作用位置，这样它不会阻碍薄片芯层移至底表面层（11a）上部的位置。

在下一阶段，图2c，薄片芯层已转移至在底表面层上部中间相遇的进料板（8a，8b）上，推进器仍处在它的极端位置上，在该处它挟持着推靠在右侧导向器（10b）上的薄片芯层中的薄片。左侧导向器（10a）正移向它的较低工作位置。这时，在传输带（9）上的底表面层（11a）已升至尽可能靠近进料板（8a，8b）的位置。

图2a-2c所示薄片芯层移动至表面层（11a）上部的位置的过程由以下步骤组成：

a）通过推进器（7）移动等于薄片芯层宽度的距离，

b）进料板部分（8a）侧向移动等于薄片芯层宽一半的距离，

c）通过推进器（7）移动等于薄片芯层宽度一半的距离至另一进料板部分（8b）上。显而易见侧向移动是以即节省能量又节省设备的方式发生的。

在下一步骤，图2d，推进器（7）已返回到在薄片芯层底（6）之外的它的起始位置，侧向导向器（10a）处在其较低的工作位置。在实现这一位置后立即向外抽出进料板部分（8a，8b），薄片芯层降落到底表面层上。所述的芯层向底表面板上的降落是由构件的中间开始的，在该处进料板部分8a和8b相继离开无支撑体的芯层。由此以小的移动实现了薄片芯层与表面层的组合，并是这样完全进行控制的。

之后带有底表面层的薄片芯层在传输器（9）上侧面导向器（10a，10b）的之间移动至施放上表面层的位置。图2e示意了上表面层如何通过涂粘结剂器具（12b）涂覆一层粘结剂，之后表面层翻转并放到薄片芯层上。

实现本说明书总体部分给出的组合薄片芯层的其它适用的器具，在原则上与上述的器具没有不同。

Claims (14)

1、一种连续生产夹心板的方法，所述的夹心板带有涂有粘结剂的纵向矿物棉薄片(L)构成的芯层(K)，它的主结构垂直于该板的主平面，并且所述夹心板还具有由适于建筑目的的材料例如金属板制成的表面层(11a，11b)，所述的表面层通过连接层与所述芯层结合在一起，从矿物棉板(A)上锯下宽度与所述芯层厚度相等的薄片构件(a)，将其绕它们的纵向轴旋转90°并且并排及首尾相接的装配在一起形成一薄片垫，该薄片垫是由对应于夹心板的尺寸的相应数目的薄片构件所组成，至少所述薄片构件互相接触的端部表面成形为互相配合，优选为非平直断面，并将所述薄片垫磨平，其特征在于将单个薄片沿纵向相互移动使得在相邻薄片(L)上的连续薄片构件(a)之间的连接点落在沿薄片芯层(K)的不同的直线上；将由连接的薄片构件构成的薄片所组成的薄片芯层相互移动，沿纵向和横向挤压在一起，将其保持在一起并移至在朝上一面设有粘性层的第一表面层板(11a)上方的位置，之后将该板和芯层相互连接并结合在一起；给第二表面层板(11b)提供在其朝上一面的粘性层，翻转并从上部施加到芯层的朝上一面。

2、如权利要求1所述的方法，以相邻且绕轴向旋转过的薄片构件（a）组成的组（B）轴向移动与前序和/或后继的薄片构件组一起形成一薄片垫（C），其特征在于在所述的组中的每一薄片构件（a）朝前序组中对应薄片的端部表面挤压，在前序组中薄片构件已经纵向移动过，使得在所述组中相邻的薄片沿它们的邻接边互相产生状态移动;对由薄片构件组顺次组成的薄片垫（C）交叉切割，由此薄片垫的前部，当从运动的方向来看，它靠在可移动的终端（4）和状态移动后端部上，位于切割站之后，当从运动的方向来看，它形成了后继薄片构件组的终端，并且如果必要，将切下的薄片垫（C）移开以建造所需宽度的薄片芯层，之后，将薄片芯层移至组装夹心板层的站上。

3、如前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于将表面层板（11a，11b）切割成夹心板的尺寸并在由贮存卷筒移动至夹心板组装站的过程中成形。

4、如前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于通过可移动的支撑体（8）将薄片芯层单元（K）移动至在第一表面板（11a）之上的位置，并通过将支撑体拉开使所述芯层降落在不能移动的表面板上。

5、如权利要求4所述的方法，其特征在于所述芯层的降落由板的中间开始。

6、如权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于通过使芯层单元产生运动的支撑体（8）将薄片芯层单元（K）移动至在第一表面板（11a）之上的位置，通过使芯层和表面层以相同方向及相同速度产生移动来实现芯层与表面板的组接，由此芯层被推过支撑体的边缘并降落在表面板上。

7、如任何前述权利要求所述的方法，其特征在于薄片芯层（K）在传输到第一表面板（11a）上的过程中受到垂直于薄片（L）长度的侧向压力作用。

8、一种连续生产夹心板的装置，所述夹心板具有涂过粘结剂的纵向矿物棉薄片的芯层（K），它的主构造垂直于所述夹心板的主平面，该夹心板还具有适于建筑目的的表面层（11a，11b），例如金属板，所述的表面层通过一连接层与所述芯层结合在一起，所述装置包括从矿物棉网或板（A）上切下薄片构件（a），将该构件绕它们的纵轴旋转90°的器件（1），对所述的薄片构件的端部表面进行成形并/或赋予它们非平直断面的形状使得当进行接触时它们互相能紧密配合的器件，将薄片芯层构件装配成所需尺寸的芯层单元（K）的器件，在薄片芯层上在相邻薄层中的连续的薄片构件之间的连接点落在不同的直线上，以及将粘结层施加到表面层的内层并将它们与所述芯层连接的器具，所述的器具互相同步，其特征在于还包括移动并连接单个薄片构件（a）以构成纵向薄片的器具（3）;在可移动的终端（4）上切割薄片至所需长度的器具（5）;将薄片芯层单元（K）移动至在第一表面层（11a）上方的支撑体（8）上并在侧面挤压而挟持芯层将其放置在表面层的器具（7，10a，10b）;翻转设有粘结剂的水平的第二表面层（11b）并将其施放到薄片核心的朝上一面的器具。

9、如权利要求8所述的装置，其特征在于移动薄片构件的器具（3）具有阶梯形接触表面，每一阶梯的宽度对应于旋转薄片构件（a）的宽度。

10、如权利要求8或9所述的装置，其特征在于切割器具（5）安置成同时切割一个或多个薄片。

11、如权利要求8-10任一项所述的装置，其特征在于在实现一次切割之后，可移动终端（4）安置成返回至切割站（5），在这之后逐渐向前移动，朝着薄片垫的运动方向，达到这样的位置，即在该处切割站与该终端间的距离对应于薄片芯层（K）的长度。

12、如权利要求8-11任一项所述的装置，其特征在于支撑体（8）由两个纵向部分（8a，8b）所组成，该两部分在薄片芯层的长度方向上可以互相向对方或背离对方而运动。

13、如权利要求12所述的装置，其特征在于所述支撑体的两个部分（8a，8b）安置成至少运动等于薄片芯层宽度一半的距离。

14、如权利要求8-13任一项所述的装置，其特征在于组成所述装置的器具通过计算机控制发挥作用。

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