CN107270966A - 一种启动马达电磁开关的半自动检测流水线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及启动马达电磁开关的生产领域，一种半自动检测流水线，包括中控机构，以及由中控机构控制驱动的传输机构、气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、附加行程测试箱、吸合及释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、测触点降压及磨合试验箱和耐压测试箱；该半自动检测流水线中各个检测箱体沿第一输送带顺序设置，检测时人工推动工装定位平台沿第一输送带输送，并依次经过各个数据的检测；通过流水线检测方式，大大提升检测效率，提升企业出货量，降低企业成本。

Description

一种启动马达电磁开关的半自动检测流水线

技术领域

本发明涉及启动马达电磁开关的生产领域，尤其涉及一种半自动检测流水线。

背景技术

汽车起动机电磁开关是通过将线圈通电使铁芯移动将起动机的离合器齿轮送进发动机飞轮齿圈，当离合器齿轮与飞轮齿圈耦合后通过接触铜片接通起动机电源，使起动机转动，启动发动机。目前，汽车起动机电磁开关在生产完成后需要经过气密封测试、挂钩尺寸测试、附加行程测试、吸合电压测试、释放电压测试、线圈电流平衡试验、磨合试验、测触点降压测试和耐压测试等一系列测试，主要在各个指标都满足的情况下才能成为合格产品。但现有电磁开关的每个检测步骤都是通过单个检测机构单独检测，在检测流程中，工件的转移及拆装占据了大量时间，从而使其检测效率非常低下，因此急需改进。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种半自动检测流水线，该半自动检测流水线中各个检测箱体沿第一输送带顺序设置，检测时人工推动工装定位平台沿第一输送带输送，并依次经过各个数据的检测；通过流水线检测方式，大大提升检测效率，提升企业出货量，降低企业成本。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种启动马达电磁开关的半自动检测流水线，包括中控机构，以及由中控机构控制驱动的传输机构、气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、附加行程测试箱、吸合及释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、测触点降压及磨合试验箱和耐压测试箱；所述传输机构包括第一传输带和第二传输带，以及移动设置在第一传输带和第二传输带上的工装定位平台；所述第二传输带处于第一传输带下方，第二传输带的起始端通过升降机承接在第一传输带的末端上，第一传输带的起始端通过升降机承接在第二传输带的末端上，第二传输带的起始端向末端倾斜向下，第一传输带与第二传输带之间形成循环输送；所述附加行程测试箱、吸合及释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、测触点降压及磨合试验箱和耐压测试箱沿第一传输带的输送方向依次设置；气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、附加行程测试箱、吸合及释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、测触点降压及磨合试验箱和耐压测试箱的箱体内部均设有一平台，平台上设有检测工位；而附加行程测试箱、吸合及释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、测触点降压及磨合试验箱和耐压测试箱内部的检测工位与第一传输带之间通过支路传输带相通，工装定位平台能够在支路传输带上移动，用以将待检测工件移送至检测工位上。

作为优选，所述气密性测试箱包括第一箱体，以及设置在第一箱体内部的气密性测试仪和第一定位组件；所述第一定位组件包括第一升降平台，以及驱动所述第一升降平台升降的第一升降气缸，以及设置在第一升降平台上的第一定位工装；所述第一升降平台连接在第一升降气缸的输出端上，第一升降平台处于检测工位上方，气密性测试仪与第一定位工装相连接。

作为优选，所述挂钩尺寸测试箱包括第二箱体，以及设置在第二箱体内部的第二定位组件和挂钩测试组件；所述第二定位组件包括处于检测工位上方的第二升降平台，以及驱动所述第二升降平台升降的第二升降气缸，以及设置在第二升降平台上的第二定位工装，第二升降平台连接在第二升降气缸的输出端上；所述挂钩测试组件处于检测工位下方，挂钩测试组件包括行程气缸，以及设置行程气缸输出端上的第二顶杆，以及与所述第二顶杆相联动的第二位移传感器；所述行程气缸的输出端上连接有直线轴承架，第二顶杆固定在直线轴承架上端，行程气缸驱动所述直线轴承架沿直线轴承导轨移动，从而实现第二顶杆上下移动，在第二顶杆上下移动的过程中，第二位移传感器被联动并检测第二顶杆部分行程之间的距离。

作为优选，所述附加行程测试箱包括第三箱体，以及设置在第三箱体内的第三定位组件和附加行程测试组件；所述第三定位组件包括处于检测工位上方的第三升降平台，以及驱动所述第三升降平台升降的第三升降气缸，以及设置在第三升降平台上的第三定位工装，第三升降平台连接在第三升降气缸的输出端上，且第三定位工装上接入信号电路；所述附加行程测试组件包括移动副，以及驱动所述移动副运动的伺服电机，以及设置在移动副上的第三顶杆，以及与所述第三顶杆相联动的第三位移传感器；所述移动副设置在直线轴承导轨上，伺服电机的输出端上连接有螺杆，螺杆的杆体与移动副相啮合，伺服电机驱动螺杆旋转带动移动副移动。

作为优选，所述吸合及释放电压测试箱包括第四箱体，以及设置在第四箱体内的第四定位组件；所述第四定位组件包括处于检测工位上方的第四升降平台，以及驱动所述第四升降平台升降的第四升降气缸，以及设置在第四升降平台上的第四定位工装，第四升降平台连接在第四升降气缸的输出端上，且第四定位工装上接入信号电路和吸附电路。

作为优选，所述线圈电流平衡试验箱包括第五箱体，以及设置在第五箱体内的第五定位组件；所述第五定位组件包括处于检测工位上方的第五升降平台，以及驱动所述第五升降平台升降的第五升降气缸，以及设置在第五升降平台上的第五定位工装，第五升降平台连接在第五升降气缸的输出端上，且第五定位工装上接入检测电路；所述线圈电流平衡试验箱的检测工位下方设有顶杆气缸，顶杆气缸的输出端穿入检测工位内。

作为优选，所述测触点降压及磨合试验箱包括第六箱体，以及设置在第六箱体内的第六定位组件；所述第六定位组件包括处于检测工位上方的第六升降平台，以及驱动所述第六升降平台升降的第六升降气缸，以及设置在第六升降平台上的第六定位工装，第六升降平台连接在第六升降气缸的输出端上，且第六定位工装上接入吸附电路和检测电路。

作为优选，所述耐压测试箱包括第七箱体，以及设置在第七箱体内的第七定位组件；所述第七定位组件包括处于检测工位上方的第七升降平台，以及驱动所述第七升降平台升降的第七升降气缸，以及设置在第七升降平台上的第七定位工装，第七升降平台连接在第七升降气缸的输出端上，且第七定位工装上接入检测电路。

本发明采用上述技术方案，该技术方案涉及一种半自动检测流水线，包括中控机构，以及由中控机构控制驱动的传输机构、气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、附加行程测试箱、吸合及释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、测触点降压及磨合试验箱和耐压测试箱。待检测工件经过气密性测试箱和挂钩尺寸测试箱的检测后，放置在第一传输带的工装定位平台上，由人工推动工装定位平台沿第一传输带移动，并依次进入附加行程测试箱、吸合及释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、测触点降压及磨合试验箱和耐压测试箱进行工件检测，经过一系列数据检测并合格的工件可在第一传输带的末端部上由工装定位平台上取下，并同时经过人工肉眼进行外观检测，合格产品进行包装。该半自动检测流水线中各个检测箱体沿第一输送带顺序设置，检测时人工推动工装定位平台沿第一输送带输送，并依次经过各个数据的检测；通过流水线检测方式，大大提升检测效率，提升企业出货量，降低企业成本。

附图说明

图1为本发明的检测流水线结构示意图。

图2为气密性测试箱的结构示意图。

图3为挂钩尺寸测试箱的结构示意图。

图4为附加行程测试箱的结构示意图。

图5为吸合及释放电压测试箱的结构示意图。

图6为线圈电流平衡试验箱的结构示意图。

图7为测触点降压及磨合试验箱的结构示意图。

图8为耐压测试箱的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的优选实施方案作进一步详细的说明。

如图1~8所示的一种启动马达电磁开关的半自动检测流水线，包括中控机构，以及由中控机构控制驱动的传输机构、气密性测试箱2、挂钩尺寸测试箱3、附加行程测试箱4、吸合及释放电压测试箱5、线圈电流平衡试验箱6、测触点降压及磨合试验箱7和耐压测试箱8。所述传输机构包括第一传输带11和第二传输带12，以及移动设置在第一传输带11和第二传输带12上的工装定位平台13。所述第二传输带12处于第一传输带11下方，第二传输带12的起始端通过升降机14承接在第一传输带11的末端上，第一传输带11的起始端通过升降机14承接在第二传输带12的末端上，第二传输带12的起始端向末端倾斜向下，第一传输带11与第二传输带12之间形成循环输送。所述附加行程测试箱4、吸合及释放电压测试箱5、线圈电流平衡试验箱6、测触点降压及磨合试验箱7和耐压测试箱8沿第一传输带11的输送方向依次设置。气密性测试箱2、挂钩尺寸测试箱3、附加行程测试箱4、吸合及释放电压测试箱5、线圈电流平衡试验箱6、测触点降压及磨合试验箱7和耐压测试箱8的箱体内部均设有一平台，平台上设有检测工位。而附加行程测试箱4、吸合及释放电压测试箱5、线圈电流平衡试验箱6、测触点降压及磨合试验箱7和耐压测试箱8内部的检测工位与第一传输带11之间通过支路传输带相通，工装定位平台13能够在支路传输带上移动，用以将待检测工件移送至检测工位a上。

所述气密性测试箱2包括第一箱体21，以及设置在第一箱体21内部的气密性测试仪22和第一定位组件。所述第一定位组件包括第一升降平台23，以及驱动所述第一升降平台23升降的第一升降气缸24，以及设置在第一升降平台23上的第一定位工装25；所述第一升降平台23连接在第一升降气缸24的输出端上，第一升降平台23处于检测工位a上方，气密性测试仪22与第一定位工装25相连接。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第一升降气缸24驱动使第一升降平台23下移，使第一定位工装25连接在待检测工件上，而后气密性测试仪22工作监测工件的气密性，工作过程可由气密性测试仪22通过第一定位工装25向工件内充气，并通过压力传感器检测内部气压并传输至中控机构，中控机构根据预设数据判断其气密性是否良好；

所述挂钩尺寸测试箱3包括第二箱体31，以及设置在第二箱体31内部的第二定位组件和挂钩测试组件。所述第二定位组件包括处于检测工位a上方的第二升降平台32，以及驱动所述第二升降平台32升降的第二升降气缸33，以及设置在第二升降平台32上的第二定位工装，第二升降平台32连接在第二升降气缸33的输出端上。所述挂钩测试组件处于检测工位a下方，挂钩测试组件包括行程气缸34，以及设置行程气缸34输出端上的第二顶杆35，以及与所述第二顶杆35相联动的第二位移传感器36。所述行程气缸34的输出端上连接有直线轴承架，第二顶杆35固定在直线轴承架上端，行程气缸34驱动所述直线轴承架沿直线轴承导轨移动，从而实现第二顶杆35上下移动，在第二顶杆35上下移动的过程中，第二位移传感器36被联动并检测第二顶杆35部分行程之间的距离。该挂钩尺寸测试箱3用于检测启动马达电磁开关的挂钩尺寸，挂钩尺寸是通过测量初始状态与完全插入状态下电磁开关内部的动铁芯产生的轴距；检测时，待检测工件移送至检测工位a，第二升降气缸33驱动使第二升降平台32下移，使第二定位工装定位所述待检测工件上；而后行程气缸34输出推动第二顶杆35，第二顶杆35穿入检测工位a内的待检测工件并推动动铁芯移动；同时第二位移传感器36同步检测推动距离，将该数据传输至中控机构上，中控机构根据预设数据判断其挂钩尺寸是否良好。

所述附加行程测试箱4包括第三箱体41，以及设置在第三箱体41内的第三定位组件和附加行程测试组件。所述第三定位组件包括处于检测工位a上方的第三升降平台42，以及驱动所述第三升降平台42升降的第三升降气缸43，以及设置在第三升降平台42上的第三定位工装44，第三升降平台42连接在第三升降气缸43的输出端上，且第三定位工装44上接入信号电路。所述附加行程测试组件包括移动副45，以及驱动所述移动副45运动的伺服电机46，以及设置在移动副45上的第三顶杆47，以及与所述第三顶杆47相联动的第三位移传感器48。所述移动副45设置在直线轴承导轨上，伺服电机46的输出端上连接有螺杆，螺杆的杆体与移动副45相啮合，伺服电机46驱动螺杆旋转带动移动副45移动。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第三升降气缸43驱动使第三升降平台42下移，使第三定位工装44连接在待检测工件上，此时信号电路的两端接在待检测工件的两触点上。而后，附加行程测试组件中的伺服电机46工作，使第三顶杆47穿入检测工位a内的待检测工件并推动动铁芯移动至完全推入状态（即挂钩尺寸测量的状态），此时由于动铁芯推入，待检测工件两触点之间相接通；而后伺服电机46工作驱使第三顶杆47慢慢退出，动铁芯下移至某个点上会使信号电路断开，位移传感器计算完全推入状态和信号电路断开点之间的位移，即为附加行程；最后将该附加行程反馈至中控机构根据预设数据判断工件是否合格。

所述吸合及释放电压测试箱5包括第四箱体51，以及设置在第四箱体51内的第四定位组件。所述第四定位组件包括处于检测工位a上方的第四升降平台52，以及驱动所述第四升降平台52升降的第四升降气缸53，以及设置在第四升降平台52上的第四定位工装54，第四升降平台52连接在第四升降气缸53的输出端上，且第四定位工装54上接入信号电路和吸附电路。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第四升降气缸53驱动使第四升降平台52下移，使第四定位工装54连接在待检测工件上，此时信号电路的两端连接在待检测工件的两触点上；而吸附电路连接在待检测工件内部的线圈上，且吸附电路的一端接地，即为“0电势”。此时，先逐渐增大吸附电路另一端的电势，两端部之间的电势差（电压）使线圈产生磁场并驱使动铁芯移动，动铁芯移动而使信号电路接通的瞬间，此时吸附电路的实时电压即可待检测工件的吸合电压，将该吸合电压反馈至中控机构根据预设数据判断工件是否合格。合格后，逐渐减小吸附电路另一端的电势，线圈产生磁场减弱而无法维持动铁芯，在信号电路断开的瞬间，吸附电路的实时电压即可待检测工件的释放电压，将该释放电压反馈至中控机构根据预设数据判断工件是否合格。需要说明的是，由于线圈的特殊性能，在吸附电路电压降低过程中，线圈会产生感应电流阻碍降低的过程，感应电流所产生的感应磁场会作用于动铁芯，因此所测量的释放电压肯定小于吸合电压。

所述线圈电流平衡试验箱6包括第五箱体61，以及设置在第五箱体61内的第五定位组件。所述第五定位组件包括处于检测工位a上方的第五升降平台62，以及驱动所述第五升降平台62升降的第五升降气缸63，以及设置在第五升降平台62上的第五定位工装64，第五升降平台62连接在第五升降气缸63的输出端上，且第五定位工装64上接入检测电路。所述线圈电流平衡试验箱6的检测工位a下方设有顶杆气缸65，顶杆气缸65的输出端穿入检测工位a内。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第五升降气缸63驱动使第四升降平台52下移，使第五定位工装64连接在待检测工件上，此时检测电路的两端连接在待检测工件的两触点上；顶杆气缸65穿入检测工位a内的待检测工件并推动动铁芯移动，使检测电路接通。在检测电路接入恒定的电压值，测量检测电路的电流值，推算线圈产热效果以及可能产生短路的几率，由此判断待检测工件是否合格。

所述测触点降压及磨合试验箱7包括第六箱体71，以及设置在第六箱体71内的第六定位组件。所述第六定位组件包括处于检测工位a上方的第六升降平台72，以及驱动所述第六升降平台72升降的第六升降气缸73，以及设置在第六升降平台72上的第六定位工装74，第六升降平台72连接在第六升降气缸73的输出端上，且第六定位工装74上接入吸附电路和检测电路。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第六升降气缸73驱动使第六升降平台72下移，使第六定位工装74连接在待检测工件上，此时检测电路的两端连接在待检测工件的两触点上；而吸附电路连接在待检测工件内部的线圈上，且吸附电路的一端接地，即为“0电势”。首先，重复接通和断开吸附电路使动铁芯往返移动，检测电路不短接通和断开，多次重复达到磨合效果。而后在检测电路接通情况下，在检测电路上接入200A恒定电流，检测两触点之间的电势差；判断待检测工件两触点之间的压降，反馈至中控机构根据预设数据判断工件是否合格。

所述耐压测试箱8包括第七箱体81，以及设置在第七箱体81内的第七定位组件。所述第七定位组件包括处于检测工位a上方的第七升降平台82，以及驱动所述第七升降平台82升降的第七升降气缸83，以及设置在第七升降平台82上的第七定位工装84，第七升降平台82连接在第七升降气缸83的输出端上，且第七定位工装84上接入检测电路。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第七升降气缸83驱动使第七升降平台82下移，使第七定位工装84连接在待检测工件上，此时检测电路的两端连接在待检测工件的两触点上。此时，检测电路向待检测工件两触点之间通入500V~800V的电压，同时检测两触点是否被击穿。

上述待检测工件经过气密性测试箱2和挂钩尺寸测试箱3的检测后，放置在第一传输带11的工装定位平台13上，由人工推动工装定位平台13沿第一传输带11移动，并依次进入附加行程测试箱4、吸合及释放电压测试箱5、线圈电流平衡试验箱6、测触点降压及磨合试验箱7和耐压测试箱8进行工件检测，经过一系列数据检测并合格的工件可在第一传输带11的末端部上由工装定位平台13上取下，并同时经过人工肉眼进行外观检测，合格产品进行包装；而工装定位平台13则移动至第二传输带12上，由第二传输带12起始端通过重力滑动至第二传输带12末端。

Claims (1)

1.一种启动马达电磁开关的半自动检测流水线，包括中控机构，以及由中控机构控制驱动的传输机构、气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、附加行程测试箱、吸合及释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、测触点降压及磨合试验箱和耐压测试箱；所述传输机构包括第一传输带和第二传输带，以及移动设置在第一传输带和第二传输带上的工装定位平台；所述第二传输带处于第一传输带下方，第二传输带的起始端通过升降机承接在第一传输带的末端上，第一传输带的起始端通过升降机承接在第二传输带的末端上，第二传输带的起始端向末端倾斜向下，第一传输带与第二传输带之间形成循环输送；所述附加行程测试箱、吸合及释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、测触点降压及磨合试验箱和耐压测试箱沿第一传输带的输送方向依次设置；气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、附加行程测试箱、吸合及释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、测触点降压及磨合试验箱和耐压测试箱的箱体内部均设有一平台，平台上设有检测工位；而附加行程测试箱、吸合及释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、测触点降压及磨合试验箱和耐压测试箱内部的检测工位与第一传输带之间通过支路传输带相通，工装定位平台能够在支路传输带上移动，用以将待检测工件移送至检测工位上；

所述气密性测试箱包括第一箱体，以及设置在第一箱体内部的气密性测试仪和第一定位组件；所述第一定位组件包括第一升降平台，以及驱动所述第一升降平台升降的第一升降气缸，以及设置在第一升降平台上的第一定位工装；所述第一升降平台连接在第一升降气缸的输出端上，第一升降平台处于检测工位上方，气密性测试仪与第一定位工装相连接；

所述挂钩尺寸测试箱包括第二箱体，以及设置在第二箱体内部的第二定位组件和挂钩测试组件；所述第二定位组件包括处于检测工位上方的第二升降平台，以及驱动所述第二升降平台升降的第二升降气缸，以及设置在第二升降平台上的第二定位工装，第二升降平台连接在第二升降气缸的输出端上；所述挂钩测试组件处于检测工位下方，挂钩测试组件包括行程气缸，以及设置行程气缸输出端上的第二顶杆，以及与所述第二顶杆相联动的第二位移传感器；所述行程气缸的输出端上连接有直线轴承架，第二顶杆固定在直线轴承架上端，行程气缸驱动所述直线轴承架沿直线轴承导轨移动，从而实现第二顶杆上下移动，在第二顶杆上下移动的过程中，第二位移传感器被联动并检测第二顶杆部分行程之间的距离；

所述附加行程测试箱包括第三箱体，以及设置在第三箱体内的第三定位组件和附加行程测试组件；所述第三定位组件包括处于检测工位上方的第三升降平台，以及驱动所述第三升降平台升降的第三升降气缸，以及设置在第三升降平台上的第三定位工装，第三升降平台连接在第三升降气缸的输出端上，且第三定位工装上接入信号电路；所述附加行程测试组件包括移动副，以及驱动所述移动副运动的伺服电机，以及设置在移动副上的第三顶杆，以及与所述第三顶杆相联动的第三位移传感器；所述移动副设置在直线轴承导轨上，伺服电机的输出端上连接有螺杆，螺杆的杆体与移动副相啮合，伺服电机驱动螺杆旋转带动移动副移动；

所述吸合及释放电压测试箱包括第四箱体，以及设置在第四箱体内的第四定位组件；所述第四定位组件包括处于检测工位上方的第四升降平台，以及驱动所述第四升降平台升降的第四升降气缸，以及设置在第四升降平台上的第四定位工装，第四升降平台连接在第四升降气缸的输出端上，且第四定位工装上接入信号电路和吸附电路；

所述线圈电流平衡试验箱包括第五箱体，以及设置在第五箱体内的第五定位组件；所述第五定位组件包括处于检测工位上方的第五升降平台，以及驱动所述第五升降平台升降的第五升降气缸，以及设置在第五升降平台上的第五定位工装，第五升降平台连接在第五升降气缸的输出端上，且第五定位工装上接入检测电路；所述线圈电流平衡试验箱的检测工位下方设有顶杆气缸，顶杆气缸的输出端穿入检测工位内；

所述测触点降压及磨合试验箱包括第六箱体，以及设置在第六箱体内的第六定位组件；所述第六定位组件包括处于检测工位上方的第六升降平台，以及驱动所述第六升降平台升降的第六升降气缸，以及设置在第六升降平台上的第六定位工装，第六升降平台连接在第六升降气缸的输出端上，且第六定位工装上接入吸附电路和检测电路；

所述耐压测试箱包括第七箱体，以及设置在第七箱体内的第七定位组件；所述第七定位组件包括处于检测工位上方的第七升降平台，以及驱动所述第七升降平台升降的第七升降气缸，以及设置在第七升降平台上的第七定位工装，第七升降平台连接在第七升降气缸的输出端上，且第七定位工装上接入检测电路。