CN107264377A - 一种起重臂常拆臂节拆装装置及拆装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种起重臂常拆臂节拆装装置，包括独立于起重机的平板车（6）；平板车（6）车头位置设置前固定支座（7）、车尾处设置后可调节支座（8），其中所述后可调节支座（8）下部通过液压油缸驱动；所述的前固定支座（7）和后可调节支座（8）上部固定常拆臂节（9），后可调节支座（8）在下部液压油缸的驱动下可联动常拆臂节（9）在高度、侧向方向上运动；本发明还包括利用上述装置的拆装方法，本发明能够简化人员与设备、且安装过程顺畅、安全，提升综合拆装效率，从而降低拆装消耗成本。

Description

一种起重臂常拆臂节拆装装置及拆装方法

技术领域

本发明涉及一种起重臂常拆臂节拆装装置及拆装方法，属于工程机械技术领域。

背景技术

移动式起重机的主要工作部件为起重臂，其中伸缩式起重臂是其中最常见的一种（见图1和图2）。伸缩式起重臂由多节臂如图1所示（包括一节臂至五节臂）套装在一起，工作时，里面的臂相对于外面的臂伸出到指定长度如图2所示。

小吨位的轮式起重机采用绳排式伸缩系统，随着产品吨位的增加，系统复杂、吊臂内部空间布置困难、可靠性差、同等条件下性能低等缺点逐渐暴露出来，单缸插销式起重臂的出现解决了上述一系列问题。

近年来，随着国内全地面起重机向超大吨位发展，整车重量越来越大；国内交通法规要求整车行驶重量不能超限，起重机主机转运时就必须对车上一些零部件进行拆装。起重臂在整机重量中占有较大比重，一般能达到20%～25%，大吨位其比例更高；对于超大吨位起重机，为了突破法规限制，需要拆除起重臂分别转运。

因此各节臂的拆装对于超大吨位起重机来说，是一种常规工作过程。

对于超大吨位起重臂的拆装，现有的方法是使用两台或两台以上辅助吊车，同时需要另一个辅助动力完成各节臂的套装或拆解，一般采用大型插车或其它工程车辆作为牵引动力来完成拆装过程。

传统拆臂方法如图3所示：其拆装过程需要较多的大型设备辅助，伸缩臂套装过程不易对正，需要多台设备及较多人员共同协调才能完成，耗时较长，对于人员的操作水平和配合程度要求较高；

拆臂过程中，由于即将拔出前固定臂对伸缩臂的卡滞越来越紧，采用辅助吊车侧向斜拉和牵引力F作用，当臂拔出的瞬间，会有较大的晃动，具有一定的危险。

即上述拆装过程存在以下问题：

1.拆装过程需要两台辅助吊车起吊和调节，需要一台拖车提供推力或拉力；

2.至少5名操作人员；

3.拆装效率低，安全性差；

4.占用场地面积大，特别对于山区山顶修建安装平台费用较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种起重臂常拆臂节拆装装置及拆装方法，能够简化人员与设备、且安装过程顺畅、安全，提升综合拆装效率，从而降低拆装消耗成本。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种起重臂常拆臂节拆装装置，包括：独立于起重机的平板车；

所述的平板车车头位置设置前固定支座、车尾处设置后可调节支座，其中所述后可调节支座下部通过液压油缸驱动；

所述的前固定支座和后可调节支座上部固定常拆臂节，后可调节支座在下部液压油缸的驱动下可联动常拆臂节在高度、侧向方向上运动；

所述起重机上安装固定臂，固定臂内设有伸缩油缸，伸缩油缸后端与固定臂尾部连接；所述固定臂至少包括一节臂以及内部的二节臂或更多节臂。

所述的前固定支座具有U形槽，常拆臂节前端具有与之配合的外露销轴，限制吊臂长度方向的活动。

所述的起重机为大吨位起重机或超大吨位起重机。

一种起重臂常拆臂节拆装方法，包括以下两种过程

A安装过程和B拆除过程、所述A安装过程和B拆除过程相反；

其中，A安装过程包括如下步骤：

1）准备阶段

后可调支座与前固定支座固定于平板车上，常拆臂节固定放置在两者上；

起重机与平板车轴线对正，车尾相对，保留固定臂与常拆臂节安装所需距离，起重机支腿打开支起，吊臂回转至正后方；

2）伸缩节与固定臂轴线基本对正

通过平板车的前后左右移动、对固定臂的转动实现基本对正；

3）常拆臂节与固定臂靠近

采用伸缩油缸推动二节臂产生与常拆臂节的相对运动，或采用平板车倒车实现，观察常拆臂节臂尾与固定臂臂口之间的距离，控制伸缩油缸伸臂动作，将二节臂向外缓慢伸出，使其臂口与常拆臂节臂尾接近至-㎝；

4）固定臂臂口与常拆臂节的臂尾准确对正

通过后可调支座下部油缸驱动对常拆臂节的高度、侧向相对位置进行调整，使其与二节臂臂口准确对正；

5）常拆臂节与固定臂套装

准确对正后，继续前伸二节臂，直至与常拆臂节臂尾接触；此时再次观察是否有卡滞现象，如有可再对常拆臂节的高度、侧向作细微调整，如无则继续前伸完成初始段的套装；

6）常拆臂节锁定，安装完成

当常拆臂节臂尾处的臂销到达固定臂末节销孔时，停止前伸；释放臂销，使常拆臂节与固定臂锁定；安装过程完成，可进行吊装作业或收车转场。

与传统拆除方法相比，本发明具有以下优点：

1）节省辅助吊车两台，拖车一台；

2）操作人员减少；

3）占用场地减小，对比如图7所示；

4）拆装过程无晃动和冲击，人员与设备安全性提升；

5）由于人员与设备需要简化，安装过程顺畅，综合拆装效率提升，拆装消耗成本降低。

附图说明

图1为起重机起重臂总成结构示意图；

图2为起重机起重臂伸臂过程示意图；

图3为起重机传统拆装臂过程示意图；

图4为本发明整体结构示意图；

图5为本发明常拆臂节套装示意图；

图6为本发明安装完成示意图；

图7为本发明与传统拆装方法占用场地范围对比示意图。

图中：1、一节臂，2、二节臂，3、三节臂，4、四节臂，5、五节臂，6、平板车，7、前固定支座，8、后可调节支座，9、常拆臂节，10、固定臂，11、伸缩油缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图4所示：一种起重臂常拆臂节拆装装置，包括：独立于起重机的平板车6；

所述的平板车6车头位置设置前固定支座7、车尾处设置后可调节支座8，其中所述后可调节支座8下部通过液压油缸驱动；

所述的前固定支座7和后可调节支座8上部固定常拆臂节9，后可调节支座8在下部液压油缸的驱动下可联动常拆臂节9在高度、侧向方向上运动；

所述起重机上安装固定臂10，固定臂10内设有伸缩油缸11，伸缩油缸11后端与固定臂10尾部连接；所述固定臂10至少包括一节臂1以及内部的二节臂2或更多节臂，本发明仅以内部二节臂进行说明，例如其他节臂的拆卸与之相通。

其中，所述的前固定支座7具有U形槽，常拆臂节7前端具有与之配合的外露销轴，限制吊臂长度方向的活动。

其中，所述的起重机为大吨位起重机或超大吨位起重机。

如图5和图4，为一种起重臂常拆臂节拆装方法，包括以下两种过程

A安装过程和B拆除过程、所述A安装过程和B拆除过程相反；这里仅仅阐述A安装过程

其中，A安装过程包括如下步骤：

1）准备阶段

后可调支座8与前固定支座7固定于平板车6上，常拆臂节固定放置在两者上；

起重机与平板车6轴线对正，车尾相对，保留固定臂10与常拆臂节9安装所需距离，起重机支腿打开支起，吊臂回转至正后方；

2）伸缩节与固定臂轴线基本对正

通过平板车7的前后左右移动、对固定臂10的转动实现基本对正；

3）常拆臂节与固定臂靠近

采用伸缩油缸11推动二节臂2产生与常拆臂节9的相对运动，或采用平板车7倒车实现，这里采用伸缩油缸11方式，平板车7倒车也可以达到相同效果；

观察常拆臂节9臂尾与固定臂10臂口之间的距离，控制伸缩油缸11伸臂动作，将二节臂2向外缓慢伸出，使其臂口与常拆臂节臂尾接近至3-5㎝；

4）固定臂臂口与常拆臂节的臂尾准确对正

通过后可调支座8下部油缸驱动对常拆臂节9的高度、侧向相对位置进行调整，使其与二节臂2臂口准确对正；

5）常拆臂节与固定臂套装

准确对正后，继续前伸二节臂2，直至与常拆臂节9臂尾接触；此时再次观察是否有卡滞现象，如有可再对常拆臂节9的高度、侧向作细微调整，如无则继续前伸完成初始段的套装；

6）常拆臂节锁定，安装完成

当常拆臂节9臂尾处的臂销到达固定臂10末节销孔时，停止前伸；释放臂销，使常拆臂节9与固定臂10锁定；安装过程完成，可进行吊装作业或收车转场。

与传统拆除方法相比，本发明具有以下优点：

1）节省辅助吊车两台，拖车一台；

2）操作人员减少；

3）占用场地减小，对比如图7所示；

4）拆装过程无晃动和冲击，人员与设备安全性提升；

5）由于人员与设备需要简化，安装过程顺畅，综合拆装效率提升，拆装消耗成本降低。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其它的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本发明技术方案的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种起重臂常拆臂节拆装装置，其特征在于，包括：独立于起重机的平板车（6）；

所述的平板车（6）车头位置设置前固定支座（7）、车尾处设置后可调节支座（8），其中所述后可调节支座（8）下部通过液压油缸驱动；

所述的前固定支座（7）和后可调节支座（8）上部固定常拆臂节（9），后可调节支座（8）在下部液压油缸的驱动下可联动常拆臂节（9）在高度、侧向方向上运动；

所述起重机上安装固定臂（10），固定臂（10）内设有伸缩油缸（11），伸缩油缸（11）后端与固定臂（10）尾部连接；所述固定臂（10）至少包括一节臂（1）以及内部的二节臂（2）或更多节臂。

2.根据权利要求1所述的一种起重臂常拆臂节拆装装置，其特征在于： 所述的前固定支座（7）具有U形槽，常拆臂节（7）前端具有与之配合的外露销轴，限制吊臂长度方向的活动。

3.根据权利要求1或2所述的一种起重臂常拆臂节拆装装置，其特征在于：所述的起重机为大吨位起重机或超大吨位起重机。

4.一种起重臂常拆臂节拆装方法，其特征在于：包括以下两种过程

A安装过程和B拆除过程、所述A安装过程和B拆除过程相反；

其中，A安装过程包括如下步骤：

1）准备阶段

后可调支座（8）与前固定支座（7）固定于平板车（6）上，常拆臂节固定放置在两者上；

起重机与平板车（6）轴线对正，车尾相对，保留固定臂（10）与常拆臂节（9）安装所需距离，起重机支腿打开支起，吊臂回转至正后方；

2）伸缩节与固定臂轴线基本对正

通过平板车（7）的前后左右移动、对固定臂（10）的转动实现基本对正；

3）常拆臂节与固定臂靠近

采用伸缩油缸（11）推动二节臂（2）产生与常拆臂节（9）的相对运动，或采用平板车（7）倒车实现，观察常拆臂节（9）臂尾与固定臂（10）臂口之间的距离，控制伸缩油缸（11）伸臂动作，将二节臂（2）向外缓慢伸出，使其臂口与常拆臂节臂尾接近至3-5㎝；

4）固定臂臂口与常拆臂节的臂尾准确对正

通过后可调支座（8）下部油缸驱动对常拆臂节（9）的高度、侧向相对位置进行调整，使其与二节臂（2）臂口准确对正；

5）常拆臂节与固定臂套装

准确对正后，继续前伸二节臂（2），直至与常拆臂节（9）臂尾接触；此时再次观察是否有卡滞现象，如有可再对常拆臂节（9）的高度、侧向作细微调整，如无则继续前伸完成初始段的套装；

6）常拆臂节锁定，安装完成

当常拆臂节（9）臂尾处的臂销到达固定臂（10）末节销孔时，停止前伸；释放臂销，使常拆臂节（9）与固定臂（10）锁定；安装过程完成，可进行吊装作业或收车转场。