CN107232735B - 中束芯 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种中束芯，包括叉子和螺旋，所述叉子外壁上设有限制螺旋轴向移动的限位台阶，所述螺旋具有环形的弹性伸缩部，该弹性伸缩部具有多个沿着其周向排列的槽孔，从而在相邻槽孔之间形成倾斜的弹性变形条。本发明通过在螺旋侧壁开孔形成弹性伸缩部，开模相对容易，制造成本低。弹性变形条倾斜设置，要达到螺旋同样的伸缩量，相对于现有结构，弹性变形条需要发生的形变较小，因此不易发生不可逆形变。

Description

中束芯
技术领域
本发明涉及口红或唇膏包装技术领域，尤其涉及一种中束芯。
背景技术
口红或唇膏为女性常用的化妆品，一般为膏状或流体状，安放在包装管内。包装管主要由盖体、底座和中束芯组成，其中，中束芯大多由珠子、叉子、螺旋和中束四个部件组成，珠子为盛装膏体的容器，叉子和螺旋配合用于驱动珠子运动，将膏体推出或隐藏在包装管内，而中束与螺旋固定，起到装饰的作用。
如公开号为CN201767295U的专利文献公开了一种口红管的中束芯，包括由外至内依次同轴穿套的中束、螺旋、叉子和珠子，中束与螺旋固定连接，螺旋内周面上设有螺旋状的导向槽，叉子的壁面上开有沿其轴向设置的槽口，珠子外周面上设有穿过槽口并伸入导向槽的凸起。螺旋底端与叉子之间设有若干固定在螺旋内周面上或叉子外周面上的凸点。该专利公开的中束芯的螺旋利用叉子外周面上的限位台阶轴向固定，但是由于加工误差的原因，导致螺旋与限位台阶之间具有间隙。
为解决上述问题，公开号为CN204292453U的专利文献提供了一种口红管中束芯，包括叉子和螺旋，所述叉子靠近上端外壁设有卡住螺旋上端面的上限位环，所述叉子靠近下端外壁设有顶推螺旋下端面的弹片。本实用新型口红管中束芯装配时，螺旋穿套在叉子外面，卡在叉子上端的上限位环与叉子下端的弹片之间，从而使螺旋在轴向上相对于叉子固定不动，使产品在轴向运动时无窜动。该专利虽然可以解决螺旋窜动，但叉子结构相对复杂，制造成本较高，另外弹片容易发生不可逆形变，失去补偿间隙的能力。
发明内容
本发明提供了一种螺旋和叉子装配紧密的中束芯，解决了现有中束芯中叉子上的弹片结构复杂，且容易发生不可逆形变的问题。
一种中束芯，包括叉子和螺旋，所述叉子外壁上设有限制螺旋轴向移动的限位台阶，所述螺旋具有环形的弹性伸缩部，该弹性伸缩部具有多个沿着其周向排列的槽孔，从而在相邻槽孔之间形成倾斜的弹性变形条。
因螺旋为塑胶材质的薄管结构，在其某一环形区域上开孔，形成多个倾斜布置的弹性变形条。弹性变形条不仅起到连接上下两部分的作用，而且可以在外力作用下倾斜角度发生变化，当外力消除时，可以恢复原有倾斜角度，因此使得该区域在轴向会具备一定的伸缩性能。
现有中束芯的螺旋与叉子上的凸环之间的配合间隙一般在0.1mm左右，相应的，装配完成后，所述弹性伸缩部的伸缩长度为0.1-0.2mm。
弹性变形条的倾斜角度对弹性伸缩部的伸缩量有影响，过大的角度导致变形量过小，如果是90°，则完全没有形变量。优选的，所述弹性变形条的倾斜角度为10-15°。
优选的实施例中，所述槽孔具有四个，相应的弹性变形条也具有四条。
槽孔的形状理论上可以任意，只需形成弹性变形条即可，为保证整体强度均匀，所述槽孔为等腰梯形、等腰三角形或棱形。
更优选的，所述槽孔为等腰梯形，等腰梯形的两个底边垂直螺旋的轴线，相邻弹性变形条为对称设置，意味着相邻槽孔方向相反。
为避免螺旋被过度压缩倾斜，导致弹性变形条撕裂，所述槽孔的上底边具有向下底边延伸的凸起，上底边是指等腰梯形的上底，下底边是指等腰梯形的下底。凸块可以抵着下底边，避免弹性伸缩部被压缩过度。
所述凸起与槽孔下底边的间距为0.3-0.5mm。
所述螺旋底端内侧具有环形槽，叉子外壁上设有抵顶环形槽底面的弹片。弹片抵顶环形槽底面，在转动螺旋时，弹片与螺旋之间具有摩擦，进而产生一定的扭力，提升使用的手感。
所述弹性伸缩部位于环形槽所在的位置，环形槽相当于叉子和螺旋之间的间隙，给弹性变形片的形变提供了空间。
本发明中束芯通过在螺旋某环形区域开设槽孔，形成若干沿其周向排布的弹性变形条，使得螺旋具有一定的伸缩能力，将螺旋套设在叉子外部，如螺旋原始长度大于叉子两限位台阶之间的间距，其两端端部与限位台阶之间可以实现紧配，避免出现窜动。
本发明通过在螺旋侧壁开孔形成弹性伸缩部，开模相对容易，制造成本低。弹性变形条倾斜设置，要达到螺旋同样的伸缩量，相对于现有结构，弹性变形条需要发生的形变较小，因此不易发生不可逆形变。
附图说明
图1为现有中束芯的剖面图。
图2为图1中A局部的放大图。
图3为本发明中束芯的爆炸结构示意图。
图4为本发明中束芯的组装结构示意图。
图5为本发明中束芯的纵向剖面图。
图6为图5中B局部的放大图。
图7为图5中C局部的放大图。
图8为本发明中束和螺旋离体状态结构示意图。
图9为本发明中束芯的横向剖面图。
图10为图9中D局部放大图。
图11为螺旋在装配前后结构变化比较示意图，(a)为叉子，(b)为装配前的螺旋，(c)为装配后的螺旋。
具体实施方式
如图1所示，一种现有的中束芯，包括中束1、螺旋2、叉子4和珠子3，它们从外向内依次同轴穿套在一起，叉子外壁设有两个凸环，形成两个限位台阶，与螺旋2的两个端部配合，限制它轴向移动。如图2所示，由于加工误差，螺旋2的顶端与限位台阶42之间具有大约0.1mm左右的间隙。
如图3和5所示，本发明中束芯同样由中束1、螺旋2、叉子4和珠子3组成，螺旋2的内壁具有螺旋形的凹槽21，叉子4上设有沿其轴向布置的导向槽41，珠子3的外壁设有两个穿过导向槽41伸入凹槽21的凸起31，中束1固定套设在螺旋2的外周面上。
如图8-10所示，中束的顶部具有内翻边11，底部内壁减薄之后折叠形成双层结构13，螺旋2顶端与内翻边11配合，侧面还具有与双层结构13配合的卡环27，使得中束1相对螺旋2轴向固定。中束1的内壁设有沿其轴向布置的花键12，相应的螺旋2的外壁具有与花键12配合的花键槽26，两者配合后使得中束1和螺旋2周向固定。如此设计可以使中束1和螺旋2固定连接避免使用胶水，更加环保。
为解决现有中束芯存在的问题，如图4所示，本发明中束芯的螺旋2具有环形的弹性伸缩部20，该弹性伸缩部20具有四个沿其周向排列的槽孔23，槽孔23的形状为等腰梯形，相邻槽孔的方向相反，使得紧挨的两条边相互平行，两者之间形成了倾斜的弹性变形条24。弹性变形条24一方面起到连接作用，更重要的是可以发生形变，让螺旋2具有一定的伸缩性能。
螺旋的最大伸缩量和回弹力与其材质以及弹性变形条24的倾斜角度、长度、宽度等相关，要获得适当的回弹性，需要综合考虑以上因素。弹性变形条24的倾斜度一般在10-15°，螺旋一般采用含有润滑剂的PVC、PC等高分子材料，长度和宽度根据需要进行调整。
如果弹性伸缩部20收缩过度，超过材料的屈服强度，弹性变形条24有可能会撕裂，为解决该问题，槽孔23的上底边具有向下底边延伸的凸起25，凸起25到槽孔23下底边的距离L1为0.45mm，根据需要可以调整到0.3-0.5mm，也就是说螺旋2的最大收缩长度可以控制在0.3-0.5mm。
本实施例的槽孔23的形状为等腰梯形，也可以是等腰三角形、棱形等。当采用等腰三角形时，槽孔高度过大，不如采用等腰梯形。如果采用棱形，那么所有弹性变形条24朝同一方向倾斜。
如图6和7所示，叉子4的外壁上设有两个限位台阶42、44，它们分别与螺旋2的上、下两个端面配合。在螺旋2的底部内侧还设有环形槽22，相当于螺旋2和叉子4之间具有间隙。在该间隙内，叉子4的外壁上设有抵顶螺旋2的弹片43。在使用时，螺旋2相对叉子4转动，弹片43摩擦螺旋的内壁，该摩擦力为旋动口红管的阻力，提供“厚重”的手感。可以通过调节弹片43的数量和面积，调整相应的手感，直至获得理想效果。弹性伸缩部20设置在环形槽22所在的位置，此处的间隙给弹性变形条的形变提供了空间。
如图11所示，在装配前，凸起25与槽孔23下底边的距离L1为0.45mm，螺旋2的高度大于叉子4上限位台阶42、限位台阶44之间的间距。装配完成后，凸起25与槽孔23下底边的距离L2为0.3mm，也就是说弹性伸缩部20轴向收缩了0.15mm。由于弹性变形条24具有回弹力，螺旋2的两个端面抵紧限位台阶42、限位台阶44，它们之间不存在任何细小的间隙，螺旋2不会在使用过程中出现窜动。
本发明的弹性变形条24是倾斜设置的，CN204292453U公开的中束芯弹片是水平设置的，在收缩同样长度的前提下，倾斜设置的弹片比水平布置的弹片形变量小，因此相对来说不容易产生不可逆形变。另外，弹片设置在螺旋上，开模制造相对容易，成本低。

Claims (6)

1.一种中束芯，包括叉子和螺旋，所述叉子外壁上设有限制螺旋轴向移动的限位台阶，其特征在于，所述螺旋具有环形的弹性伸缩部，该弹性伸缩部具有多个沿着其周向排列的槽孔，从而在相邻槽孔之间形成倾斜的弹性变形条；
所述槽孔为等腰梯形，相邻槽孔的方向相反，等腰梯形的两个底边垂直螺旋的轴线，相邻弹性变形条为对称设置，所述槽孔的上底边具有向下底边延伸的凸起，所述弹性变形条的倾斜角度为10-15°，所述倾斜角度具体为弹性变形条与上底边与下底边两者中长度较长的底边之间的夹角。
2.如权利要求1所述的中束芯，其特征在于，装配完成后，所述弹性伸缩部的收缩长度为0.1-0.2mm。
3.如权利要求1所述的中束芯，其特征在于，所述槽孔具有四个，相应的弹性变形条也具有四条。
4.如权利要求1所述的中束芯，其特征在于，所述凸起与槽孔下底边的间距为0.3-0.5mm。
5.如权利要求1所述的中束芯，其特征在于，所述螺旋底端内侧具有环形槽，叉子外壁上设有抵顶环形槽底面的弹片。
6.如权利要求5所述的中束芯，其特征在于，所述弹性伸缩部位于环形槽所在的位置。
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