CN107218448A - 一种双层厚型钢面矩形复合风管及其加工方法 - Google Patents

Abstract

一种双层厚型钢面矩形复合风管加工方法,通过定尺复合板两端开45度槽、定尺复合板中间开90度V型槽，并在相应的槽面与外层钢板结合处进行压筋处理，给后期将包边处钢板90度折弯成型创造条件，方便弯折整体厚度在20/25/30/50mm等类型复合板。

Description

一种双层厚型钢面矩形复合风管及其加工方法

技术领域

本发明涉及一种风管及其加工方法，特别涉及一种双层厚型钢面矩形复合风管及其加工方法。

背景技术

常规加工和制作内、外层0.2mm厚的双面钢面复合风管时，内层钢板可以采用专用刀具进行人工开料加工，外层钢板可以手动拍打折弯90度后与风管外表面贴合。

但是,当内、外层钢板（比如镀锌板或彩钢板）厚度达到0.5mm甚至以上时单纯靠人力已难以将钢面切断或者整齐折弯到90度状态。

发明内容

本发明的目的在于提供一种双层厚型钢面矩形复合风管加工方法，通过压筋处理,适用于加工此类较厚板材的矩形复合风管。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种双层厚型钢面矩形复合风管加工方法，该方法包括：

①、将复合板从内层钢板向外层钢板方向开槽,槽深穿过中间保温层至外层钢板内表面;

②、在槽底进行压筋处理，以使得外层钢板内表面形成凹痕，压筋深度根据外层钢板材料的厚度及其柔韧性能计算、试验、校准，为后期将包边处钢板或者复合板90度弯折创造条件。

进一步的，所述开槽为V形槽或端部槽；

V形槽位于复合板中部，为后期相邻板面弯折创造条件；

端部槽位于复合板两端部，为后期合拢成型时与另一板面的端部槽的槽面配合创造条件。

进一步的，①、开槽前，将复合板水平放置在加工设备上 ，内层钢板朝上面向刀具，滑轨滚轮形式水平推动复合板至刀具正下方，气缸压紧复合板；

②、采用垂直于板面的单刀片将内层钢板切断并剥离，为下一步开槽做准备；

③、在已剥离的内层钢板处采用相应刀具切割中间保温层，并采用相应工具剥离保温层材料形成V形槽或端部槽；

④、在其中一侧或两侧的端部槽处预留一段裸露的外层钢板，凹痕位于槽面与外层钢板结合处，裸露的外层钢板上方的保温材料可随剥离端部槽保温材料时一同剥离。

进一步的，所述单刀片来回往复各切割一次。

进一步的，①、开槽并压筋处理后，将端部槽处部分外露的外层钢板进行机械折弯处理；

②、所述折弯形式包括两种，分别为内折弯90度形成包边、外折弯180度形成外翻边。

进一步的，开槽时将槽两侧的内层钢板折弯形成与外翻边对应的内翻边，为后期内外双向锁紧创造条件。

进一步的，复合板开好槽并经过折弯处理后，进行合拢成型作业，所述合拢成型包括四种形式：

①、单块复合板合拢成型，此时复合板中部开设等间距的三个V形槽，以形成风管的四个表面；

②、L形结构合拢成型，将两块复合板分布弯折成L型，再进场拼装，此时每块复合板中部开设一个V形槽；

③、U形结构合拢成型，由一个弯折成U型的复合板和一个一字形复合板拼装成型，在U型复合板中部开设两个V形槽，在一字型复合板中部无需开设V形槽；

④、四块复合板合拢成型，由四张一字形复合板拼装形成，只需在每块复合板端部设置端部槽。

进一步的，合拢成型后，进行紧固作业，所述紧固作业包括两种方式；

①、包边拉铆钉紧固，包边包覆在相邻外层钢板表面，拉铆钉紧固，采用包边固定结构只需在每块复合板一侧设置包边即可；

②、承插锁紧件锁紧，利于合拢后相邻的外翻边形成咬口结构，承插与咬口配合的锁紧条配合紧固；如内层钢板具有相应的内翻边，则紧固结构与外翻边相同。

本发明的目的在于提供一种双层厚型钢面矩形复合风管。

一种双层厚型钢面矩形复合风管，包括外层钢板、内层钢板，以及在外层钢板和内层钢板之间的中间保温层，其特征是：外层钢板内表面弯折处形成有经压筋处理后形成的凹痕。

进一步的，内层钢板为四个独立的内封板，内封段两端向内侧弯折180°形成内卡接部，相邻卡接部包覆有卡接插条；外层钢板相邻钢面的紧固结构包括两种：一种为外层钢板自由端向外侧弯折180°形成外卡接部，相邻卡接部包覆有卡接插条；另一种为外层钢板一个自由端重叠于另一个自由端，形成包边结构，采用铆钉紧固。

附图说明

图1是复合板的加工流程示意图；

图2是一种复合板合拢成风管的示意图；

图3是另一种复合板合拢成风管的示意图；

图4是内外双向锁紧复合风管示意图。

附图标记：1、单刀片；2、内层钢板；3、外层钢板；4、中间保温层；5、凹痕；6、V形槽；7、端部槽；8、包边；9、铆钉；10、卡接插条；11、外翻边；12、内翻边。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一

如图2所示，一种双层厚型钢面矩形复合风管，包括外层钢板3、内层钢板2，以及在外层钢板3和内层钢板2之间的中间保温层4，外层钢板3内表面弯折处形成有经压筋处理后形成的凹痕5。

如图4所示，内层钢板2为四个独立的内封板，内封段两端向内侧弯折180°形成内卡接部，相邻卡接部包覆有卡接插条10。

外层钢板3相邻钢面的紧固结构包括两种：一种如图4所示，外层钢板3自由端向外侧弯折180°形成外卡接部，相邻卡接部包覆有卡接插条10；此处的外层钢板3并不一定局限于四个独立的外封板，可以是一整块板弯折而成，在弯折处设置所述凹痕5。

这种内外双层锁紧结构强度更好，能应对管道的正负压。

外接部与卡接插条10之间还可以穿插铆钉9，紧固效果更好，同理内内卡接部处也可以加装类似铆钉9结构。

实施例二

如图1所示，一种双层厚型钢面矩形复合风管加工方法，包括如下步骤：

一、将复合板水平放置在加工设备上 ，内层钢板2朝上面向刀具，滑轨滚轮形式水平推动复合板至刀具正下方，气缸压紧复合板；

二、采用垂直于板面的单刀片1将内层钢板2切断并剥离，为下一步开槽做准备，单刀片1往复各割一次，保证割断；

三、在已剥离的内层钢板2处采用相应刀具切割中间保温层4，并采用相应工具剥离保温层材料形成V形槽6或端部槽7，V行槽的保温层由两个合拢成90度的切刀进行切割，端部槽7可以与V形槽6切刀一样，只是只有一侧刀具工作，当然也可以用一把与竖直面形成45度的切刀切割。

如果后期风管采用包边8结构锁紧，则在复合板其中一侧端部槽7预留一段外层钢板3，外层钢板3上部的保温层材料随端部槽7切割出来的保温材料一同剥离，形成裸露的包边8，包边8此时与端部槽7在保温层的侧壁形成135度夹角；

如果后期风管采用实施例一中卡接部的结构，则复合板两侧端部槽7皆预留一段外层钢板3；

开槽时将槽两侧的内层钢板2折弯形成与外翻边11对应的内翻边12，为后期内外双向锁紧创造条件（具体结构如图4所示）。

四、在端部槽7与V形槽6的槽底进行压筋处理，具体压筋深度根据外层钢板3材料厚度及其柔韧性能计算、试验、校准，为后期将包边8处钢板和复合板90度折弯成型创造条件；如果端部槽7处没有预留裸露的用于成型包边8的外层钢板3，则端部槽7处无需进行压筋处理。

五、开槽并压筋处理后，将端部槽7处部分外露的外层钢板3进行机械折弯处理；折弯形式包括两种，分别为内折弯90度形成包边8、外折弯180度形成外翻边11，根据后期何种锁紧紧固结构进行选择。

六、复合板开好槽并经过折弯处理后，进行合拢成型作业，所述合拢成型包括四种形式：

1、单块复合板合拢成型，此时复合板中部开设等间距的三个V形槽6，以形成风管的四个表面（如图2所示）；

2、L形结构合拢成型，将两块复合板分布弯折成L型，再进场拼装，此时每块复合板中部开设一个V形槽6（如图3所示）；

3、U形结构合拢成型，由一个弯折成U型的复合板和一个一字形复合板拼装成型，在U型复合板中部开设两个V形槽6，在一字型复合板中部无需开设V形槽6；

4、四块复合板合拢成型，由四张一字形复合板拼装形成，只需在每块复合板端部设置端部槽7（如图4所示）。

七、合拢成型后，进行紧固作业，所述紧固作业包括两种方式；

①、包边8拉铆钉9紧固，包边8包覆在相邻外层钢板3表面，拉铆钉9紧固，采用包边8固定结构只需在每块复合板一侧设置包边8即可（如图2、3所示）；

②、承插锁紧件锁紧，利于合拢后相邻的外翻边11形成咬口结构，承插与咬口配合的锁紧条配合紧固；如内层钢板2具有相应的内翻边12，则紧固结构与外翻边11相同（如图4所示）。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种双层厚型钢面矩形复合风管加工方法，该方法包括：

①、将复合板从内层钢板（2）向外层钢板（3）方向开槽,槽深穿过中间保温层（4）至外层钢板（3）内表面;

②、在槽底进行压筋处理，以使得外层钢板（3）内表面形成凹痕（5），压筋深度根据外层钢板（3）材料的厚度及其柔韧性能计算、试验、校准，为后期将包边（8）处钢板或者复合板90度弯折创造条件。

2.根据权利要求1所述的一种双层厚型钢面矩形复合风管加工方法，其特征是：

所述开槽为V形槽（6）或端部槽（7）；

V形槽（6）位于复合板中部，为后期复合板弯折创造条件；

端部槽（7）位于复合板两端部，为后期合拢成型时与另一板面的端部槽（7）的槽面配合创造条件。

3.根据权利要求2所述的一种双层厚型钢面矩形复合风管加工方法，其特征是：

①、开槽前，将复合板水平放置在加工设备上 ，内层钢板（2）朝上面向刀具，滑轨滚轮形式水平推动复合板至刀具正下方，气缸压紧复合板；

②、采用垂直于板面的单刀片（1）将内层钢板（2）切断并剥离，为下一步开槽做准备；

③、在已剥离的内层钢板（2）处采用相应刀具切割中间保温层（4），并采用相应工具剥离保温层材料形成V形槽（6）或端部槽（7）；

④、在其中一侧或两侧的端部槽（7）处预留一段裸露的外层钢板（3）以形成包边（8），凹痕（5）位于槽面与外层钢板（3）结合处，裸露的外层钢板（3）上方的保温材料可随剥离端部槽（7）保温材料时一同剥离。

4.根据权利要求3所述的一种双层厚型钢面矩形复合风管加工方法，其特征是：所述单刀片（1）来回往复各切割一次。

5.根据权利要求2-4任意一项权利要求所述的一种双层厚型钢面矩形复合风管加工方法，其特征是：

①、开槽并压筋处理后，将端部槽（7）处部分外露的外层钢板（3）进行机械折弯处理；

②、所述折弯形式包括两种，分别为内折弯90度形成包边（8）、外折弯180度形成外翻边（11）。

6.根据权利要求5所述的一种双层厚型钢面矩形复合风管加工方法，其特征是：

开槽时将槽两侧的内层钢板（2）折弯形成与外翻边（11）对应的内翻边（12），为后期内外双向锁紧创造条件。

7.根据权利要求5所述的一种双层厚型钢面矩形复合风管加工方法，其特征是：

复合板开好槽并经过折弯处理后，进行合拢成型作业，所述合拢成型包括四种形式：

单块复合板合拢成型，此时复合板中部开设等间距的三个V形槽（6），以形成风管的四个表面；

L形结构合拢成型，将两块复合板分布弯折成L型，再进场拼装，此时每块复合板中部开设一个V形槽（6）；

U形结构合拢成型，由一个弯折成U型的复合板和一个一字形复合板拼装成型，在U型复合板中部开设两个V形槽（6），在一字型复合板中部无需开设V形槽（6）；

四块复合板合拢成型，由四张一字形复合板拼装形成，只需在每块复合板端部设置端部槽（7）。

8.根据权利要求7所述的一种双层厚型钢面矩形复合风管加工方法，其特征是：合拢成型后，进行紧固作业，所述紧固作业包括两种方式；

①、包边（8）拉铆钉（9）紧固，包边（8）包覆在相邻外层钢板（3）表面，拉铆钉（9）紧固，采用包边（8）固定结构只需在每块复合板一侧设置包边（8）即可；

②、承插锁紧件锁紧，利于合拢后相邻的外翻边（11）形成咬口结构，承插与咬口配合的锁紧条配合紧固；如内层钢板（2）具有相应的内翻边（12），则紧固结构与外翻边（11）相同。

9.一种双层厚型钢面矩形复合风管，包括外层钢板（3）、内层钢板（2），以及在外层钢板（3）和内层钢板（2）之间的中间保温层（4），其特征是：外层钢板（3）内表面弯折处形成有经压筋处理后形成的凹痕（5）。

10.根据权利要求9所述的一种双层厚型钢面矩形复合风管，其特征是：内层钢板（2）为四个独立的内封板，内封段两端向内侧弯折180°形成内卡接部，相邻卡接部包覆有卡接插条（10）；外层钢板（3）相邻钢面的紧固结构包括两种：一种为外层钢板（3）自由端向外侧弯折180°形成外卡接部，相邻卡接部包覆有卡接插条（10）；另一种为外层钢板（3）一个自由端重叠于另一个自由端，形成包边（8）结构，采用铆钉（9）紧固。