CN107214812A - 一种采用多联预应力钢丝缠绕板框结构的陶瓷压机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种采用多联预应力钢丝缠绕板框结构的陶瓷压机，所述主机架由多个板框单元并联连接组成，每个所述板框单元均包括上横梁、底座、以及设置在所述上横梁和所述底座之间的左立柱和右立柱，每个所述板框单元均由钢丝缠绕而成，所述上横梁、底座、左立柱和右立柱之间围绕成一压制空间，所述压制空间内设置有油路板、主油缸部件和主板，所述油箱设置在所述上横梁的顶部，所述油箱和所述油路板之间设置有充液通道。该方案使机架绝大部分关键部位处于压应力状态，从而消除了疲劳裂纹扩展的隐患，具有载荷波动量小的优点，具有高的疲劳寿命，且避免了传统预应力钢丝缠绕压机上梁开孔造成的应力集中。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷压机领域，具体涉及一种采用多联预应力钢丝缠绕板框结构的陶瓷压机。
背景技术
传统预应力钢丝缠绕式陶瓷压机(图1-1-2-2)的主机只有一个主机架，主机架由钢丝缠绕的上横梁、底座和立柱组成。通过预应力钢丝缠绕层改变整个机架的受力状态，从而使其机架所受载荷波动量小，有利于提高机架疲劳寿命。这种结构的陶瓷压机目前有两种布置方式：图1-1-1-2为油箱内置式，这种结构的机架在上横梁内部铸造有一个内置油箱空腔，空腔需人工打磨，表面清砂难度大，同时空腔下部开有一个圆形油液通道，该圆形孔正处于应力集中且应力值最大区域，因应力作用上梁此处容易开裂，从而造成整个机架报废。图2-1-2-2为油箱外置式，这种结构的上横梁由于零件厚度差异大，导致铸造工艺性较差，从而易产生内部缺陷，且充液流道要拐弯，没有正上方充液顺畅。上述传统预应力钢丝缠绕式陶瓷压机，在制造大吨位压机时，存在零件超重、超大，在加工、运输、装配方面均非常困难的问题。且其上横梁结构不合理，在高应力区开设油液通道，造成上横梁容易开裂，进而整个机架报废。在已有技术中，整个上横梁、底座和左右立柱分别是一个单一的零件，体形庞大，重量超重，大型零件不仅制造加工困难，而且由于超大超重的特点，缠绕设备需要有更高负载能力，缠绕工艺复杂。其次在制造万吨级吨位压机时，由于只有一个缠绕框架，仅框架重量高达二百吨左右，单个零件重量可高达50吨，像这样的大吨位零部件给运输和安装都带来非常大的困难。
传统板框式陶瓷压机(图3-1-3-2)的机架采用钢板切割而成，重量较轻，但其机架承载方向没有预应力预紧，所以机架工作时受到的交变应力较大，且应力集中点较多，在抗疲劳设计上其承载能力明显不如预应力缠绕结构，严重影响的设备安全性和机架使用寿命。其次，传统板框式压机的板框连接采用简单的拉杆、顶杆结构，造成压机整体前后方向刚度差，抗偏载能力弱，对工作时的偏载反应敏感，影响砖坯成形质量，同时对涉及到两板框之间连接零件的材料和连接工艺要求也非常高。
双预应力钢丝缠绕式陶瓷压机(图4-1-4-3)，其上横梁、底座、左右立柱均采用铸件，上横梁和底座结构可视做前后方向为两块实心钢板，中间布置一层间隔筋，并且前后板和间隔筋是一体铸造(上横梁在间隔筋上开设有油液通道)。通过前后各一组预应力钢丝将上横梁、底座、立柱缠绕成为一体结构的主机架，延续了传统预应力钢丝缠绕压机优秀的抗疲劳特性。可以解决传统统预应力钢丝缠绕式陶瓷压机和传统板框式压机应力分配不合理，材料要求高，抗偏载能力弱等问题。在制造小吨位压机时，双预应力钢丝缠绕式压机较好的克服了前述两种压机的部分缺点，机架采用了预应力结构，取消了难以清砂打磨的上横梁内置油箱空腔。但是在制造超大吨位压机时，同传统预应力钢丝缠绕式陶瓷压机一样存在零件重量超大超重的问题，使得制造、装配、运输极其困难。而且在高应力区同样开设有油液通道，影响机架强度和寿命。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种采用多联预应力钢丝缠绕板框结构的陶瓷压机，其主机架由多个板框单元组成，每个板框单元均包括独立的上横梁、底座和立柱，由预应力钢丝缠绕结构缠绕成一体，且油箱和充液通道均设置于主机架外部。该陶瓷压机使机架绝大部分关键部位处于压应力状态，从而消除了疲劳裂纹扩展的隐患，具有载荷波动量小的优点，具有高的疲劳寿命，且避免了传统预应力钢丝缠绕压机上梁开孔造成的应力集中，上梁开裂现象，在便利了油液充液的同时还能避免内置油箱的后续的加工打磨工作，保证了油箱清洁度。
为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：
一种采用多联预应力钢丝缠绕板框结构的陶瓷压机，包括主机架、油路板、主油缸部件、主板和油箱，其中，所述主机架由多个板框单元并联连接组成，每个所述板框单元均包括上横梁、底座、以及设置在所述上横梁和所述底座之间的左立柱和右立柱，每个所述板框单元均由钢丝缠绕而成，所述上横梁、底座、左立柱和右立柱之间围绕成一压制空间，所述压制空间内设置有所述油路板、主油缸部件和主板，所述油箱设置在所述上横梁的顶部，所述油箱和所述油路板之间设置有充液通道。
作为优选，多个所述板框单元之间通过收紧螺杆以及两侧的螺母拧紧固定成一体。
作为优选，任意两个相邻的板框单元之间设置有定位部件。
作为优选，多个所述板框单元的上横梁之间设置有上收紧螺杆和螺母，多个所述板框单元的底座之间设置有下收紧螺杆和螺母。
作为优选，所述定位部件包括设置于任意两个上横梁之间的上定位部件以及设置于任意两个底座之间的下定位部件，所述上收紧螺杆穿过多个所述上横梁以及所述上定位部件，所述下收紧螺杆穿过多个所述底座以及所述下定位部件，且所述上收紧螺杆和所述下收紧螺杆分别为空心螺杆。
作为优选，所述油路板与多个所述上横梁的内表面固定连接，所述主板与多个所述底座的内表面固定连接。
作为优选，所述主机架由前板框单元、中板框一单元、中板框二单元和后板框单元共四个板框单元并联连接组成，所述前板框单元的上横梁和所述后板框单元的上横梁上分别设置有外侧连接凸台，所述连接凸台用于连接所述油路板和所述充液通道。
作为优选，所述油箱设置于所述横梁顶面的凸台安装面，所述充液通道设置于所述主机架前后两侧。
作为优选，所述底座设置为半圆形，底座的表面设置有缠绕槽，所述缠绕槽靠近半圆形直径的两端分别设有直边段。
作为优选，所述定位部件为定位销，任意两个所述板框单元之间设置有位置对应的定位槽，所述定位销设置在所述定位槽内。
相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：
1、每个板框单元均是一个完整的预应力钢丝缠绕结构，通过预应力钢丝对上横梁、底座和立柱施加预应力，使机架绝大部分关键部位处于压应力状态，从而尽可能地消除了疲劳裂纹扩展的隐患，具有载荷波动量小的优点，具有高的疲劳寿命。
2、每个板框单元是一种多元结构，在整体结构应力集中处将其剖分，然后再预紧成整体，因而有效地降低了应力集中程度。在相同承载能力下，其重量大大轻于非预应力结构。
3、避免了传统预应力钢丝缠绕压机上梁开孔造成的应力集中，强度下降，上梁开裂现象。同时可以将压机的大油箱改到压机的正上方，油液经由中间大油管流过，极大的便利了油液充液，且由于采用外部油箱，避免了内置油箱的后续的加工打磨工作，保证了油箱清洁度。
4、每个板框单元分别加工，避免因机架重量过重造成机加设备承载不足，或需升级购买更大型加工设备。
5、每个板框单元分别缠绕，避免因机架重量过重造成缠绕工艺复杂，缠绕设备负载不足，或需升级更大承载力的缠绕设备。
6、装拆方便，每个板框单元可分拆运输，到用户现场再组装起来。在制造超大吨位压机时，可避免因机架重量超重而出现的运输成本超高或无法运输等问题。
附图说明
图1-1是油箱内置式传统预应力钢丝缠绕式陶瓷压机主视图。
图1-2是油箱内置式传统预应力钢丝缠绕式陶瓷压机A-A方向剖面图。
图2-1是油箱外置式传统预应力钢丝缠绕式陶瓷压机主视图。
图2-2是油箱外置式传统预应力钢丝缠绕式陶瓷压机B-B方向剖面图。
图3-1是传统板框式陶瓷压机主视图。
图3-2是传统板框式陶瓷压机C-C方向剖面图。
图4-1是传统双预应力钢丝缠绕式陶瓷压机主视图。
图4-2是传统双预应力钢丝缠绕式陶瓷压机D-D方向剖面图。
图4-3是传统双预应力钢丝缠绕式陶瓷压机E-E方向剖面图。
图5-1是本发明实施例一结构示意主视图。
图5-2是本发明实施例一结构示意F-F方向剖面图。
图6-1是本发明实施例二结构示意主视图。
图6-2是本发明实施例二结构示意G-G方向剖面图。
图7是本发明钢丝缠绕示意图。
其中，各附图标记所指代的技术特征如下：
101-钢丝层 201-钢丝层 301-前板框 401-钢丝层
102-上横梁 202-上横梁 302-油箱 402-油箱
103-内置油箱 203-外置油箱 303-后板框 403-充液通道
104-充液通道 204-充液通道 304-充液通道 404-上横梁
105-油路板 205-油路板 305-油路板 405-油路板
106-主油缸部件 206-主油缸部件 306-主油缸部件 406-主油缸部件
107-立柱 207-立柱 307-主板 407-立柱
108-主板 208-主板 308-套筒 408-主板
109-底座 209-底座 309-长拉杆 409-底座
310-螺母
501-底座 601-底座 701-钢丝层
502-立柱 602-立柱
503-上横梁 603-上横梁
504-油箱 604-油箱
505-充液通道 605-充液通道
506-油路板 606-油路板
507-主油缸部件 607-主油缸部件
508-主板 608-主板
509-前板框单元 609-前板框单元
510-中板框一单元 610-中板框一单元
511-钢丝层 611-钢丝层
512-中板框二单元 612-中板框二单元
513-后板框单元 613-后板框单元
514-定位销 614-定位销
515-收紧螺杆 615-收紧螺杆
516-螺母 616-螺母
517-连接凸台 617-连接凸台
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。
实施例1
参考图5-1-5-2，本实施例公开了一种采用多联预应力钢丝缠绕板框结构的陶瓷压机，包括主机架、油路板506、主油缸部件507、主板508和油箱504，所述主机架由多个板框单元并联连接组成，每个所述板框单元均包括上横梁503、底座501、以及设置在所述上横梁503和所述底座501之间的左立柱和右立柱，每个所述板框单元均由钢丝缠绕而成，多个板框单元共同承受工作压制力，单个板框单元受力减小。所述上横梁503、底座501、左立柱和右立柱之间围绕成一压制空间，所述压制空间内设置有所述油路板506、主油缸部件507和主板508，所述油箱504设置在所述上横梁503的顶部，所述油箱504和所述油路板506之间设置有充液通道505。
优选地，多个所述板框单元之间通过收紧螺杆515以及两侧的螺母516拧紧固定成一体。进一步地，所述板框单元的上横梁之间设置有所述上收紧螺杆和螺母，多个所述板框单元的底座之间设置有下收紧螺杆和螺母，通过上下锁紧的方式能使多个板框牢牢地固定成一体。
优选地，任意两个相邻的板框单元之间设置有定位部件514。优选地，所述定位部件为定位销514，任意两个所述板框单元之间设置有位置对应的定位槽，所述定位销514设置在所述定位槽内。所述定位部件可起加工定位和防止压制时各板框之间相互错位的作用。
优选地，各个定位部件于同一水平位置上相应设置。作为优选，所述油路板506与多个所述上横梁503的内表面通过螺钉连接，所述主板508与多个所述底座501的内表面通过螺钉连接，从而分散压制时的偏载力，增强主机架抗弯能力，使得被压制工件受力均匀，有利于提升砖坯质量。
作为优选，所述主机架由前板框单元509、中板框一单元510、中板框二单元512和后板框单元513共四个板框单元并联连接组成。当然，所述板框单元的数量并不限于上述实施例的4个，可为2个及2个以上任意数量的板框，实际板框单元数量根据压机设计实际工况而定。
所述前板框单元509的上横梁和所述后板框单元的上横梁上分别设置有外侧连接凸台517，所述连接凸台517用于连接所述油路板506和所述充液通道505。所述油箱504设置于所述上横梁顶面的凸台安装面，所述充液通道505设置于所述主机架前后两侧。充液通道505外置于压机主机架前后两侧，充液顺畅。与现有技术相比，外置的充液通道避免了在上横梁应力集中处开孔，有利于提高上横梁强度和主机架使用寿命。
实施例2
参考图6-1-6-2，本实施例公开了另一种采用多联预应力钢丝缠绕板框结构的陶瓷压机，包括主机架、油路板606、主油缸部件607、主板608和油箱604，所述主机架由多个板框单元并联连接组成，每个所述板框单元均包括上横梁603、底座601、以及设置在所述上横梁603和所述底座601之间的左立柱和右立柱，每个所述板框单元均由钢丝缠绕而成，所述上横梁603、底座601、左立柱和右立柱之间围绕成一压制空间，所述压制空间内设置有所述油路板606、主油缸部件607和主板608，所述油箱604设置在所述上横梁603的顶部，所述油箱604和所述油路板606之间设置有充液通道605。
优选地，多个所述板框单元之间通过收紧螺杆615以及两侧的螺母616拧紧固定成一体。进一步地，所述板框单元的上横梁之间设置有所述上收紧螺杆和螺母，多个所述板框单元的底座之间设置有下收紧螺杆和螺母。优选地，任意两个相邻的板框单元之间设置有定位部件614。所述定位部件614包括设置于任意两个上横梁之间的上定位部件以及设置于任意两个底座之间的下定位部件，所述上收紧螺杆穿过多个所述上横梁以及所述上定位部件，所述下收紧螺杆穿过多个所述底座以及所述下定位部件，且所述上收紧螺杆和所述下收紧螺杆分别为空心大螺杆。该方案与实施例一相比可减小连接螺杆数量。螺杆布置更为简洁，螺杆能够施加的横向预紧力更大。
实施例3
图7为本发明钢丝缠绕示意图。所述底座(501,601)设置为半圆形，底座的表面设置有缠绕槽，所述缠绕槽靠近半圆形直径的两端分别设有直边段L1、L2，所述缠绕槽上缠绕有钢丝层701。每个板框单元均包括上横梁、底座、以及设置在所述上横梁和所述底座之间的左立柱和右立柱，每个所述板框单元均由钢丝缠绕而成。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。
Claims (10)
1.一种采用多联预应力钢丝缠绕板框结构的陶瓷压机，包括主机架、油路板、主油缸部件、主板和油箱，其特征在于，所述主机架由多个板框单元并联连接组成，每个所述板框单元均包括上横梁、底座、以及设置在所述上横梁和所述底座之间的左立柱和右立柱，每个所述板框单元均由钢丝缠绕而成，所述上横梁、底座、左立柱和右立柱之间围绕成一压制空间，所述压制空间内设置有所述油路板、主油缸部件和主板，所述油箱设置在所述上横梁的顶部，所述油箱和所述油路板之间设置有充液通道。
2.一种根据权利要求1所述的陶瓷压机，其特征在于，多个所述板框单元之间通过收紧螺杆以及两侧的螺母拧紧固定成一体。
3.一种根据权利要求1所述的陶瓷压机，其特征在于，任意两个相邻的板框单元之间设置有定位部件。
4.一种根据权利要求3所述的陶瓷压机，其特征在于，多个所述板框单元的上横梁之间设置有上收紧螺杆和螺母，多个所述板框单元的底座之间设置有下收紧螺杆和螺母。
5.一种根据权利要求4所述的陶瓷压机，其特征在于，所述定位部件包括设置于任意两个上横梁之间的上定位部件以及设置于任意两个底座之间的下定位部件，所述上收紧螺杆穿过多个所述上横梁以及所述上定位部件，所述下收紧螺杆穿过多个所述底座以及所述下定位部件，且所述上收紧螺杆和所述下收紧螺杆分别为空心螺杆。
6.一种根据权利要求1所述的陶瓷压机，其特征在于，所述油路板与多个所述上横梁的内表面固定连接，所述主板与多个所述底座的内表面固定连接。
7.一种根据权利要求1所述的陶瓷压机，其特征在于，所述主机架由前板框单元、中板框一单元、中板框二单元和后板框单元共四个板框单元并联连接组成，所述前板框单元的上横梁和所述后板框单元的上横梁上分别设置有外侧连接凸台，所述连接凸台用于连接所述油路板和所述充液通道。
8.一种根据权利要求7所述的陶瓷压机，其特征在于，所述油箱设置于所述横梁顶面的凸台安装面，所述充液通道设置于所述主机架前后两侧。
9.一种根据权利要求1所述的陶瓷压机，其特征在于，所述底座设置为半圆形，底座的表面设置有缠绕槽，所述缠绕槽靠近半圆形直径的两端分别设有直边段。
10.一种根据权利要求3所述的陶瓷压机，其特征在于，所述定位部件为定位销，任意两个所述板框单元之间设置有位置对应的定位槽，所述定位销设置在所述定位槽内。
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2017
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