CN107214599B - 一种排污管内壁部除锈打磨装置 - Google Patents
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Abstract
本发明属于管道内壁修复技术领域，具体涉及一种排污管内壁部除锈打磨装置，目的是解决核电厂海水管道上的排污管道内壁及焊接区域无法彻底除锈打磨的问题，设计一种能在视野不可达的狭小空间内进行除锈打磨作业。其特征在于：它包括内芯、套筒、底座、第一弹簧、第一钢丝刷、第二钢丝刷、第一卡槽、第二卡槽、卡齿和第二弹簧。本发明通过对普通除锈打磨的钢丝刷进行改造，利用钢丝刷的伸展，对排污孔内壁及焊缝等视野不可达部位进行除锈打磨。此外，本发明使用程序相对简单，使用成本较低，能够应对各种复杂的现场工作环境。
Description
技术领域
本发明属于管道内壁修复技术领域，具体涉及一种排污管内壁部除锈打磨装置。
背景技术
目前核电厂各个系统中存在着大量的管道，管道内壁腐蚀问题尤为突出，尤其是在海水系统中，大直径管道上的排污管道以直接焊接的形式安装，排污管道内壁及焊缝属于腐蚀敏感区域，对该区域进行防腐施工由于可施工空间极小且局部区域视野不可达，对其进行彻底的除锈打磨一直是核电领域中难以攻克的难题。当遇到上述问题时，一般将整段大管道拆卸下来进行防腐处理，这种修复方法需要延长整个检修工期，如果当遇到大管道不可拆卸或者空间不足以进行除锈打磨施工时，排污管道及焊缝附近区域面将临着穿孔的风险。
在现有的技术中，在不拆卸海水主管道的前提下对排污管道内壁进行防腐主要采用手工打磨涂刷的方法，由于空间较小，打磨涂刷的质量较差，且与海水主管道的焊接区域由于视野不可达，打磨除锈极其困难，加之管道的焊缝为腐蚀敏感区域，如果打磨不彻底，一旦穿孔，只能采用切割重新焊接的方法进行修复，整套修复程序不仅繁琐，且威胁着机组的正常安全运行。
因此，需要尽快研制出一种排污孔内壁及焊缝区域的除锈打磨装置，能够在不拆卸海水主管道的前提下对上述区域进行彻底的除锈打磨作业。
发明内容
本发明的目的是解决核电厂海水管道上的排污管道内壁及焊接区域无法彻底除锈打磨的问题，设计一种能在视野不可达的狭小空间内进行除锈打磨作业。
本发明是这样实现的：
一种排污管内壁部除锈打磨装置，包括内芯、套筒、底座、第一弹簧、第一钢丝刷、第二钢丝刷、第一卡槽、第二卡槽、卡齿和第二弹簧；套筒、底座为一体结构，在套筒和底座的连接部的外壁设置有通孔，用于穿过第二钢丝刷；内芯位于套筒和底座的内部，下端通过第二弹簧与底座连接，上部的左侧通过第一弹簧与套筒连接；在内芯的上部的右端面开设有第一卡槽和第二卡槽，第一卡槽的高度大于第二开槽的高度，第二卡槽的高度大于第一弹簧的高度；在套筒的上端的右端面向内设置有卡齿，用于插入第一卡槽或第二卡槽实现对内芯1的限位；第一钢丝刷设置在套筒中部的外壁上；第二钢丝刷设置在内芯的底部，套筒和底座连接部的通孔中伸出。
如上所述的套筒和底座整体为中空的圆柱体形，上端开口；套筒和底座连接部的通孔共有四个，分别设置在三点、六点、九点和十二点方向。
如上所述的第一钢丝刷整体为环状，用于对排污管道的内壁进行清理。
如上所述的第二钢丝刷共有四个，分布位置与套筒和底座连接部的通孔相对应，用于对海水主管道内壁及焊缝区域进行清理；将内芯下压，卡齿嵌入第一卡槽时，第二钢丝刷收缩至第一钢丝刷内侧，便于存放；对内芯向左施加一个外力，卡齿退出第一卡槽，内芯在第二弹簧的作用下向上提升，嵌入第二卡槽时，第二钢丝刷伸出至第一钢丝刷外侧，便于进行除锈打磨作业。
如上所述的内芯、套筒、底座和卡齿均采用304不锈钢材料制成；第一钢丝刷和第二钢丝刷均采用合金钢材料制成；第一弹簧和第二弹簧均采用65Mn 材料制成。
本发明的有益效果是：
本发明通过对普通除锈打磨的钢丝刷进行改造，利用钢丝刷的伸展，对排污孔内壁及焊缝等视野不可达部位进行除锈打磨。此外，本发明使用程序相对简单，使用成本较低，能够应对各种复杂的现场工作环境。
附图说明
图1是本发明的一种排污管内壁部除锈打磨装置的初始状态的主视图；
图2是本发明的一种排污管内壁部除锈打磨装置的工作状态的主视图；
图3是本发明的一种排污管内壁部除锈打磨装置的工作状态的俯视图；
图4是本发明的一种排污管内壁部除锈打磨装置的使用示意图。
其中：1.内芯，2.套筒，3.底座，4.第一弹簧，5.第一钢丝刷，6.第二钢丝刷， 7.第一卡槽，8.第二卡槽，9.卡齿，10.第二弹簧，11.法兰口，12.排污管道，13. 海水主管道，14.焊缝区域。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行进一步描述。
如图1、图2和图3所示，一种排污管内壁部除锈打磨装置，包括内芯1、套筒2、底座3、第一弹簧4、第一钢丝刷5、第二钢丝刷6、第一卡槽7、第二卡槽8、卡齿9和第二弹簧10。套筒2、底座3为一体结构，在套筒2和底座3 的连接部的外壁设置有通孔，用于穿过第二钢丝刷6。内芯1位于套筒2和底座 3的内部，下端通过第二弹簧10与底座3连接，上部的左侧通过第一弹簧4与套筒2连接。在内芯1的上部的右端面开设有第一卡槽7和第二卡槽8，第一卡槽7的高度大于第二开槽8的高度，第二卡槽8的高度大于第一弹簧4的高度。在套筒2的上端的右端面向内设置有卡齿9，用于插入第一卡槽7或第二卡槽8 实现对内芯1的限位。第一钢丝刷5设置在套筒2中部的外壁上。第二钢丝刷6 设置在内芯1的底部，套筒2和底座3连接部的通孔中伸出。
套筒2和底座3整体为中空的圆柱体形，上端开口。套筒2和底座3连接部的通孔共有四个，分别设置在三点、六点、九点和十二点方向。
第一钢丝刷5整体为环状，用于对排污管道12的内壁进行清理。
第二钢丝刷6共有四个，分布位置与套筒2和底座3连接部的通孔相对应，用于对海水主管道13内壁及焊缝区域14进行清理。将内芯1下压，卡齿9嵌入第一卡槽7时，整个装置的状态如图1所示，第二钢丝刷6收缩至第一钢丝刷5内侧，便于存放。对内芯1向左施加一个外力F，卡齿9退出第一卡槽7，内芯1在第二弹簧10的作用下向上提升，嵌入第二卡槽8时，整个装置的状态如图2所示，第二钢丝刷6伸出至第一钢丝刷5外侧，便于进行除锈打磨作业。
在本实施例中，内芯1、套筒2、底座3和卡齿9均采用304不锈钢材料制成；第一钢丝刷5和第二钢丝刷6均采用合金钢材料制成；第一弹簧4和第二弹簧10均采用65Mn材料制成。
本发明的工作原理如下：
使用时，将本发明从工具箱中取出，此时工具为初始状态，用手握住套筒2外部，将工具从法兰口11伸入排污管道12内，第一钢丝刷5会紧贴排污管道12内壁。待工具完全深入管道内部后，用力F将内芯1往左侧偏移，此时第一弹簧4将被压缩，卡齿9将弹出第一卡槽7，内芯1在第二弹簧10的作用力下将上移，第二钢丝刷6将向套筒外侧展开，直至卡齿9在第一弹簧4的作用力下嵌入第二卡槽8内。此时，工具已从图1状态变成图2状态。将放入管道内的工具整体往上移，使第二钢丝刷6紧贴海水主管道13内壁及焊缝区域 14。旋转套筒2，在卡齿9和第二卡槽8的作用下，套筒2将会带动内芯1同步转动，第一钢丝刷5和第二钢丝刷6将分别对排污管内壁和焊缝附近区域进行除锈打磨作业，如图4所示。待打磨结束后，用力F将卡齿9从第二卡槽8中退出，同时用力将内芯1往下压，直至卡齿9嵌入第一卡槽7内，第二钢丝刷6 缩入套筒2内恢复初始状态，将工具放入工具箱内。
上面结合实施例对本发明的实施方法作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。本发明说明书中未作详细描述的内容均可以采用现有技术。
Claims (4)
1.一种排污管内壁部除锈打磨装置，其特征在于：包括内芯（1）、套筒（2）、底座（3）、第一弹簧（4）、第一钢丝刷（5）、第二钢丝刷（6）、第一卡槽（7）、第二卡槽（8）、卡齿（9）和第二弹簧（10）；所述套筒（2）、底座（3）为一体结构，在套筒（2）和底座（3）的连接部的外壁设置有通孔，用于穿过第二钢丝刷（6）；所述内芯（1）位于套筒（2）和底座（3）的内部，下端通过第二弹簧（10）与底座（3）连接，上部的左侧通过第一弹簧（4）与套筒（2）连接；在内芯（1）的上部的右端面开设有第一卡槽（7）和第二卡槽（8），所述第一卡槽（7）的高度大于第二卡槽（8）的高度，所述第二卡槽（8）的高度大于第一弹簧（4）的高度；所述在套筒（2）的上端的右端面向内设置有卡齿（9），用于插入第一卡槽（7）或第二卡槽（8）实现对内芯（1）的限位；所述第一钢丝刷（5）设置在套筒（2）中部的外壁上；所述第二钢丝刷（6）设置在内芯（1）的底部，从套筒（2）和底座（3）连接部的通孔中伸出；所述的第二钢丝刷（6）共有四个分布位置与套筒（2）和底座（3）连接部的通孔相对应，用于对海水主管道（13）内壁及焊缝区域（14）进行清理；将内芯（1）下压，卡齿（9）嵌入第一卡槽（7）时，第二钢丝刷（6）收缩至第一钢丝刷（5）内侧，便于存放；对内芯（1）向左施加一个外力，卡齿（9）退出第一卡槽（7），内芯（1）在第二弹簧（10）的作用下向上提升，嵌入第二卡槽（8）时，第二钢丝刷（6）伸出至第一钢丝刷（5）外侧，便于进行除锈打磨作业；所述第二钢丝刷（6）是向上张开的。
2.根据权利要求1所述的排污管内壁部除锈打磨装置，其特征在于：所述的套筒（2）和底座（3）整体为中空的圆柱体形，上端开口；所述套筒（2）和底座（3）连接部的通孔共有四个，分别设置在三点、六点、九点和十二点方向。
3.根据权利要求1所述的排污管内壁部除锈打磨装置，其特征在于：所述的第一钢丝刷（5）整体为环状，用于对排污管道（12）的内壁进行清理。
4.根据权利要求1所述的排污管内壁部除锈打磨装置，其特征在于：所述的内芯（1）、套筒（2）、底座（3）和卡齿（9）均采用304不锈钢材料制成；所述第一钢丝刷（5）和第二钢丝刷（6）均采用合金钢材料制成；所述第一弹簧（4）和第二弹簧（10）均采用65Mn材料制成。
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