CN107214573A - 多工位钢棒研磨生产线及其作用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种多工位钢棒研磨生产线及其作用方法。本发明的送料机构包括第一机架，第一机架的若干倾斜导轨的最低末端处设置拨料机构，拨料机构的支架上水平设置有转动轴一和转动轴二，转动轴一的固定块一上设有限位块，转动轴二的固定块二上设有推块，推块与限位块斜向交叉形成一推料口，部分固定块二的下部设有连杆，连杆的下部设有滑块，滑块一侧连接驱动机构；打磨机构的基座上排列的砂轮组件包括相对峙的粗砂轮和细砂轮，若干粗砂轮通过传动轴一连接驱动电机一，若干细砂轮通过传动轴二连接驱动电机二，细砂轮的底部设置升降台，轴承支架二的中部设置铰接点，轴承支架二的顶端通过铰接轴连接斜推气缸，斜推气缸固装在升降台上。

Description

多工位钢棒研磨生产线及其作用方法

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种钢棒处理装置，特别是一种多工位钢棒研磨生产线及其作用方法。

背景技术

钢以其低廉的价格、可靠的性能成为世界上使用最多的材料之一，是建筑业、制造业和人们日常生活中不可或缺的成分。可以说钢是现代社会的物质基础。

其中，钢棒是最为广泛的使用情况之一，但是钢棒通常都比较长，钢棒的直径规格又大小不一，其表面的研磨工序需要花费大量劳动资源，为提高钢棒的研磨效率及效果，需要研制特定的钢棒传送装置及研磨装置。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种通过送料与研磨相配合，实现间隔喂料，有序打磨、排料的自动一体化操作的多工位钢棒研磨生产线及其作用方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：多工位钢棒研磨生产线，顺次包括送料机构、打磨机构及排料机构；所述送料机构包括第一机架，所述第一机架的顶面上排列若干根可以使钢柱往低处滚动的倾斜导轨，若干所述倾斜导轨的最低末端处设置拨料机构，所述拨料机构包括支架，所述支架上水平设置有转动轴一和转动轴二，且转动轴一位于转动轴二的上方，所述转动轴一上固套有若干固定块一，所述固定块一上设有限位块，所述转动轴二上固套有若干固定块二，所述固定块二上设有推块，所述推块的顶端位于所述转动轴一的上方，所述限位块位于推块和倾斜导轨之间，且推块与限位块斜向交叉形成一推料口，部分所述固定块二的下部设有连杆，所述连杆的下部设有滑动孔，所述滑动孔内设有滑块，所述滑块一侧连接一用于使推块自动推送的驱动机构；所述打磨机构包括基座，所述基座上排列设置若干砂轮组件，所述砂轮组件包括相对峙的粗砂轮和细砂轮，若干所述粗砂轮通过传动轴一与联轴器一相连在一起，所述传动轴一的端部连接驱动电机一，若干所述细砂轮通过传动轴二与联轴器二相连在一起，所述传动轴二的端部连接驱动电机二，所述粗砂轮通过轴承支架一固装在所述基座上，所述细砂轮的底部设置升降台，所述细砂轮通过轴承支架二固装在所述升降台上，所述轴承支架二的中部设置铰接点，所述轴承支架二的顶端通过铰接轴连接斜推气缸，所述斜推气缸固装在所述升降台上；所述细砂轮靠近所述送料机构，所述粗砂轮靠近所述排料机构，所述排料机构包括第二机架，所述第二机架的顶面上排列若干根可以使钢柱往低处滚动的倾斜导轨。

在上述的多工位钢棒研磨生产线中，所述转动轴一的端部设有一手轮，手轮上设有一手柄。手轮和手柄的设置是为了方便用在调节推料口的大小。

在上述的多工位钢棒研磨生产线中，所述限位块一侧设有弧形滑边。弧形滑边可以使钢棒更容进入限位块的另一侧，同时不会造成钢棒表面过渡损伤。

在上述的多工位钢棒研磨生产线中，所述驱动机构包括伸缩汽缸和固定座，伸缩汽缸固定在固定座上且伸缩汽缸的伸缩杆的端部与滑块一侧相连，固定座固定在第一机架上。通过伸缩汽缸控制转动轴二的转动，伸缩汽缸为普通市面上可以买到的。

在上述的多工位钢棒研磨生产线中，所述升降台的下部设置升降油缸，所述升降油缸朝上伸出升降轴，所述升降轴的末端固连所述升降台的底面。通过升降油缸能够驱动升降台的上升和下降动作，以驱动细砂轮做升降动作。

在上述的多工位钢棒研磨生产线中，所述驱动电机二设置在所述升降台上，所述驱动电机二的底部设置翻转板，所述翻转板的一边铰接在所述升降台上。

多工位钢棒研磨生产线的作用方法，包括以下步骤：

1)、用户先将通过转动轴一控制限位块的位置，根据钢棒的直径，将推块与限位块形成一个适合单根钢棒推送的推料口；

2)、然后将钢棒放在第一机架上，钢棒通过倾斜导轨往下滚落，碰到限位块后停止；

3)、启动驱动机构，滑块在连杆上的滑动孔来回移动，连杆带动转动轴二转动，转动轴二转动带动推块转动，推块转动将钢棒推送到限位块的另一侧；

4)、钢棒进入打磨机构的粗砂轮与细砂轮之间，首先粗砂轮与细砂轮处于同一水平位置，由粗砂轮主力打磨钢棒，细砂轮辅助打磨钢棒，经过粗磨一段时间后，升降台上升以抬高细砂轮，由细砂轮主力打磨钢棒，粗砂轮辅助打磨钢棒，经过细磨一段时间后，斜推气缸斜向推动细砂轮，使其斜推钢棒以将钢棒推离打磨机构；

5)、钢棒随后落入第二机架的倾斜导轨上，通过倾斜导轨往下滚落进行排料。

在上述的作用方法中，驱动电机二可跟随升降台一同进行升降动作，并通过翻转板的设置，驱动电机二可形成摆转动作，以配合一排细砂轮的斜向推管动作。

在上述的作用方法中，打磨机构研磨钢棒的整体时间与推块推送钢棒的间隔时间相等，以确保钢棒有序的进行传送、研磨工序，避免造成挤料事故。

与现有技术相比，本多工位钢棒研磨生产线及其作用方法具有以下优点：

这种钢棒研磨的送料装置，可以根据钢棒直径的大小来手动调节推料口的大小，在较为简单稳定的原理条件下，解决了钢棒不同型号的喂入问题，有效降低成本，维修方便；并且有效避免在输送钢棒时造成钢棒表面的损伤。另外通过打磨机构的粗磨、细磨、排料有序进行，有效实现钢棒的自动研磨工序，确保钢棒表面的打磨效果。

附图说明

图1是本多工位钢棒研磨生产线第一部分立体结构图。

图2是本多工位钢棒研磨生产线第二部分立体结构图。

图3是本多工位钢棒研磨生产线第一部分平面结构图。

图中，1、第一机架；2、转动轴一；3、限位块；4、转动轴二；5、推块；6、连杆；7、伸缩汽缸；8、粗砂轮；9、细砂轮；10、升降台；11、升降油缸；12、斜推气缸；13、第二机架。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2和图3所示，本多工位钢棒研磨生产线，顺次包括送料机构、打磨机构及排料机构；送料机构包括第一机架1，第一机架1的顶面上排列若干根可以使钢柱往低处滚动的倾斜导轨，若干倾斜导轨的最低末端处设置拨料机构，拨料机构包括支架，支架上水平设置有转动轴一2和转动轴二4，且转动轴一2位于转动轴二4的上方，转动轴一2上固套有若干固定块一，固定块一上设有限位块3，转动轴二4上固套有若干固定块二，固定块二上设有推块5，推块5的顶端位于转动轴一2的上方，限位块3位于推块5和倾斜导轨之间，且推块5与限位块3斜向交叉形成一推料口，部分固定块二的下部设有连杆6，连杆6的下部设有滑动孔，滑动孔内设有滑块，滑块一侧连接一用于使推块5自动推送的驱动机构；打磨机构包括基座，基座上排列设置若干砂轮组件，砂轮组件包括相对峙的粗砂轮8和细砂轮9，若干粗砂轮8通过传动轴一与联轴器一相连在一起，传动轴一的端部连接驱动电机一，若干细砂轮9通过传动轴二与联轴器二相连在一起，传动轴二的端部连接驱动电机二，粗砂轮8通过轴承支架一固装在基座上，细砂轮9的底部设置升降台10，细砂轮9通过轴承支架二固装在升降台10上，轴承支架二的中部设置铰接点，轴承支架二的顶端通过铰接轴连接斜推气缸12，斜推气缸12固装在升降台10上；细砂轮9靠近送料机构，粗砂轮8靠近排料机构，排料机构包括第二机架13，第二机架13的顶面上排列若干根可以使钢柱往低处滚动的倾斜导轨。

转动轴一2的端部设有一手轮，手轮上设有一手柄。手轮和手柄的设置是为了方便用在调节推料口的大小。

限位块3一侧设有弧形滑边。弧形滑边可以使钢棒更容进入限位块3的另一侧，同时不会造成钢棒表面过渡损伤。

驱动机构包括伸缩汽缸7和固定座，伸缩汽缸7固定在固定座上且伸缩汽缸7的伸缩杆的端部与滑块一侧相连，固定座固定在第一机架1上。通过伸缩汽缸7控制转动轴二4的转动，伸缩汽缸7为普通市面上可以买到的。

升降台10的下部设置升降油缸11，升降油缸11朝上伸出升降轴，升降轴的末端固连升降台10的底面。通过升降油缸11能够驱动升降台10的上升和下降动作，以驱动细砂轮9做升降动作。

驱动电机二设置在升降台10上，驱动电机二的底部设置翻转板，翻转板的一边铰接在升降台10上。

多工位钢棒研磨生产线的作用方法，包括以下步骤：

1)、用户先将通过转动轴一2控制限位块3的位置，根据钢棒的直径，将推块5与限位块3形成一个适合单根钢棒推送的推料口；

2)、然后将钢棒放在第一机架1上，钢棒通过倾斜导轨往下滚落，碰到限位块3后停止；

3)、启动驱动机构，滑块在连杆6上的滑动孔来回移动，连杆6带动转动轴二4转动，转动轴二4转动带动推块5转动，推块5转动将钢棒推送到限位块3的另一侧；

4)、钢棒进入打磨机构的粗砂轮8与细砂轮9之间，首先粗砂轮8与细砂轮9处于同一水平位置，由粗砂轮8主力打磨钢棒，细砂轮9辅助打磨钢棒，经过粗磨一段时间后，升降台10上升以抬高细砂轮9，由细砂轮9主力打磨钢棒，粗砂轮8辅助打磨钢棒，经过细磨一段时间后，斜推气缸12斜向推动细砂轮9，使其斜推钢棒以将钢棒推离打磨机构；

5)、钢棒随后落入第二机架13的倾斜导轨上，通过倾斜导轨往下滚落进行排料。

驱动电机二可跟随升降台10一同进行升降动作，并通过翻转板的设置，驱动电机二可形成摆转动作，以配合一排细砂轮9的斜向推管动作。

打磨机构研磨钢棒的整体时间与推块5推送钢棒的间隔时间相等，以确保钢棒有序的进行传送、研磨工序，避免造成挤料事故。

本多工位钢棒研磨生产线及其作用方法具有以下优点：

这种钢棒研磨的送料装置，可以根据钢棒直径的大小来手动调节推料口的大小，在较为简单稳定的原理条件下，解决了钢棒不同型号的喂入问题，有效降低成本，维修方便；并且有效避免在输送钢棒时造成钢棒表面的损伤。另外通过打磨机构的粗磨、细磨、排料有序进行，有效实现钢棒的自动研磨工序，确保钢棒表面的打磨效果。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了第一机架1；转动轴一2；限位块3；转动轴二4；推块5；连杆6；伸缩汽缸7；粗砂轮8；细砂轮9；升降台10；升降油缸11；斜推气缸12；第二机架13等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (9)

1.多工位钢棒研磨生产线，顺次包括送料机构、打磨机构及排料机构；其特征在于，所述送料机构包括第一机架，所述第一机架的顶面上排列若干根可以使钢柱往低处滚动的倾斜导轨，若干所述倾斜导轨的最低末端处设置拨料机构，所述拨料机构包括支架，所述支架上水平设置有转动轴一和转动轴二，且转动轴一位于转动轴二的上方，所述的转动轴一上固套有若干固定块一，所述固定块一上设有限位块，所述转动轴二上固套有若干固定块二，所述固定块二上设有推块，所述推块的顶端位于所述转动轴一的上方，所述限位块位于推块和倾斜导轨之间，且推块与限位块斜向交叉形成一推料口，部分所述固定块二的下部设有连杆，所述连杆的下部设有滑动孔，所述滑动孔内设有滑块，所述滑块一侧连接一用于使推块自动推送的驱动机构；所述打磨机构包括基座，所述基座上排列设置若干砂轮组件，所述砂轮组件包括相对峙的粗砂轮和细砂轮，若干所述粗砂轮通过传动轴一与联轴器一相连在一起，所述传动轴一的端部连接驱动电机一，若干所述细砂轮通过传动轴二与联轴器二相连在一起，所述传动轴二的端部连接驱动电机二，所述粗砂轮通过轴承支架一固装在所述基座上，所述细砂轮的底部设置升降台，所述细砂轮通过轴承支架二固装在所述升降台上，所述轴承支架二的中部设置铰接点，所述轴承支架二的顶端通过铰接轴连接斜推气缸，所述斜推气缸固装在所述升降台上；所述细砂轮靠近所述送料机构，所述粗砂轮靠近所述排料机构，所述排料机构包括第二机架，所述第二机架的顶面上排列若干根可以使钢柱往低处滚动的倾斜导轨。

2.根据权利要求1所述的多工位钢棒研磨生产线，其特征在于，所述转动轴一的端部设有一手轮，手轮上设有一手柄。

3.根据权利要求1所述的多工位钢棒研磨生产线，其特征在于，所述限位块一侧设有弧形滑边。

4.根据权利要求1所述的多工位钢棒研磨生产线，其特征在于，所述驱动机构包括伸缩汽缸和固定座，伸缩汽缸固定在固定座上且伸缩汽缸的伸缩杆的端部与滑块一侧相连，固定座固定在第一机架上。

5.根据权利要求1所述的多工位钢棒研磨生产线，其特征在于，所述升降台的下部设置升降油缸，所述升降油缸朝上伸出升降轴，所述升降轴的末端固连所述升降台的底面。

6.根据权利要求1所述的多工位钢棒研磨生产线，其特征在于，所述驱动电机二设置在所述升降台上，所述驱动电机二的底部设置翻转板，所述翻转板的一边铰接在所述升降台上。

7.根据权利要求1所述多工位钢棒研磨生产线的作用方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)、用户先将通过转动轴一控制限位块的位置，根据钢棒的直径，将推块与限位块形成一个适合单根钢棒推送的推料口；

2)、然后将钢棒放在第一机架上，钢棒通过倾斜导轨往下滚落，碰到限位块后停止；

3)、启动驱动机构，滑块在连杆上的滑动孔来回移动，连杆带动转动轴二转动，转动轴二转动带动推块转动，推块转动将钢棒推送到限位块的另一侧；

4)、钢棒进入打磨机构的粗砂轮与细砂轮之间，首先粗砂轮与细砂轮处于同一水平位置，由粗砂轮主力打磨钢棒，细砂轮辅助打磨钢棒，经过粗磨一段时间后，升降台上升以抬高细砂轮，由细砂轮主力打磨钢棒，粗砂轮辅助打磨钢棒，经过细磨一段时间后，斜推气缸斜向推动细砂轮，使其斜推钢棒以将钢棒推离打磨机构；

5)、钢棒随后落入第二机架的倾斜导轨上，通过倾斜导轨往下滚落进行排料。

8.根据权利要求7所述的作用方法，其特征在于，驱动电机二可跟随升降台一同进行升降动作，并通过翻转板的设置，驱动电机二可形成摆转动作，以配合一排细砂轮的斜向推管动作。

9.根据权利要求7所述的作用方法，其特征在于，打磨机构研磨钢棒的整体时间与推块推送钢棒的间隔时间相等，以确保钢棒有序的进行传送、研磨工序，避免造成挤料事故。