CN107208632A - 可变容量型泵 - Google Patents

Abstract

提供一种能够利用从主油道分支的单一的控制通路获得两个级别的液压特性的可变容量型泵。具备：第一控制油室31，其通过被供给排出压，从而对凸轮环作用向使多个泵室的容积变化量减少的方向的力；第二控制油室(32)，其通过被供给排出压，从而对凸轮环作用向使多个泵室的容积变化量增大的方向的力，经由设于缸体的电磁切换阀(60)，利用单一的控制通路(12)对先导阀(40)的滑阀(43)导入控制液压，进而控制向第二控制油室(32)供给的排出压。

Description

可变容量型泵

技术领域

本发明涉及一种可变容量型泵，其供给例如成为内燃机的滑动部位的润滑或内燃机的辅机类的驱动源的油。

背景技术

作为以往的可变容量型泵，提供了各种可变容量型泵，作为其一，已知有例如本申请人在先申请的以下的专利文献1所公开的可变容量型泵。

该可变容量型泵在泵排出通路的下游侧从形成于内燃机的内部的主油道对两个第一、第二控制油室供给液压，或者经由泄油通路而排出，由此使凸轮环相对于转子的轴心的偏心量变化，进而使泵排出量变化。

即，所述第一控制油室利用从自所述主油道分支的第一分支通路供给的液压，向减小所述凸轮环的偏心量的方向发挥作用。另一方面，第二控制油室利用从自主油道分支的第二分支通路供给的液压，向增大所述凸轮环的偏心量的方向发挥作用，在该第二控制油室中，通过设于内燃机主体的电磁切换阀的切换工作，对经由先导阀连通于所述第二分支通路、还是与泄油通路连通进行切换控制。

而且，根据泵转速控制从主油道向所述第二控制油室的液压，通过对所述凸轮环的偏心量进行增减控制，由此将泵排出压控制为低压特性与高压特性这两级特性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014－105622号公报

发明内容

关于所述专利文献1所记载的可变容量型泵，如所述那样，从自所述主油道分支的第一分支通路直接地、或者从第二分支通路经由电磁切换阀、先导阀而间接地对第一控制油室与第二控制油室供给、排出液压，由于将所述电磁切换阀设于内燃机主体，所以将所述第一、第二分支通路的两方形成于与主油道相同的内燃机主体的内部。

因此，所述各分支通路的形成作业变得复杂，难免导致制造成本的高涨。

本申请发明鉴于所述现有技术的课题而提出，目的在于提供一种即使将电磁切换阀设于内燃机主体等、也能够通过单一的控制通路获得两个级别的液压特性的可变容量型泵。

用于解决技术课题的技术方案

本发明为一种可变容量型泵，其特征在于，具备：泵构成体，其通过内燃机旋转驱动，使多个泵室的容积变化，将从吸入部吸入的油从排出部排出；可动部件，其通过移动而使所述多个泵室的容积变化量能够变化；施力机构，其以被赋予了设定负载的状态设置，并向所述多个泵室的容积变化量增大的方向对所述可动部件施力；第一控制油室，其通过从所述排出部被供给排出压，从而对所述可动部件作用向使所述多个泵室的容积变化量减少的方向的力；第二控制油室，其通过从所述排出部被供给排出压，从而对所述可动部件作用向使所述多个泵室的容积变化量增大的方向的力；控制机构，其通过经由形成于所述内燃机的内部的单一的控制通路被导入所述排出部的下游侧的排出压作为控制液压来工作，并控制所述排出压相对于所述第二控制油室的供给与排出；切换机构，其设于所述内燃机，对所述控制通路与控制机构的连通与切断进行切换。

发明效果

根据本发明，即使将电磁切换阀设于内燃机主体等，也能够通过单一的控制通路获得两个级别的液压特性。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的可变容量型泵的油泵与液压回路的概略图。

图2是表示将本实施方式所提供的油泵的罩部件拆卸后的状态的主视图。

图3是本实施方式的油泵的分解立体图。

图4是本实施方式的油泵的纵剖面图。

图5是表示本实施方式所提供的油泵的泵体的主视图。

图6是本实施方式所提供的罩部件的主视图。

图7是表示本实施方式的油泵的立体图。

图8是本实施方式所提供的凸轮环的立体图。

图9是本实施方式所提供的先导阀的纵剖面图。

图10是本实施方式的可变容量型泵的工作说明图。

图11是该可变容量型泵的工作说明图。

图12是该可变容量型泵的工作说明图。

图13是该可变容量型泵的工作说明图。

图14是表示该实施方式的可变容量型泵中的内燃机转速与泵排出压的关系的图。

图15是表示本发明的第二实施方式的可变容量型泵的油泵与液压回路的概略图。

图16的本实施方式所提供的先导阀的纵剖面图，A示出第一先导阀，B示出第二先导阀。

图17是本实施方式的可变容量型泵的工作说明图。

图18是本实施方式的可变容量型泵的工作说明图。

图19是本实施方式的可变容量型泵的工作说明图。

图20是本实施方式的可变容量型泵的工作说明图。

图21是表示本发明的第三实施方式的可变容量型泵的油泵与液压回路的概略图。

图22是本实施方式所提供的先导阀的纵剖面图。

图23是本实施方式的可变容量型泵的工作说明图。

图24是本实施方式的可变容量型泵的工作说明图。

图25是本实施方式的可变容量型泵的工作说明图。

图26是本实施方式的可变容量型泵的工作说明图。

图27是表示本实施方式的可变容量型泵中的内燃机转速与泵排出压的关系的图。

图28是表示本发明的第四实施方式的可变容量型泵中的油泵与液压回路的概略图。

图29是本实施方式的可变容量型泵的工作说明图。

图30是本实施方式的可变容量型泵的工作说明图。

图31是本实施方式的可变容量型泵的工作说明图。

图32是本实施方式的可变容量型泵的工作说明图。

图33是表示本实施方式的可变容量型泵中的内燃机转速与泵排出压的关系的图。

具体实施方式

以下，基于附图详细叙述本发明的可变容量型泵的多个实施方式。

〔第一实施方式〕

图1示出本实施方式的可变容量型的油泵与液压回路，可变容量型的油泵1通过从内燃机的曲轴传递的旋转驱动力旋转，将存储于油盘2的油经由过滤器3从吸入通路4吸入，进而从作为排出部的排出通路5向形成于内燃机内部的主油道6排出。

所述主油道6将油供给到向作为所述内燃机的滑动部的例如活塞喷射冷却油的喷油件或气门正时控制装置(VTC)、曲轴的轴承。

在所述排出通路5的下游侧设有对流通的油内的异物进行捕集的滤油器7，并且设有在排出压过量的情况下抑制所述滤油器7的破损的压力控制阀8。

另外，在所述排出通路5的所述滤油器7与压力控制阀8之间分支形成有第一供给通路9，并且在该第一供给通路9分支形成有始终连通于后述的第一控制油室31的第二供给通路10。

所述第一供给通路9经由后述的控制机构即先导阀40与供排通路11，适当地连通于第二控制油室32或者切断连通。

在所述先导阀40，经由设于内燃机主体(缸体)的切换机构即电磁切换阀60连接有从所述主油道6分支的控制通路12。

所述油泵1设于未图示的内燃机的缸体的前端部，如图2、图3所示，具备：剖面コ字形状的泵体13，其一端侧形成为开口，且在内部具有泵收纳室15；罩部件14，其封堵该泵体13的一端开口；驱动轴16，其贯通所述泵收纳室15的大致中心部，旋转自如地支承于泵体13与罩部件14，并通过内燃机的曲柄轴旋转驱动；转子17，其旋转自如地收纳在泵收纳室15内，且中心部结合于驱动轴16；多个叶片18，其分别突出及退避自如地收纳于以放射状切割形成于该转子17的外周部的多个狭缝17a内；凸轮环19，其在该各叶片18的外周侧配置为能够相对于转子17的旋转中心偏心摆动(偏心移动)，并与所述转子17以及相邻的叶片18、18一起划分出多个泵室20；螺旋弹簧21，其收纳于泵体13内，并且是始终向凸轮环19相对于转子17的旋转中心的偏心量增大的方向对凸轮环19施力的施力机构；一对环部件22、22，其滑动自如地配置于所述转子17的内周侧的两侧部，且比该转子17小径。此外，所述驱动轴16与转子17以及各叶片18构成了泵构成体。

所述泵体13利用铝合金材料一体地形成，也如图4以及图5所示，在泵收纳室15的底面15a的大致中央位置，贯通形成有将驱动轴16的一端部支承为旋转自如的轴承孔13a。另外，在成为泵体13的内侧面的泵收纳室15的内周壁的规定位置，形成有供将凸轮环19支承为摆动自如的枢轴销23插入固定的支承孔13b。此外，被从后述的排出孔25供给油的通路槽13g的下游侧开口端面向所述轴承孔13a内。

并且，如图2所示，在泵收纳室15的内周壁，在隔着将轴承孔13a的中心与支承孔13b的中心连结的直线(以下称作“凸轮环基准线”。)M的两侧，形成有供配设于凸轮环19的外周部的后述的两个密封部件30、30分别滑动接触的第一、第二密封滑动接触面13c、13d。

如图2以及图6所示，所述罩部件14的与外侧部的泵体13的轴承孔13a对应的位置形成为圆筒状，并且在该圆筒部的内周面贯通形成有将驱动轴16的另一端侧支承为旋转自如的轴承孔14a。该罩部件14利用多个螺栓26安装于泵体13的开口端面。

另外，如图2以及图3、图6所示，在所述罩部件14的底面14b与泵收纳室15的底面15a，在所述轴承孔14a的外周区域，分别隔着轴承孔14a大致对置地切割形成有伴随着向所述泵构成体的泵作用而使泵室20的内部容积增大的区域(吸入区域)开口的凹状的吸入部即吸入端口24、伴随着向所述泵构成体的泵作用而使泵室20的内部容积减少的区域(排出区域)开口的大致圆弧凹状的排出部即排出孔25。

在所述吸入端口24的一端部侧，贯通罩部件14的底壁地向外部开口形成有向后述的弹簧收纳室28侧延伸设置的吸入孔24a。由此，存储于所述油盘2的润滑油，基于伴随着泵构成体的泵作用产生的负压，经由吸入通路4、吸入孔24a以及吸入端口24吸入到所述吸入区域的各泵室20。

所述排出孔25在图6中的上部位置，贯通罩部件14的底壁地开口形成有经由所述排出通路5连通于所述主油道6的排出孔25a。

根据该构成，通过所述泵构成体的泵作用加压而从所述排出区域的各泵室20排出的油，经由排出孔25与排出孔25a以及排出通路5供给到主油道6，进而供给到内燃机内的各滑动部以及气门正时控制装置等。

另外，如图7所示，与所述排出孔25a的开口相邻地开口形成有经由所述电磁切换阀60承受控制液压的承压孔12a。

此外，也可以将所述吸入、排出孔24、25不形成于所述罩部件14的底面，而是形成于所述泵体13的泵收纳室15。

所述驱动轴16构成为，通过从未图示的曲轴经由带轮等传递的旋转力，将转子17向图2中的逆时针方向旋转。

如图2所示，所述转子17被切割形成有从内部中心侧向径向外侧呈放射状形成的所述7个狭缝17a，并且在该各狭缝17a的内侧基端部分别形成有对向所述排出孔25排出的排出油进行导入的剖面大致圆形状的背压室17b。由此，所述各叶片18通过伴随着转子17的旋转的离心力与背压室17b的液压，向外侧被推出。

所述各叶片18的各前端面分别滑动接触于凸轮环19的内周面，并且各基端部的内端面分别滑动接触于各环部件22、22的外周面。由此，即使是内燃机转速较低、所述离心力或背压室17b的液压较小时，也会利用转子17的外周面、相邻的叶片18、18的各内侧面、凸轮环19的内周面、作为侧壁的泵体13的泵收纳室15的底面15a以及罩部件14的内侧面液密地划分出所述各泵室20。

所述凸轮环19也如图8所示，通过烧结金属一体形成为圆环状，在外周部的规定位置，沿轴向突出地设置有嵌合于所述枢轴销23来构成偏心摆动支点的大致圆弧凹状的枢轴槽19a，并且在隔着凸轮环19的中心与该枢轴槽19a相反的一侧的位置，沿径向突出地设置有与所述螺旋弹簧21连接的臂部19b。

这里，在所述泵体13内，以经由形成于与所述支承孔13b相反的一侧的位置的连通部27而与泵收纳室15连通的方式设有弹簧收纳室28，在该弹簧收纳室28内收纳有所述螺旋弹簧21。

该螺旋弹簧21具有规定的设定负载W地弹性保持于通过所述连通部27延伸至弹簧收纳室28内所述臂部19b的前端部的下表面与弹簧收纳室28的底面之间。

因此，所述螺旋弹簧21利用基于所述弹簧负载W的弹力，始终经由所述臂部19b将凸轮环19向其偏心量增大的方向(图2中的逆时针方向)施力。由此，凸轮环19在非工作时，成为通过所述螺旋弹簧21的弹力将臂部19b的上表面按压于在弹簧收纳室28的上壁下表面上形成的止挡面28a的状态，且保持于相对于转子17的旋转中心的偏心量达到最大的位置。

另外，如图8所示，在所述凸轮环19的外周部分别突出地设置有横截面为大致三角形状的两个第一、第二密封构成部19c、19d，其具与所述第一、第二密封滑动接触面13c、13d对置地形成的第一、第二密封面。另外，在该各密封构成部19c、19d的各密封面上切割形成有横截面为大致U字形状的第一、二密封保持槽19e、19f，在该各密封保持槽19e、19f中分别收纳保持有在所述凸轮环19的偏心摆动时与各密封滑动接触面13c、13d滑动接触的、由橡胶材料构成的所述各密封部件30。

这里，所述第一、第二密封面分别从所述枢轴槽19a的中心起，以比构成与其对应的所述各密封滑动接触面13c、13d的半径R1、R2稍小的规定的半径构成，在该各密封面与所述各密封滑动接触面13c、13d之间分别形成微小的间隙C。

所述两个密封部件30例如利用具有低摩擦特性的氟类树脂材料，沿凸轮环19的轴向呈直线状细长地形成，并通过配设于所述各密封保持槽19e、19f的底部的橡胶制的弹性部件的弹力按压于各密封滑动接触面13c、13d，由此，始终确保了后述的第一、第二控制油室31、32的良好的液密性。

而且，如图2所示，在成为所述泵排出侧的枢轴槽19a侧的凸轮环19的外周区域，在与泵体13的内侧面之间，利用凸轮环19的外周面、枢轴槽19a、所述各密封部件30以及泵体13的内侧面在隔着所述枢轴槽19a的两侧分别划分出所述的第一控制油室31与第二控制油室32。

所述枢轴槽19a的靠图2中的右侧的第一控制油室31，经由所述第二供给通路10连通于排出通路5，并始终被供给该排出通路5的排出压。

由面向该第一控制油室31的凸轮环19的外周面构成的第一承压面33，克服所述螺旋弹簧21的作用力而承受来自所述第二供给通路10的排出压，如图2所示那样向使凸轮环19的偏心量减少的方向(图2中的顺时针方向)赋予摆动力(移动力)。

即，该第一控制油室31始终经由所述第一承压面33向凸轮环19的中心与转子17的旋转中心同心地接近的方向、换句话说是偏心量减少的方向作用于凸轮环19，由此使用于该凸轮环19的同心方向的移动量控制。

比所述枢轴槽19a靠左侧的第二控制油室32被经由先导阀40适当地导入流入所述第一供给通路9的排出通路5的排出压。

另外，由面向该第二控制油室32的凸轮环19的外周面形成有第二承压面34，通过使排出压作用于该第二承压面34，由此成为向辅助螺旋弹簧21的作用力的方向发挥作用的力，由此，对凸轮环19向使其偏心量增大的方向(图2中的逆时针方向)赋予摆动力(移动力)。

这里，如图2所示，所述第一承压面33的承压面积形成为比第二承压面34的承压面积大，由基于第二控制油室32的内压的作用力与螺旋弹簧21的作用力带来的凸轮环19的偏心方向的作用力、基于第一控制油室31的内压的作用力具有规定的力关系而平衡地构成，第二控制油室32内的液压如所述那样对螺旋弹簧21的作用力进行辅助。即，所述第二控制油室32使根据需要经由先导阀40供给的泵排出压作用于第二承压面34，并适当地辅助螺旋弹簧21的作用力，从而控制向凸轮环19的偏心量增大的方向的移动量。

另外，虽然之后详述，在如实施例1那样通过先导阀40对第二控制油室32内进行调压的情况下，所述第一承压面33与第二承压面34的承压面积的大小不受限。

此外，也能够将所述第二供给通路10形成于凸轮环19的侧面或者罩部件14、泵体13的侧面。

所述先导阀40一体地设于所述泵体13的外侧壁，配置于图2所示的所述凸轮环基准线M的左侧，并且是第二控制油室32的外侧。

若具体地进行说明，如图9所示，该先导阀40具备一体地设于泵体13的外侧壁的圆筒状的阀体41、滑动自如地设于在该阀体41的内部形成的滑动用孔42内的滑阀43、向图中上方对该滑阀43施力的阀弹簧44、以被赋予了该阀弹簧44的弹簧负载的状态将阀体41的下部开口端密封的插塞45。

所述阀体41在所述滑动用孔42的轴向的上端部形成有作为比所述滑动用孔42小径的导入端口的先导压导入端口46，该先导压导入端口46与滑动用孔42之间的小径台阶部41a，在不对所述滑阀43作用来自所述先导压导入端口46的液压时，成为该滑阀43被所述阀弹簧44的弹力向上方施力而落座的落座面。

所述阀体41的先导压导入端口46与所述控制通路12的电磁切换阀60的下游侧的下游端连接。另外，在所述滑动用孔42所面向的周壁上，沿径向贯通形成有与所述第一供给通路9的下游侧连通的第一供给端口47、适当地连通于该第一供给端口47并且经由所述供排通路11连通于所述第二控制油室32的第二供给端口48、根据所述滑阀43的移动位置适当地连通所述第二控制油室32的第一泄油端口49、根据所述滑阀43的移动位置而适当地与所述第一泄油端口49连通的第二泄油端口50、根据滑阀43的移动位置而适当地与所述第一泄油端口49连通的第三泄油端口51。该第三泄油端口51具有用于确保滑阀43的良好的滑动性的、作为排气孔的功能。

另外，如图2所示，所述第一泄油端口49经由在泵体13的罩部件14的安装面13a上形成的第一排放槽49a而连通于泵外的大气压，第二泄油端口50与第三泄油端口51经由形成于相同的安装面13a的第二、第三排放槽50a、51a而连通于泵外的大气压。

此外，所述第一泄油端口49、第二泄油端口50、第三泄油端口51不仅能够连通于大气压，也能够连通于所述吸入端口24。

所述滑阀43包括：第一小径轴部52a，其形成于所述先导压导入端口46侧，在作为承压面的上端面从先导压导入端口46承受从主油道6经由控制通路12导入的控制液压；第一台肩部53a，其设于该第一小径轴部52a的下部；第二台肩部53b，其隔着第二小径轴部52b设于该第一台肩部53a的下部；第三台肩部53c，其隔着第三小径轴部52c设于该第二台肩部53b的下部；第四小径轴部52d，其设于该第三台肩部53c的下端，并支承所述阀弹簧44的上端部。

所述第一台肩部53a～第三台肩部53c形成为相同外径的圆柱状，并隔着微小的间隙在所述滑动用孔42的内周面上滑动。

另外，所述第二小径轴部52b、第三小径轴部52c利用形成于外周的圆环状的槽构成了供工作油、液压流通的通路。以下，对于其他实施方式也相同。

而且，所述滑阀43通过在所述第一小径轴部52a的上端面从先导压导入端口46承受的控制液压与所述阀弹簧44的弹力的相对压下降移动或者上升移动，从而适当地开闭(连通)所述各端口47～51。

换句话说，在第一小径轴部52a的上端面未承受控制液压的情况下，利用各台肩部53a～53c切断第一供给端口47与第二供给端口48的连通，并且切断第一泄油端口49与第二泄油端口50的连通，但将第一泄油端口49与第三泄油端口51连通。

另一方面，在第一小径轴部52a的上端面承受了规定以上的控制液压的情况下，对应于该控制液压的大小而下降移动，进行将第一供给端口47与第二供给端口48连通，并且将第一泄油端口49与第二泄油端口50连通等各端口的连通、切断。

通过本实施方式的作用事项，具体地说明所述滑阀43的工作所带来的各端口47～51的开闭作用。

所述电磁切换阀60是将所述控制通路12开闭的一般的两位两通阀，一体地安装于作为内燃机主体的缸体的侧部，并且基于来自控制内燃机的控制单元的接通、断开信号(控制电流)，根据内燃机的运转状态而进行接通、断开工作，从而将控制通路12开闭。

即，如图10～图13所示，该电磁切换阀60主要包括：圆筒状的阀体61，其插通固定于在缸体中贯穿设置的阀孔；圆筒状的螺线管单元62，其与该阀体61的基端部结合，在内部收纳有线圈、固定柱塞以及可动柱塞等；推杆63，其与所述可动柱塞的前端侧结合，进退移动自如地支承于阀体61内；球阀体64，其利用所述推杆63，对设于所述阀体61的前端部内的阀座65的开口端口65a进行开闭。

所述阀体61在内部沿轴向形成有供所述推杆63滑动的通路孔61a，并且在前端部内嵌合固定有供所述球阀体64离开及落座的所述阀座65。该阀座65的开口端口65a通过球阀体64的离开及落座(开闭工作)，对所述控制通路12的上游部12a与下游侧的供排通路12b进行连通或者切断。

另外，该阀体61在周壁上的球阀体64的侧部，沿径向贯通形成有将所述开口端口65a与控制通路12的下游侧的供排通路12b连通的供排孔61b，并且在螺线管单元62侧，沿径向贯通形成有经由所述球阀体64而与所述通路孔61a连通的泄油孔61c。

在所述线圈中，从内燃机的控制单元以接通－断开的方式将电流通电或者切断通电。

换句话说，若从控制单元向所述线圈输出接通信号(通电)，则可动柱塞进入移动，由此经由所述推杆63将所述球阀体64向阀座65方向按压。由此，球阀体64封闭开口端口65a，并且使供排孔61b与通路孔61a连通。

因此，第二控制油室32内的液压从下游侧的供排通路12b通过所述供排孔61b、通路孔61a以及泄油孔61c而向油盘2排出(参照图10、图11)。

另一方面，若向线圈输出断开信号(非通电)，则通过所述可动柱塞后退移动，经由所述推杆63使球阀体64从阀座65分离，打开所述开口端口65a，使控制通路12的上游部12a与下游侧的供排通路12b连通，并且将供排孔61b与泄油孔61c的连通切断(参照图12、图13)。

所述控制单元根据内燃机的油温、水温、内燃机转速、负荷等检测出当前的内燃机运转状态，特别是在内燃机转速为规定以下时，向所述电磁切换阀60的线圈输出接通信号(通电)，在比规定高的情况下，输出断开信号(非通电)。

也如图1以及图3所示，所述压力调整阀8具备一体地设于所述罩部件14的圆筒状的阀外壳55、收纳于该阀外壳55的内部并将从所述排出通路5的上游部分支的分支部58的开口端58a开闭的球阀体56、将该球阀体56向封堵所述分支部58的开口端58a的方向施力的阀弹簧57、封闭阀外壳55的下端开口的插塞59。

而且，在伴随着所述泵的旋转上升、流通于所述排出通路5中的泵排出压过量的情况下，球阀体56打开分支部58的开口端58a而向外部排出过量排出压。

〔第一实施方式的可变容量型泵的工作〕

以下，基于图10～图13说明本实施方式的可变容量型泵的工作。

从内燃机的启动起，例如在低速旋转的运转状态的情况下，油泵1成为图10以及图11所示的工作状态(第一状态)。在该状态下，虽然始终向第一控制油室31内供给液压，但向所述电磁切换阀60的线圈输出来自控制单元的接通信号而成为通电状态，利用可动柱塞与推杆63上推球阀体64而将阀座65的开口端口65a封闭。因此，控制通路12的上游部12a与供排通路12b的连通被切断，控制液压向先导阀40的供给停止，并且下游侧的供排通路12b与泄油孔61c经由通路孔61a而连通。

另一方面，所述先导阀40由于内燃机低转速且低液压，使得所述滑阀43被阀弹簧44的弹力施力于最大上升位置，成为第一台肩部53a落座于作为落座面的小径台阶部41a的状态。因此，第一供给端口47与第二供给端口48的连通被切断，并且第二泄油端口50被封闭，但第一泄油端口49与第三泄油端口51连通。

因此，虽然向第一控制油室31供给排出液压，但第二控制油室32因内部的工作油通过第一、第三泄油端口49、51向油盘2内排出而成为低压状态。

在该第一状态下，伴随着内燃机旋转的上升，供给到排出通路5的排出压上升，由于供给到第一控制油室31的排出压，使得经由第一承压面33向凸轮环19的偏心量减少的方向的力上升。若图14所示的排出压P达到P1，则作用于凸轮环19的力克服螺旋弹簧21的弹力，凸轮环19的偏心量变小，对排出压的上升进行控制。换句话说，在图14所示的内燃机转速为(1)(2)的状态下，泵的排出压特性P如图14的P1所示那样，被维持控制为伴随着内燃机转速的上升而稍微上升的低压状态。

接下来，内燃机旋转上升，成为图14的(3)的区域，负荷、油温提高，若成为向活塞喷射油的喷油件的工作所需的运转状态，则油泵1成为图12所示的第二状态。换句话说，利用控制单元向电磁切换阀60输出断开信号(非通电)。由此，电磁切换阀60如图12所示那样，伴随着推杆63的后退移动，球阀体64从阀座65分离，由此打开开口端口65a而使控制通路12的上游部12a与下游侧的供排通路12b连通。

因此，所述主油道6的液压通过所述控制通路12而作用于滑阀43的第一小径轴部52a的上端面，该滑阀43克服阀弹簧44的弹力而下降移动，由此利用第一台肩部53a与第二台肩部53b处于切断状态的第一供给端口47与第二供给端口48经由第二小径轴部52b而连通，并且第三台肩部53c将第一泄油端口49封闭。

此外，作用于所述滑阀43的控制液压利用了通过主油道6的所述过滤器7、通路内的流动阻力等比所述排出通路5内的排出压稍微降低的控制液压。

另外，所述第一泄油端口49的封闭的时刻、第一、第二供给端口47、48的连通的时刻中哪一个在先都可以，此外，也可以是同时。

因此，所述第二控制油室32经由第一供给通路9被供给排出通路5的排出压，以辅助所述螺旋弹簧21的弹力的方式发挥作用，使凸轮环19向逆时针方向稍微摆动，进而与凸轮环19的反作用力相互平衡。因此，泵的液压特性如图14所示那样，被控制为从P1向P2阶段性地增大。

接下来，若内燃机成为图14的(4)所示的高速旋转区域，并因高油温等成为需要更高液压的运转状态，则油泵1成为图13所示的第三状态。换句话说，利用控制单元，对电磁切换阀60维持断开信号(非通电)。由此，伴随着所述推杆63的后退移动，球阀体64从阀座65分离，由此打开开口端口65a，维持控制通路12的上游部12a与下游侧的供排通路12b的连通状态。

另一方面，在所述先导阀40侧，如图13所示，伴随着排出压的上升，从所述控制通路12的下游侧的供排通路12b作用于滑阀43的第一小径轴部52a的上端面的控制液压也增大，因此该滑阀43进一步稍微下降移动，利用第一台肩部53a与第二台肩部53b一边缩小所述第一、第二供给端口47、48的开口面积，一边以节流件状态使其连通，同时，利用第三台肩部53c缩小第一泄油端口49的开口面积而以节流件状态经由第二小径轴部52c使第一泄油端口49与第二泄油端口50连通。

因此，排出液压经由第一、第二供给端口47、48的节流件继续供给到第二控制油室32，并且内部的工作油也经由所述各泄油端口49的节流件向外部排出。另一方面，所述第一控制油室31也被连续地供给较大的排出压，因此克服螺旋弹簧21的弹力而使凸轮环19向顺时针方向稍微摆动，并向偏心量变小的方向进行控制。

因此，泵排出压虽然暂时降低，但在该降低的同时，作用于所述滑阀43的控制液压也降低，因此滑阀43再次上升移动而向第二控制油室32供给排出压。换句话说，在泵排出压达到P2的状态时，伴随着滑阀43的上下移动，排出压重复上升与降低，并且被调压为恒定压。

这样，在本实施方式中，通过经由所述电磁切换阀60控制先导阀40的工作，能够以P1与P2这两个级别控制泵排出压，并且即使将所述电磁切换阀60设于作为内燃机主体的缸体，也由于在内燃机主体内部仅形成单一的控制通路12，所以可实现配管构造的简化。其结果，可实现制造作业效率的提高与制造成本的减少。

另外，所述第三状态在本实施方式中能够被控制为最高的泵排出压，且大多使用于内燃机的高速旋转运转时，但在此时，能够抑制因在油盘2内的油中混入空气或因空穴导致凸轮环19的内径侧的液压平衡破坏、凸轮环19以设定外的液压摆动、进而泵排出压变动。

此外，在内燃机低速旋转区域(排出压P1)从控制单元对所述电磁切换阀60进行通电，另一方面，在高速旋转时(排出压P2时)设为非通电，因此，即使在例如电磁切换阀60的线圈或线束断线了的情况下，也能够进行高速旋转时(P2)的泵排出压控制。但是，也能够考虑省电化而将通电、非通电设定为相反。

〔第二实施方式〕

图15示出本发明的第二实施方式，与第一实施方式的相同点在于，油泵1的构造、第一控制油室31直接连通于第二供给通路10而始终被供给泵排出压、电磁切换阀60的构造等，不同点在于，利用作为第一控制机构的第一先导阀70与作为第二控制机构的第二先导阀80这两者构成了先导阀。

即，关于所述第一先导阀70，如图16A所示，在安装于所述罩部件14的圆筒状的第一阀体71的内部所形成的第一滑动用孔72内，滑动自如地设有第一滑阀73，并且在所述第一滑动用孔72的下部弹性安装有将所述第一滑阀73向上方施力的第一阀弹簧74。另外，在第一滑动用孔72的下端开口压入固定有密封该开口的插塞75。

所述第一阀体71在上端部形成有连通于所述控制通路12的下游侧的供排通路12b的第一先导压导入端口76，并且在周壁上从上侧起依次分别沿径向贯通形成有连通于大气压的连通端口77、与所述第二控制油室32连通的供排端口78、连通于第一供给通路9的供给端口79、用于确保第一滑阀73的良好的滑动性的排气孔71b。

如果从上端部侧起依次进行说明，第一滑阀73分别形成有承受所述第一先导压导入端口76的液压的第一小径轴部73a、第一台肩部73b、第二小径轴部73c、第二台肩部73d、最下部的第三小径轴部73e。

关于所述第二先导阀80，如图16B所示，在安装于所述罩部件14的圆筒状的第二阀体81的内部所形成的第二滑动用孔82内，滑动自如地设有第二滑阀83，并且在所述第二滑动用孔82的下部弹性安装有将所述第二滑阀83向上方施力的第二阀弹簧84。另外，在第二滑动用孔82的下端开口压入固定有密封该开口的插塞85。

所述第二阀体81在上端部形成有与从所述控制通路12的下游侧的供排通路12b分支的第二供排通路12c连通的第二先导压导入端口86，且在周壁上从上侧起依次分别沿径向贯通形成有经由11a连通于所述第二控制油室32的第一泄油端口87、将该第一泄油端口87与大气压相对地连通的第二泄油端口88、用于确保第二滑阀83的良好的滑动性的排气孔81b。

所述第二滑阀83从图16B的上侧起依次具有第一小径轴部83a、第一台肩部83b、第二小径轴部83c、第二台肩部83d、第三小径轴部83e。

〔第二实施方式的作用效果〕

以下，基于图17～图20说明第二实施方式的可变容量型泵的作用。

从内燃机的启动起，例如在低速旋转的运转状态的情况下，油泵1成为图17以及图18所示的第一状态。在该第一状态下，虽然始终向第一控制油室31内供给液压，但向所述电磁切换阀60的线圈输出来自控制单元的接通信号而成为通电状态，所述控制通路12的上游部12a与下游侧的供排通路12b的连通被切断，控制液压向第一、第二先导阀7080的供给停止。

该第一状态下的第一先导阀40由于如图16A、图17以及图18所示那样内燃机低转速且低液压，使得所述第一滑阀73被阀弹簧74的弹力施力于最大上升位置，成为第一小径轴部73a落座于作为落座面的小径台阶部71a的状态。因此，利用第二小径轴部73c使供排端口78与连通端口77连通，并且利用第二台肩部73d封闭了供给端口79。

因此，第二控制油室32因内部的工作油通过供排端口78与连通端口77向外部、换句话说是油盘2内排出而成为低压状态。

另一方面，第二先导阀80如图16B、图17以及图18所示那样，所述第二滑阀83被阀弹簧84的弹力施力于最大上升位置，成为第一小径轴部83a落座于作为落座面的小径台阶部81a的状态，且在该状态下，利用第二台肩部83d封闭第二泄油端口88，切断与第一泄油端口87之间的连通。

在该第一状态下，伴随着内燃机旋转的上升，供给到排出通路5的排出压上升，由于供给到第一控制油室31的排出压，使得向凸轮环19的偏心量减少的方向的力上升。

换句话说，与第一实施方式相同，若图14所示的排出压P达到P1，则作用于凸轮环19的力克服螺旋弹簧21的弹力，凸轮环19的偏心量变小，对排出压的上升进行控制。换句话说，在图14所示的内燃机转速为(1)(2)的状态下，泵的排出压特性P如图14的P1所示那样，被维持控制为伴随着内燃机转速的上升而稍微上升的低压状态。这是与第一实施方式相同的状态。

接下来，若内燃机旋转上升，成为图14的(3)的区域，则油泵1成为图19所示的第二状态。换句话说，电磁切换阀60被输出断开信号(非通电)，该电磁切换阀60伴随着推杆63的后退移动，使得球阀体64从阀座65分离，由此打开开口端口65a而使控制通路12的上游部12a与下游侧的供排通路12b以及第二供排通路12c连通。

因此，主油道6的液压通过所述控制通路12而作用于各滑阀73、83的第一小径轴部73a、83a的上端面，该各滑阀73、83克服阀弹簧74、84的弹力而下降移动。由此，在所述第一先导阀70侧，利用第一台肩部73b封闭连通端口77，并且利用第二小径轴部73c使供给端口79与供排端口78连通。

因此，所述第二控制油室32经由第一供给通路9被供给排出通路5的排出压，使凸轮环19向逆时针方向摆动。因此，泵的液压特性如图14所示那样，被控制为从P1向P2阶段性地增大。

另一方面，第二先导阀80在该阶段也继续保持由第二台肩部83d封闭第二泄油端口88的状态。

接下来，若内燃机成为图14的(4)所示的高速旋转区域，则油泵1成为图20所示的第三状态。换句话说，对所述电磁切换阀60维持断开信号(非通电)，伴随着所述推杆63的后退移动，球阀体64从阀座65分离，由此打开开口端口65a，维持控制通路12的上游部12a与下游侧的供排通路12b以及第二供排通路12c的连通状态。

这里，关于第一、第二先导阀70、80，如图20所示，伴随着排出压的上升，从所述控制通路12的下游侧的供排通路12b作用于第一、第二滑阀73、83的各小径轴部73a、83a的上端面的控制液压也增大，因此该各滑阀73、83进一步下降移动，在第一先导阀70侧，第二台肩部73d一边缩小供给端口79的开口面积而形成节流件，一边成为经由第二小径轴部73c使供给端口79与供排端口78连通的状态。因此，来自第一供给通路9的排出压通过所述供给端口79的节流件而供给到所述第二控制油室32。

另一方面，在第二先导阀80侧，利用第二小径轴部83c使第一泄油端口87与第二泄油端口88连通，并且利用第二台肩部83d减小第二泄油端口88的开口面积而成为节流件状态。因此，第二控制油室32内的工作油一边被节流，一边向油盘2排出。通过这些供排作用，将第二控制油室32内的液压调压，排出压P2被如图14所示那样控制为大致恒定。

而且，该实施方式与第一实施方式相同，可通过内燃机主体内部的控制通路12的单一化获得配管构造的简化等的作用效果，并且由于对所述先导阀使用了第一、第二先导70、80这两者，因此能够分别独立地设定第一阀弹簧74与第二阀弹簧84的弹簧负载及弹簧常数，因此相比于第一实施方式的单一者更容易进行弹簧设定。

〔第三实施方式〕

图21示出第三实施方式，废除第二实施方式的第二先导阀80而仅设有第一先导阀70。

如图22所示，该先导阀70采用与第二实施方式相同的构造，具备安装于所述罩部件14的圆筒状的阀体71、滑动用孔72、滑阀73、阀弹簧74、插塞75。

所述阀体71分别沿径向贯通形成有先导压导入端口76、连通端口77、供排端口78、供给端口79、排气孔71b。

所述滑阀73分别形成有第一小径轴部73a、第一台肩部73b、第二小径轴部73c、第二台肩部73d、最下部的第三小径轴部73e。

〔第三实施方式的作用效果〕

因此，从内燃机启动起，在低速旋转区域(图27的(1)(2)的区域)，油泵1成为图23、图24所示的第一状态。换句话说，与第二实施方式中的图17、图18所示的状态相同，滑阀73被阀弹簧74的弹力施力于最大上升位置，成为第一小径轴部73a落座于作为落座面的小径台阶部71a的状态。因此，利用第二小径轴部73c使供排端口78与连通端口77连通，并且利用第二台肩部73d封闭了供给端口79。

因此，第二控制油室32因内部的工作油通过供排端口78与连通端口77向油盘2内排出而成为低压状态。

在该第一状态下，如图27所示，若排出压P达到P1，则作用于凸轮环19的力克服螺旋弹簧21的弹力，凸轮环19的偏心量变小，对排出压的上升进行控制。换句话说，泵的排出压特性P如图27的P1所示那样，被维持控制为伴随着内燃机转速的上升而稍微上升的低压状态。这是与第一、第二实施方式相同的状态。

若内燃机旋转上升而成为图27的(3)(4)的区域，则油泵1成为图25、图26所示的第二、第三状态，被输出了断开信号的电磁切换阀60伴随着推杆63的后退移动，使得球阀体64从阀座65分离，由此打开开口端口65a而使控制通路12的上游部12a与下游侧的供排通路12b连通，因此主油道6的液压作用于滑阀73的小径轴部73a的上端面，该滑阀73克服阀弹簧74的弹力而下降移动。

由此，先导阀70利用第一台肩部73b封闭连通端口77，并且利用第二小径轴部73c使供给端口79与供排端口78连通。

因此，所述第二控制油室32经由供给端口79被供给排出压，通过该排出压、面向所述第一控制油室31与第二控制油室32的凸轮环19的第一、第二承压面33、34的承压面积之差，使得凸轮环19向顺时针方向或者逆时针方向摆动，使偏心量的大小变化，但伴随着内燃机转速的上升，图27所示的排出压P成为从P2起稍微上升的特性。

如以上那样，本实施方式也是即使将电磁切换阀60设于内燃机主体、也能够设为单一的控制通路12，因此与所述各实施方式相同地实现了配管等的简化，另外，在该实施方式，通过废除了第二先导阀，从而与第二实施方式相比实现了油泵1的小型、轻量化、成本的减少。

〔第四实施方式〕

图28示出第四实施方式，该实施方式以第三实施方式的构成为前提，设有使从所述排出通路5分支的所述第一供给通路9与第二控制油室32始终连通的连通路90，并且在该连通路90的中途设有节流件91。因此，所述第二控制油室32始终经由所述节流件91被供给排出压。

另外，从所述控制通路12的所述电磁切换阀60下游侧的供排通路12分支设置的第三供排通路92适当地连通于所述先导阀70的连通端口77。此外，第三实施方式的供给端口79成为液压排出用的泄油端口79。

〔第四实施方式的作用效果〕

因此，根据该实施方式，从内燃机启动起，在低速旋转区域(图33的(1)(2)的区域)，油泵1成为图29以及图30所示的第一状态。换句话说，所述电磁切换阀60被通电而封闭开口端口65a，并且下游侧的供排通路12b与泄油孔61c连通，另一方面，在先导阀70侧，与第三实施方式的图23、图24所示的情况相同，滑阀73被阀弹簧74的弹力施力于最大上升位置，成为第一小径轴部73a落座于作为落座面的小径台阶部71a的状态。因此，利用第二小径轴部73c使供排端口78与连通端口77连通，落座于作为落座面的第二台肩部73d封闭了泄油端口79。

因此，第二控制油室32被所述节流件91供给了低压的排出压，但由于内部的工作油通过供排端口78与连通端口77以及第三供排通路92、下游侧的供排通路12b、泄油孔61c而向油盘2内排出，因此成为低压状态。

在该第一状态下，如图33所示，若排出压P达到P1，则作用于凸轮环19的力克服螺旋弹簧21的弹力，凸轮环19的偏心量变小，对排出压的上升进行控制。换句话说，泵的排出压特性P如所述P1所示那样，被控制为伴随着内燃机转速的上升而稍微上升的低压状态。

接下来，若内燃机旋转上升，成为图33的(3)的区域，则油泵1成为图31所示的第二状态。换句话说，如图31所示，被输出了断开信号的电磁切换阀60伴随着推杆63的后退移动，使得球阀体64从阀座65分离，由此打开开口端口65a而使控制通路12的上游部12a与下游侧的供排通路12b连通，因此主油道6的液压作用于滑阀73的第一小径轴部73a的上端面，该滑阀73克服阀弹簧74的弹力而下降移动。由此，先导阀70利用第二台肩部73d封闭了泄油端口79，并且利用第二小径轴部73c使连通端口77与供排端口78连通。

因此，所述第二控制油室32经由所述连通路90与节流件91始终被供给所述排出通路5的排出压，并且经由所述控制通路12与第三供排通路92被供给主油道6的液压。

然后，若第二控制油室32被供给主油道6的排出压，则经由第二承压面34向凸轮环19的偏心量增加的方向发挥作用，因此所述凸轮环19的偏心量增大，排出压上升至图33的P2。

若内燃机的旋转进一步上升，成为图33的(4)所示的高速旋转区域，则先导阀70成为图32所示的第三状态。换句话说，在该状态下，作用于第一小径轴部73a的上端面的来自控制通路12的控制压增大，因此滑阀73克服阀弹簧74的弹力而下降移动，第一台肩部73b封闭连通端口77，并且经由第二小径轴部73c而使供排端口78与泄油端口79连通。因此，第二控制油室32被停止主油道6的排出压的向内部的供给，另一方面，内部的工作油经由所述供排端口78与泄油端口79向油盘2内排出。

通过这一系列的先导阀70的工作，将排出压P控制为，图33的排出压为P2且恒定。

其他构成与第三实施方式相同，因此该实施方式也与第三实施方式相同地获得了可利用单一的控制通路12实现配管等的简化等的作用效果。

本发明并不限定于所述各实施方式的构成，例如，也能够进一步增加控制油室来进行油泵1的细微的排出压控制。

Claims (20)

1.一种可变容量型泵，其特征在于，具备：

泵构成体，其通过内燃机旋转驱动，使多个泵室的容积变化，将从吸入部吸入的油从排出部排出；

可动部件，其通过移动而使所述多个泵室的容积变化量能够变化；

施力机构，其以被赋予了设定负载的状态设置，并向所述多个泵室的容积变化量增大的方向对所述可动部件施力；

第一控制油室，其通过从所述排出部被供给排出压，从而对所述可动部件作用向使所述多个泵室的容积变化量减少的方向的力；

第二控制油室，其通过从所述排出部被供给排出压，从而对所述可动部件作用向使所述多个泵室的容积变化量增大的方向的力；

控制机构，其通过经由形成于所述内燃机的内部的单一的控制通路被导入所述排出部的下游侧的排出压作为控制液压来工作，并控制所述排出压相对于所述第二控制油室的供给与排出；

切换机构，其设于所述内燃机，对所述控制通路与控制机构的连通与切断进行切换。

2.根据权利要求1所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述控制机构构成为，从所述排出部向所述第二控制油室供给排出压，或者排出所述第二控制油室内的工作油，并且在泵高速旋转时，在从所述排出部对所述第二控制油室供给排出压时，随着该排出压增大而排出所述第二控制油室的工作油，对所述第二控制油室内进行减压调整。

3.根据权利要求2所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述控制机构具有：

阀体，其具有从所述控制通路导入控制液压的导入端口、连通于所述第二控制油室的排出侧连通端口、连通于低压部的泄油端口；

滑阀，其在该阀体的内部轴向被滑动自如地收纳，并对应于轴向的滑动位置地切换所述排出侧连通端口与泄油端口相对于所述第二控制油室的连通与切断；

控制弹簧，其弹性安装于所述阀体的内部，通过比所述施力机构小的作用力将所述滑阀向轴向的一侧施力。

4.根据权利要求3所述的可变容量型泵，其特征在于，

在所述滑阀被所述控制弹簧施力而向所述阀体的轴向的一侧最大限度移动后的第一位置，成为所述泄油端口与所述第二控制油室连通的第一状态，

在伴随着所述排出压增加，所述滑阀通过供给到所述导入端口的控制液压克服所述控制弹簧的弹力而向轴向的另一侧稍微移动后的第二位置，成为所述排出侧连通端口与第二控制油室连通，并且所述泄油端口与所述第二控制油室的连通被切断的第二状态，

在所述排出压进一步增大，所述滑阀通过所述控制液压向另一侧进一步移动后的第三位置，成为所述排出侧连通端口与第二控制油室连通，并且所述泄油端口与第二控制油室连通的第三状态。

5.根据权利要求4所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述滑阀在轴向的两端部与该两端部的中间位置分别具有与所述阀体滑动的大径的台肩部，并且在该各台肩部之间形成小径轴部，利用该小径轴部的外周，使所述排出侧连通端口以及泄油端口相对于所述第二控制油室适当地连通，利用所述各台肩部，使所述排出侧连通端口与泄油端口的连通相对于所述第二控制油室适当地切断。

6.根据权利要求5所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述导入端口设于所述阀体的轴向的一端部侧，在该导入端口侧的所述滑阀的轴向一端部形成有承受从所述控制通路供给的所述控制液压的承压面。

7.根据权利要求6所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述排出侧连通端口以及泄油端口沿所述阀体的周壁径向设置。

8.根据权利要求1所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述控制机构具有第一控制机构与第二控制机构这两个机构，

所述第一控制机构构成为，从所述排出部向所述第二控制油室供给排出压，或者排出所述第二控制油室内的工作油，

所述第二控制机构构成为，经由泄油通路排出所述第二控制油室内的工作油，或者切断所述第二控制油室与所述泄油通路的连通，

在泵高速旋转时，在利用所述第一控制机构从所述排出部向所述第二控制油室供给排出压时，随着该排出压增大，利用所述第二控制机构使所述第二控制油室内的工作油排出，对该第二控制油室内进行减压调整。

9.根据权利要求8所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述第一控制机构具有：

第一阀体，其具有导入通过了所述控制通路的控制液压的第一导入端口、与所述第二控制油室连通的排出侧连通端口、连通于低压部的第一泄油端口；

第一滑阀，其沿轴向滑动自如地收纳于该第一阀体的内部，并对应于轴向的滑动位置地切换所述排出侧连通端口与第一泄油端口相对于所述第二控制油室的连通状态；

第一控制弹簧，其弹性安装于所述第一阀体的内部，通过比所述施力机构小的作用力将所述第一滑阀向轴向的一侧施力，

所述第二控制机构具有：

第二阀体，其具有导入通过了所述控制通路的控制液压的第二导入端口、连通于低压部的第二泄油端口；

第二滑阀，其沿轴向滑动自如地收纳于该第二阀体的内部，并对应于轴向的滑动位置地切换所述第二泄油端口相对于所述第二控制油室的连通状态；

第二控制弹簧，其沿轴向滑动自如地收纳于所述第二阀体的内部，通过比所述施力机构小的作用力将所述第二滑阀向轴向的一侧施力。

10.根据权利要求9所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述第二控制弹簧的作用力比所述第一控制弹簧的作用力大。

11.根据权利要求1所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述第一控制油室的承压面积形成为比所述第二控制油室的承压面积大，

所述控制机构构成为，从所述排出部向所述第二控制油室供给排出压，或者排出所述第二控制油室内的工作油，在泵高速旋转时，在向所述第二控制油室供给排出压时，随着该排出压增大，利用所述第一、第二控制油室的各承压面积之差，使所述可动部件向减少所述多个泵室的容积变化量的方向移动。

12.根据权利要求1所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述第二控制油室经由节流件从所述排出部被供给排出压，

所述控制机构构成为，从所述控制通路的分支部经由所述切换机构向所述第二控制油室供给排出压，或者排出所述第二控制油室内的工作油，

在泵高速旋转时，在从所述控制通路的分支部对所述第二控制油室供给了排出压时，随着该排出压增大，使所述第二控制油室内的工作油排出，对该第二控制油室内进行减压调整。

13.根据权利要求12所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述第二控制油室内的工作油的排出经由所述切换机构与控制机构这两方、或者仅经由所述控制机构来进行。

14.根据权利要求1所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述切换机构设于内燃机侧。

15.根据权利要求14所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述切换机构利用进行电切换控制的电磁切换阀构成。

16.根据权利要求1所述的可变容量型泵，其特征在于，

从所述排出部排出的工作油是将所述内燃机的内部所具有的构成部件润滑的润滑油。

17.根据权利要求16所述的可变容量型泵，其特征在于，

从所述排出部排出的工作油用于向可变动阀装置的驱动源和内燃机的活塞供给工作油的喷油件。

18.一种可变容量型泵，其特征在于，具备：

转子，其通过内燃机旋转驱动；

多个叶片，其突出及退避自如地设于该转子的外周；

凸轮环，其在内部与所述转子及叶片一起分隔成多个泵室，并且通过移动而使相对于所述转子的中心的偏心量变化，进而使泵容积的大小变化；

吸入部，其向所述各泵室开口，通过所述转子的旋转而使泵容积增大；

排出部，其向所述各泵室开口，通过所述转子的旋转而使泵容积减少；

施力机构，其以被赋予了设定负载的状态设置，并向所述偏心量增大的方向对所述凸轮环施力；

第一控制油室，其通过从所述排出部被供给排出压，从而对所述凸轮环作用向使所述偏心量减少的方向的力；

第二控制油室，其通过从所述排出部被供给排出压，从而与所述施力机构协动地对所述凸轮环作用向使所述偏心量增大的方向的力；

控制机构，其利用通过一条控制通路供给的控制液压，控制排出压相对于所述第二控制油室的供给与排出；

切换机构，其设于所述内燃机，对所述控制机构与所述控制通路的连通或者切断进行切换。

19.根据权利要求18所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述第一、第二控制油室设于所述凸轮环的外周侧，并且利用该凸轮环的外周面所具有的摆动支点划分而成。

20.根据权利要求19所述的可变容量型泵，其特征在于，

所述控制机构是先导阀。