CN107208183A - 基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线 - Google Patents

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Abstract

一种基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，包括：预处理系统(1)、熔融精炼系统(3)和浇注系统(5)，镁合金废料依次经过预处理系统(1)、熔融精炼系统(3)和浇注系统(5)得到国标镁合金锭。所述基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线对镁合金废料处理，依次经过预处理系统(1)、预热系统(2)、熔融精炼系统(3)、保温系统(4)、浇注系统(5)和后处理系统(6)，清除镁合金废料表面的涂装层和杂质，加工成符合国家标准的镁合金锭，各系统设备连接顺畅，自动化程度高，操作简单，生产效率高，实现了100％以报废镁合金产品为原料直接生产国标镁合金锭的产业化。

Description

基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线 技术领域
本发明涉及一种金属回收再利用生产线，具体说，是涉及一种基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线。
背景技术
镁是地球上储量最丰富的轻金属元素之一，镁的比重是1.74g/cm3，只有铝的2/3、钛的2/5，钢的1/4。镁合金是以镁为基加入其它元素组成的合金，镁合金密度小，比强度和比刚度高，并具有很好的电磁屏蔽性、阻尼性、减振性、切削加工性、加工成本低、加工能量仅为铝合金的70％和易于回收等优点，因此镁和镁合金被誉为21世纪的绿色工程材料，广泛应用于汽车、航空航天、3C产业、电动工具、光学设备、体育用品和通信等领域。目前随着全球制造业的轻量化、低能耗、低污染的发展，镁合金零部件取代塑料、铝合金甚至钢制零件在广泛应用。
中国有色金属协会数据显示，2013年中国的原镁产量为76.97万吨，同比增长10.22％，镁合金的产量为29.78万吨，同比增长43.52％。然而镁合金产量的急剧增长势必会引起镁合金废料的快速增加。镁合金废料的再生具有再生率高、能耗低的优点，再生率可达95％以上，回收再生能耗只有原镁生产能耗的5％～10％，因此镁合金废料的合理再生利用直接影响镁合金行业发展的合理性及可持续性，同时对于减少环境污染、节约能源、降低镁合金成本、延长镁合金使用周期具有重要意义。
在对镁合金废料的回收利用过程中，首先是要对镁合金废料进行分级。通过对镁合金的废、旧、余料和切屑分级回收，以保证回收料的等级和充分利用，降低成本。镁及镁合金分类分级国际标准提案将废料分为八级，具体见表A。
表A镁及镁合金废料分级
镁合金废料的回收一方面是回收失效的或报废的镁合金产品，另一方面是回收镁及镁合金的废料和切屑。1至7级即为镁及镁合金的废料和切屑，对于1级废料-清洁已分类的废料可直接进行熔炼；对于2级废料-清洁并已分类的废料，但其中混有木质夹杂物和钢铁夹杂物的废料必须先将夹杂物去除后方可入炉熔炼；对于3级废料-沾有油漆和油污涂装过的1级和2级废料须将油漆和油污去除后再进行熔炼；对于4级和5级废料，切屑、碎屑、碎片等含有较多的氧化物，且污染严重，回收时必须进行特殊处理；对于6级和7级废料-炉渣这类废料，体积太小，其回收分类和重熔再生都比较困难，目前基本上不进行回收。现在市场上回收的主要是8级废料-多种牌号合金的随意混合物，即为失效的或报废的镁合金产品，其包括汽车的轮毂、方向盘、发动机缸盖，飞机的机身、蒙皮、电脑及相机的外壳等，目前总量在20万吨/年以上，该种失效的或报废的镁合金产品在生产过程中，为提高镁合金产品的性能及使用寿命，通常会对其进行表面处理，如刷漆、阳极氧化、化学镀、电镀及表面喷涂等处理，同时镁合金产品在使用过程中，表面会形成大量的油污、泥垢及氧化层等，因此对于8级废料处理难度较大。
目前对失效的或报废的镁合金产品该种类型的镁合金废料处理方式分为两种，一种方式是对镁合金废料表面粗略处理，除去镁合金废料表面少部分杂质，然后将其作为烟花发色剂、脱硫剂及非标锭等的原料；另一种方式是将镁合金废料制成镁合金锭，以做其他用途。以上两种方式都再利用了镁合金废料，然而第一种方式对对镁合金废料降级使用或作为生产消耗的原料，其利用是一次性的，不可循环利用，对资源是极大的 浪费，因此现在更为提倡第二种方式对镁合金废料的处理方式。
对失效的或报废的镁合金产品该种类型的镁合金废料回收生产镁合金锭的工艺一般为：镁合金废料→确定废料纯度→确定废料种类→清洗涂层及杂物→备料→重熔→除杂质→添加合金元素→精炼→分析→浇注→镁合金锭。对于该工艺有两种方法：一种方法是将回收的镁合金废料分类后，直接熔融，例如日本的立石浩规等人发现，在回收处理表面涂装的薄壁镁合金时，如果先向熔炼炉中加入等重量的一次镁合金料，融化后再加入废料，可以减少有害气体的排放，杂质也更容易去除，熔炼得到的镁合金铸锭的力学性能和抗腐蚀性能保持不变；另一种方法是将回收的镁合金废料分类、破碎、浸酸，除去表面涂层后，用熔剂精炼法加氩气底吹法除净合金熔体中的各种杂物。第二种方法开发成本低，周期短，实际生产中可以减少回收设备费用的投入，因此第二种方式更加实用。国标镁合金锭的要求如下(见表B国标镁合金锭)：
表B国标镁合金锭
然而，现有技术中无法采用镁合金废料作为直接原料用于生产国标镁合金锭，究其原因最主要是源于镁合金废料的回收处理难度。现有镁合金废料回收处理生产线存在各种问题：1、镁合金废料经生产工艺不能直接得到国标镁合金锭，需要在工艺中增加各种熔剂和除杂剂以降低镁合金锭中杂质含量，才能得到符合国家要求的国标镁合金锭。2、镁合金废料涂覆层及杂质处理不干净，且损耗大，镁合金废料利用率低，例如中国专利CN 101947705A公开了一种采用镁合金铸造废料生产镁合金焊丝的方法，该方法直接采用浸泡的方式进行酸洗，酸洗效果及一致性差、效率低；又如中国专利CN 101736160A公开了一种镁合金低级废料的回收方法，该方法采用不锈钢容器盛装废料和酸液，利用搅拌机进行搅拌酸洗三次，每次30min，然而该方法存在搅拌不均匀，导致的酸洗不均匀、搅拌机容易被废料卡塞、酸洗时间长、废料在酸洗过程中损耗大等问题。3、镁合金废料经酸洗或碱洗后直接进入后续加工，使预处理后的镁合金废料夹杂水分，造成在后续加工过程中气体夹杂，镁合金废料再加工不安全且利用率降低。4、在熔融和浇注过程中，没有对镁合金液(熔体)进行保护，致使镁合金液(熔体)接触空气，出现第二次氧化，使浇注得到镁合金锭的杂质成分增多，不符合国标镁合金锭的要求。另外，现有技术在对镁合金废料回收过程中，对生产过程中产生的废渣、废水、废气不能提供很好的解决方式，或达不到环保要求，造成环境污染，资源浪费，例如中国专利CN101338378A公开的废弃镁合金零件重熔铸造获得镁合金锭的工艺，对于废液没有任何处理方式；中国专利CN101096732A提供的镁及镁合金资源循环利用系统，该系统对镁及镁合金生产过程中产生的废渣、废水、废气提供给镁渣砖厂、碳酸钙厂、水煤浆厂以及余热蒸汽锅炉、生活办公取暖循环冷却系统进行再利用，但是在废渣和废水的重新使用时，没有提取废渣和废水中的镁离子，这样会造成废渣和废水中的镁超标，同时其再次重新利用时会造成二次污染，不符合环保要求。
更为关键的是，目前所有的采用镁合金废料生产镁合金锭，尤其是国标镁合金锭，均无法避免加入较高比例高纯镁以满足熔体成分符合国家标准的要求，现有的生产线均无法实现镁合金废料，尤其是报废镁合金废料的高效高价值回收再利用。
综上述，亟需一可直接采用失效或报废的镁合金产品的镁合金废料直接生产国标镁合金锭，提高镁合金废料利用率，安全又环保的镁合金废料回收生产线。
发明内容
针对现有技术存在的上述问题，本发明的目的是提供一种基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，通过对生产线中设备改进，高效去除镁合金废料表面的涂装层和杂质，保持镁合金废料在酸洗和水洗过程中清洗的一致性，提高清洗效率，同时减少镁合金废料在清洗过程的损失；以实现采用镁合金废料直接生产国标镁合金锭，提高镁合金废料的利用率，节约资源，保护环境。
为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，包括：预处理系统、熔融精炼系统和浇注系统，镁合金废料依次经过预处理系统、熔融精炼系统和浇注系统生产国标镁合金锭。
优选地，镁合金废料为报废的镁合金产品，其选自汽车的轮毂、方向盘、发动机缸盖，飞机的机身、蒙皮，电脑、手机、相机及电动工具的外壳等的一种或以上的混合物。
其中，预处理系统包括发明人首创采用的高压清洗装置和酸洗生产线，可实现将镁合金废料经上述高压清洗装置和酸洗生产线处理后，作为镁合金国标锭的原料直接使用。
作为一种较佳的实施方式，该酸洗生产线包括：盛料装置、酸洗区和水洗区，盛料装置内盛装镁合金废 料，酸洗区和水洗区独立设置；
该酸洗生产线中的物料流程：镁合金废料投入盛料装置后，经盛料装置分别依次进入酸洗区和水洗区进行酸洗和水洗。
作为另一种较佳的实施方式，该酸洗生产线包括：盛料装置、酸洗区、水洗区和吊装装置，其中：盛料装置盛装镁合金废料，酸洗区和水洗区独立设置，吊装装置驱动盛料装置且使盛料装置在酸洗区和水洗区之间运动；
该酸洗生产线中的物料流程：镁合金废料投入盛料装置后，经由吊装装置带动的盛料装置分别依次进入酸洗区和水洗区进行酸洗和水洗。
针对上述任一的酸洗生产线的优选方案如下：
优选地，镁合金废料在盛料装置的自转动下分别在酸洗区进行酸洗和在水洗区进行漂洗。
优选地，盛料装置为一电驱动的滚筒，滚筒内盛装镁合金废料，且设有一转轴，该转轴贯穿滚筒；为了保证滚筒的平稳转动，该转轴与滚筒中心线同轴设置；滚筒的转动通过转轴旋转实现；此时，滚筒内的镁合金废料随滚筒的运动随机翻转，保证镁合金废料与清洗液充分接触，同时镁合金废料表面(尤其是沟槽中)的杂质在翻转过程中更容易脱落，从而保持清洗的一致性和提高清洗效率。
更优选地，滚筒上设有多个通孔，该通孔的直径小于镁合金废料；优选为小于最小块镁合金废料的最大方向尺寸；以防止镁合金废料在酸洗和漂洗过程中从通孔中脱落，减少损耗，又能使酸洗区和水洗区内的清洗液从通孔进入滚筒并在滚筒内与镁合金废料充分接触，保证镁合金废料在酸洗和水洗过程的均匀性，缩短整体酸洗和水洗时间。
更优选地，通孔的孔径为5～30mm。
更优选地，滚筒为圆柱体或正多边形柱体。
更优选地，滚筒采用钛合金板、工程塑料板或其它耐酸性高强度板材制成，优选采用钛合金焊接而成。
更优选地，滚筒包括物料出入口和盖板，通过盖板可打开和关闭物料出入口。
更优选地，盖板可活动地盖合在物料出入口上。换言之，当滚筒进料或出料时，盖板打开，物料出入口为开放状态；当滚筒将进入转动过程时，盖板关闭，物料出入口为封闭状态，滚筒方能进入转动状态。
更优选地，盖板的一侧与物料出入口一侧的滚筒壁活动连接，优选为铰接。
更优选地，滚筒设有一手柄，手柄与滚筒中心线同轴或平行；作为一种较佳的实施方式，该手柄设置在滚筒外且与滚筒固定连接，通过转动手柄可通过控制滚筒的转动以控制进料和出料时滚筒上物料出入口的方向，保证在进料时物料出入口朝上，出料时物料出入口朝下。
更优选地，滚筒通过一驱动电机电驱动，该驱动电机设置在酸洗区和/或水洗区的一端，驱动电机通过驱动转轴旋转传动滚筒旋转。作为一种较佳的实施方案，驱动电机驱动滚筒转动可通过分别设置在转轴和驱动电机上相啮合的一对传动齿轮实现，驱动电机驱动该传动齿轮对转动，从而传动转轴以实现滚筒的转动。作为进一步优选的实施方案，该驱动电机为两个，分别设置在酸洗区和水洗区的一端，两个驱动电机驱动滚筒的方式相同，故相应的配对齿轮结构相同。作为一种较佳的实施方式，该传动齿轮位于转轴的一端。
进一步优选地，转轴的两端分别设置有滚动轴承，降低滚筒转动时的阻力。
更优选地，转轴的两端分别设置有与吊装装置配位活动连接的吊装元件；作为一种较佳的实施方式，该吊装元件为与转轴套接的轴承，且其直径不大于吊装装置的吊挂钩直径。
作为一种较佳的实施方式，转轴依次设置或安装传动齿轮、滚动轴承、吊装元件、滚筒、吊装元件和滚动轴承。更优选地，转轴采用钛合金或其它耐酸金属及其合金材料制造而成。
优选地，吊装装置为一电驱动且设有吊挂钩的吊装组件，该吊挂钩与盛料装置的吊装元件配合以实现驱动盛料装置依次完成装料、进酸洗区、出酸洗区、进水洗区、出水洗区或下料的动作；故通过吊装装置控制滚筒在酸洗区和水洗区内的位置移动，使减轻劳动强度，实现自动化控制。
更优选地，吊挂钩与转轴活动连接后便可实现吊装装置将盛料装置的驱动，更进一步优选地，吊挂钩与转轴配位后方可启动吊装装置。
更优选地，吊装组件可采用现有技术的行车实现，在此不作为本发明的重点所在，故不做赘述。具体实施结构见下述。
为确保镁合金废料在酸洗和水洗过程中与清洗液充分接触，发明人在上述任一结构的酸洗生产线的基础上，对酸洗区和水洗区做了结构改进，使酸洗区和水洗区适应盛料装置，镁合金废料在酸洗过程中与酸液充分接触，去除镁合金废料表面的氧化层和杂质，在水洗过程中双重水洗，彻底清除镁合金废料表面的残酸和残渣。
优选地，酸洗区包括酸洗池、进酸通道和出酸通道，进酸通道和出酸通道分别贯穿酸洗池并与酸洗池相通；作为一种优选的实施方式，进酸通道与酸洗池的连通处高于出酸通道与酸洗池的连通处，换言之，进酸通道的设置高度高于出酸通道的设置高度；通过进酸通道和出酸通道控制酸洗池内酸溶液进入及排放，使镁合金废料在酸洗过程中与酸液充分接触，去除镁合金废料表面的氧化层和杂质。
更优选地，出酸通道贯穿酸洗池侧壁。作为一种优选的实施方式，出酸通道贯穿酸洗池侧壁且出酸通道 的通道壁与酸洗池底壁相切。
更优选地，进酸通道贯穿酸洗池侧壁。
更优选地，进酸通道为双进酸通道。
更优选地，双进酸通道是同一主管的两个支管，两支管分别贯穿酸洗池的不同侧壁，这样可使在进酸时酸洗池内酸溶液混合更为均匀。
更优选地，两支管分别设置在酸洗池的两相对侧壁上。
优选地，酸洗池容积不小于盛料装置的体积；换言之，酸洗池的容积大于滚筒的体积。
更优选地，酸洗池的长度方向尺寸比滚筒的高度方向尺寸大20～50cm。
更优选地，酸洗池的宽度方向尺寸比滚筒的直径大20～100cm。
更优选地，酸洗池的高度方向尺寸比滚筒的半径大10～100cm。
更优选地，酸洗池设有酸洗池盖，防止在酸洗池内无滚筒时酸溶液挥发，降低原料损耗，减少大气污染。
更优选地，酸洗池采用工程塑料或玻璃钢等耐酸材料制作而成。
优选地，酸洗池的两侧均设有承力座，该承力座安装位置与酸洗池长度方向的中心线同轴；作为一种较佳的实施方式，该承力座为与转轴形状匹配的凹形座，当滚筒在酸洗区酸洗时，转轴上的两转动轴承分别安放在两个承力座上，从而保证滚筒与酸洗池的相对位置不变，同时降低滚筒(盛料装置)转动时的阻力；此外，盛料装置在承力座上放置后才可转动，可进一步确保安全运行。
优选地，水洗区包括漂洗单元、下料单元和喷淋单元，酸洗后的镁合金废料依次经过漂洗单元、下料单元和喷淋单元，通过漂洗单元和喷淋单元对镁合金废料进行双重水洗，可使镁合金废料在水洗区的水洗过程中与清洗液充分接触，彻底清除镁合金废料表面的残酸和残渣。
优选地，漂洗单元为一漂洗池，盛料装置内的滚筒在漂洗池内自转动漂洗镁合金废料。
更优选地，漂洗池的容积不小于盛料装置的体积。
更优选地，漂洗池的深度大于滚筒的半径，便于滚筒在漂洗池内转动。
更优选地，漂洗池的两端设有承力座，该承力座安装位置与漂洗池长度方向的中心线同轴；作为一种较佳的实施方式，该承力座为与转轴形状匹配的凹形座，当滚筒在漂洗池漂洗时，转轴上的两转动轴承分别安放在两个承力座上，保证滚筒与漂洗池的位置不变，同时降低滚筒转动时的阻力。
优选地，下料单元为一下料斗，滚筒经吊装装置自漂洗池移动至下料单元正上方时，通过转动滚筒上的手柄调整物料出入口位置使其向下，然后打开滚筒盖板，使物料落入下料斗中，完成下料。
优选地，喷淋单元包括水加压器、水喷嘴、喷淋传输带和喷淋防护罩，水喷嘴与水加压器设置在喷淋传输带的一侧，水喷嘴与水加压器连接，镁合金废料在喷淋单元中通过水喷嘴再次水洗，喷淋防护罩为三面防护罩且设置在喷淋传输带的两侧及上方，避免镁合金废料在喷淋传输带上运输过程中经水喷嘴喷淋时掉落，减少浪费，同时也避免喷淋水的飞溅。
更优选地，该喷淋传输带为一可振动的传输带板，作为一种较佳的实施方式，该传输带板电连接一振动电机，且为多孔结构并呈斜坡状，可实现振动的过程中物料在振动板上均匀前行，避免了喷淋传输带会使物料堆在一起的问题。作为更进一步的优选方式，该传输带板的坡度为5-30度。该喷淋传送带的两侧配有挡板，防止物料掉落。
更优选地，下料单元设置在喷淋单元的一端，优选为设置在喷淋传输带的一端，镁合金废料从下料斗下料后经喷淋传输带运输，进入喷淋单元进行第二次水洗。
更优选地，喷淋单元进一步包括一收集管，该收集管一端部设置在喷淋传输带下方，另一端部与漂洗单元的漂洗池连通，该收集管通过收集管收集喷淋过程产生的废水作为漂洗池中的水溶液循环利用。
优选地，该酸洗生产线还包括脱水干燥装置，用于将经酸洗和水洗后的物料进行脱水干燥；该脱水干燥装置包括相连但不连通的风切单元和热风烘干单元；此外，风切单元与水洗区的喷淋单元连接，镁合金废料经喷淋单元后依次经过风切单元和热风烘干单元进行脱水干燥，使镁合金废料表面的液体加快蒸发，保证镁合金废料在后续工艺中的安全性，减少镁合金废料的氧化及熔融后的气体夹杂。
更优选地，风切单元包括风切空压机、风切传输带、风切喷嘴和风切防护罩，其中：风切防护罩为三面防护罩且设置在风切传输带的两侧及上方；风切喷嘴安装在风切传输带上方处于风切防护罩内；风切传输带一端与水洗区的喷淋单元连接，另一端与热风烘干单元连接；风切空压机为风切喷嘴提供加压空气；镁合金废料在风切单元中，通过风切传输带传输经风切喷嘴喷出的压缩空气作用，可初步除去镁合金废料表面的液体，以减轻热风烘干工序的工作压力。
更优选地，热风烘干单元包括热风空压机、热源、热风喷嘴、热烘传输带和热烘防护罩，其中：热烘防护罩为三面防护罩设置在热烘传输带的两侧及上方，热风空压机与热源连接，热风喷嘴设置在热烘传输带上方且处于热烘防护罩内，热烘传输带的一端与风切单元的风切传输带连接；该热风烘干单元的工作原理为：由热风空压机产生的加压空气经热源加热为加压热空气，热风空压机产生加热空气进热风喷嘴喷出，镁合金废料在热烘传输带传输经热风喷嘴喷出的加压热空气烘干，快速蒸发镁合金废料表面的液体。其中热源为本领域中常用热源，如电加热或燃气加热等，以节能环保为准。
更优选地，热风烘干单元进一步包括抽气机，该抽气机设置在热烘传输带的一侧，将蒸发镁合金废料表面蒸发产生的气体快速排出，避免气体冷凝，二次污染。
为使镁合金废料在酸洗过程中酸液浓度维持预定范围，维持较佳的镁合金废料酸洗效果，发明人在上述任一结构镁合金废料的酸洗生产线的基础上，增加了自动补酸换酸系统，这样在酸洗过程中监测酸液变化，自动补酸换酸，维持酸液浓度在预定范围，使镁合金废料酸洗强度保持不变，保证酸洗效果；相应地，该自动补酸换酸系统包括pH值测试仪、Mg2+浓度检测仪、电动控制阀、酸定量泵、水定量泵和控制单元，其中：pH值测试仪、Mg2+浓度检测仪和电动控制阀部分设置在酸洗池内，酸定量泵、水定量泵和控制单元部分设置在酸洗池外；pH值测试仪、Mg2+浓度检测仪、电动控制阀、酸定量泵和水定量泵与控制单元数据连接，优选为相互间并联，pH值测试仪用于定时测试酸洗池内酸溶液酸性，Mg2+浓度检测仪用于实时检测酸洗池内Mg2+浓度，pH值测试仪和Mg2+浓度检测仪将测得的信号传递给控制单元，经控制单元控制电动控制阀、酸定量泵和水定量泵的动作；电动控制阀控制出酸通道的出酸，酸定量泵控制进酸通道的进酸。
更优选地，当pH值测试仪测试的pH值低于设定pH范围时，控制单元接收信号后控制酸定量泵开启，进酸通道打开对酸洗池进行补酸。
更优选地，当Mg2+浓度检测仪的检测值超出设定Mg2+浓度范围时，控制单元接收信号后控制电动控制阀开启，出酸通道开放，进行自动排酸，排酸结束后，电动控制阀关闭，控制单元同时控制酸定量泵和水定量泵开启，按照设定比例重新配置酸溶液。
作为进一步优选方案，上述pH值范围为0～7，Mg2+浓度范围为0.0～3.0mol/L。
为了尽可能清除镁合金废料表面的杂质及涂装，降低镁合金废料中杂质含量，发明人在上述任一结构的生产线的基础上，对预处理系统中的高压清洗装置、酸洗区、水洗区和脱水干燥区做了结构改进，使酸洗区和水洗区适应盛料装置，镁合金废料在酸洗前后都经历水洗，尽可能去除镁合金废料上附着的杂质，同时对清洗后镁合金废料干燥，使镁合金废料表面的液体加快蒸发，减少气体夹杂，保证镁合金废料在后续工艺中的安全性，提高镁合金废料的利用率。
为了更好的清除镁合金废料表面的杂质及涂装，将镁合金废料表面难以通过酸洗处理的大量油污、泥垢及混合了上述物质的顽固氧化层，且针对镁合金废料的结构复杂多样，尤其是去除大量沟槽结构中的油污和泥垢等；以实现提高镁合金废料的清洁效果，降低镁合金废料中杂质含量，缩短酸洗时间，提高酸洗效果；发明人在上述任一结构的生产线的基础上，发明人首创采用预处理系统中的高压清洗装置作为镁合金废料酸洗前的初洗设备，使得镁合金废料在酸洗前后都进行水洗，尽可能去除镁合金废料上附着的杂质，同时对清洗后镁合金废料干燥，使镁合金废料表面的液体加快蒸发，减少气体夹杂，保证镁合金废料在后续工艺中的安全性，提高镁合金废料的利用率。作为一种较佳的实施方式，该高压清洗装置包括一可自转的多孔固料装置和一高压清洗机；其中镁合金废料内置该固料装置内，可随固料装置的自转动在固料装置内旋转运动，高压清洁机的清洁喷嘴将产生的高压水均匀冲击废料，去除废料表面的有害杂质；镁合金废料的旋转滚动可保证固料装置内的所有镁合金废料被清洗冲刷的机会均等，从而保证清洗的均一性；此外，固料装置的多孔状结构，可将高压清洗水及时排出。该固料装置优选为圆筒状。该高压清洁机的清洁喷嘴优选为内置于固料装置内，且沿固料装置的中轴方向均匀分布，保证清洗的一致性。且在此处应当说明的是，本发明中公开的高压清洗装置的具体结构并非本发明可否实施的关键，其中能达到本发明所需的清洁压力即可，高压清洗装置可在保证清洁效果的基础上兼顾节能环保为佳；任何在本生产线中针对高压清洗装置的结构改进应当视为本领域技术人员在本发明的启示下进行的改进。
本发明另一目的在于提供一种基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，为了剔除镁合金废料中的明显杂质如螺丝、橡胶等非镁合金废料，降低镁合金废料形成的镁合金锭中杂质含量，使镁合金锭符合国家标准要求，发明人在上述任一结构生产线的基础上，在预处理系统中增加分选装置，剔除镁合金废料中非镁合金废料的杂质，提高镁合金废料中镁合金量，降低镁合金废料形成的镁合金锭中杂质含量，使镁合金锭符合国家标准要求。
优选地，分选装置包括第一分选单元和第二分选单元，第一分选单元设置在高压清洗装置前，第二分选单元与脱水干燥区连接设置在脱水干燥区之后，镁合金废料进入预处理系统时，首先经第一分选单元第一次分选，然后依次经过高压清洗区、酸洗区、水洗区、脱水干燥区，再进入第二分选单元进行第二次分选，确保剔除镁合金废料中非镁合金废料的杂质，避免镁合金产品中有害元素超标，影响材料的性能。
优选地，第一分选单元为一分选平台，该分选平台为人工分选平台。
更优选地，为方便人工操作，该分选平台的高度在1000～1200mm，宽度在800～1200mm。
更优选地，该分选平台为静止式。作为另一优选实施方案，该分选平台为可传动的运输带式。
优选地，第二分选单元位于脱水烘干传输带的尾部，人工在分选传输带上剔除含有非镁合金废料的镁合金废料。
更优选地，第二分选单元运输带与烘干运输带为同一条运输带。
本发明另一目的在于提供一种基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，为进一步去除镁合金废料中的水汽，避免由水汽引起的爆炸，同时缩短后续镁合金废料的熔融精炼时间，发明人在上述任一结构的生产 线的基础上，增加一预热系统，预热系统设置在预处理系统和熔融精炼系统之间，对经预处理系统处理后的镁合金废料进一步去除水汽，避免由水汽引起的爆炸，同时缩短后续镁合金废料的熔融精炼时间。
优选地，预热系统包括干燥箱、盛料容器和预热抽气装置，盛料容器活动式安装在干燥箱内，预热抽气装置安装在干燥箱内，镁合金废料通过盛料容器置入干燥箱内，预热抽气装置抽出干燥箱内水汽排出，保持干燥箱内干燥环境。
更优选地，盛料容器采用抽屉式分层安放在干燥箱内。
更优选地，盛料容器上安装有滑轮，便于盛料容器进出干燥箱。
更优选地，盛料容器采用网孔低碳钢板制成，便于热量传导和蒸发产生的水汽排出。更优选地，网孔的
直径小于镁合金废料的最小块块径的最大方向尺寸。
更优选地，网孔的直径为5～10mm。
本发明另一目的在于提供一种基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，为使经预处理系统处理后的镁合金废料在精炼过程完全熔融，同时防止在熔融过程吸附杂质，发明人在上述任一结构生产线的基础上，对熔融精炼系统做出结构改进，使经预处理系统处理后的镁合金废料在熔融精炼系统中完全熔融，提高镁合金熔融效率，保持镁合金的纯度，相应地，熔融精炼系统包括精炼单元、捞渣单元和转液单元，捞渣单元可内置于精炼单元内，精炼单元与转液单元连接，镁合金液在熔炼炉熔融精炼完成后经转液单元转入浇注系统内。
优选地，精炼单元为一天然气蓄热式熔炼炉，该熔炼炉还分别配置有搅拌装置及除气装置，搅拌装置用于搅拌熔炼炉内的熔炼液，除气装置用于降低镁合金液(熔体)中气体含量。
更优选地，熔炼炉包括熔镁坩埚、熔炼炉体、加热装置和加热控制装置，熔镁坩埚置于熔炼炉体上，加热装置为熔镁坩埚加热，加热控制装置控制加热装置加热。
更优选地，熔镁坩埚采用复合钢板制成，内衬为无镍钢板，外层为SUS310S不锈钢板。
更优选地，加热装置以天然气为燃料对熔镁坩埚加热，通过蓄热式换热燃烧技术，热量利用率高，能耗相对较低，节约资源。
更优选地，除气装置采用氩气喷吹熔镁坩埚内的镁合金液(熔体)，较大程度降低镁合金液(熔体)中气体含量，对镁合金液(熔体)二次精炼，降低镁合金液(熔体)中固体杂质含量。
更优选地，除气装置包括氩气喷枪、压缩空气干燥过滤器、瓶装氩气和压力控制器，氩气喷枪、瓶装氩气和压力控制器与压缩空气干燥过滤器连接，压力控制器控制压缩空气干燥过滤器，瓶装氩气内氩气经压缩空气干燥过滤器干燥后提供给氩气喷枪，这样保证氩气的干燥度，防止水汽进入镁合金液(熔体)中，避免水汽引起的镁合金液(熔体)飞溅和二次气体夹杂。
更优选地，熔炼炉中的镁合金液(熔体)经精炼单元处理后再经捞渣单元去除镁合金液(熔体)中的镁渣，捞渣单元包括捞渣包和气体喷吹装置，捞渣包预热后沉入熔炼炉中的熔镁坩埚中，气体喷吹装置从熔镁坩埚底部将镁渣吹起落入捞渣包中，从而去除镁合金液(熔体)中的镁渣，提高镁合金液(熔体)中镁合金的纯度。
更优选地，气体喷吹装置中喷吹的气体为惰性气体，防止镁合金液(熔体)发生氧化。
优选地，经熔炼炉、精炼单元和捞渣单元依次处理后的镁合金液(熔体)经转液单元转移至浇注系统内铸成镁合金锭，转液单元包括浇铸泵、进液管道、出液管道和转液传动电机，进液管道和出液管道都与浇铸泵连接，转液传动电机控制浇铸泵的转动速度，进液管道将镁合金液(熔体)吸入浇铸泵中，然后经出液管道输送至浇注系统内。
更优选地，转液传动电机为变频调速电机。
本发明另一目的在于提供一种基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，为了确保经熔融精炼系统得到的镁合金液(熔体)保持液体状态，在由熔融精炼系统转移至浇注系统过程中不会出现凝结现象，发明人在上述任一结构的生产线基础上，增加了保温系统，保温系统设置在熔融精炼系统和浇注系统之间，通过保温系统对经熔融精炼系统的镁合金液(熔体)保温，使镁合金液(熔体)保持液体状态，通过较长时间保温静置，进一步使熔体的纯净度提升，同时也方便控温；此外保证多个熔镁炉的生产流畅，可作为中转用；相应地，保温系统包括保温炉和气体保护单元，气体保护单元设置在保温炉上，通过气体保护单元向保温炉内通入干燥惰性气体，防止镁合金液(熔体)在保温炉内被氧化。更优选地，保温炉包括保温坩埚、保温炉体、保温加热装置和保温控制装置、保温坩埚设置在保温炉体上，保温加热装置设置在保温炉体内，保温加热装置与保温控制装置连接，通过保温控制装置控制保温加热装置的加热温度。
更优选地，保温坩埚中设有隔板，隔板将保温坩埚分为2～3个分室，隔板采用无镍钢板制成。
更优选地，隔板上设有至少一个流液孔，优选为1～3个流液孔，流液孔距保温坩埚底部的距离为200～500mm，通过流液孔有效拦截镁合金液(熔体)中的底渣和氧化皮进入浇注系统，确保用于浇注系统中的镁合金液(熔体)的纯净度。
更优选地，保温坩埚采用复合钢板制作而成，内衬为无镍钢板，外层为SUS310S不锈钢板。
更优选地，保温加热装置采用螺旋状的高电阻铬铝合金电阻丝作为加热元件，电阻丝嵌入式安装在保温 炉体内。
更优选地，电阻丝在安装时分别对应保温坩埚中分室。
更优选地，保温坩埚中各分室下的电阻丝相对独立，使保温坩埚中各分室对应的加热区域独立成区，各区可通过保温控制装置独立调节加热温度，从而实现保温坩埚中的各分室内的镁合金液(熔体)单独加热，使各分室的热耗分布更为合理。
作为一种较佳的实施方式，每个保温炉与3～4个熔融精炼系统中的熔炼炉配合。
更优选地，保温炉与熔炼炉之间距离不超过1m。
更优选地，气体保护单元包括进气口、排气口和气体保护装置，进气口和排气口设置在保温坩埚上，气体保护装置包括瓶装惰性气体、压力控制器和导入管道，压力控制器设置在导入管道上，压力控制器控制瓶装惰性气体对气体的输出流量，导入管道连通瓶装惰性气体和进气口，从而保温坩埚中有镁合金液(熔体)时，向保温坩埚中不间断通入惰性气体覆盖镁合金液(熔体)表面，防止镁合金液(熔体)与氧气接触，防止氧化。
本发明另一目的在于提供一种基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，为连续将镁合金液(熔体)铸成镁合金锭，提高镁合金锭生产效率，且提高镁合金液(熔体)的利用率，节约资源，发明人在上述任一结构的生产线的基础上，对浇注系统做了改进，使经熔融精炼系统处理后的镁合金液(熔体)快速铸成镁合金锭，避免杂质污染，提高生产效率，提高镁合金液(熔体)的利用率，节约资源。
优选地，浇注系统包括铸锭单元、定量浇注泵和浇注控制单元，镁合金液(熔体)经定量浇注泵注入铸锭单元内，浇注控制单元与铸锭单元和定量浇注泵连接。
更优选地，铸锭单元包括铸锭机、锭模和传送履带，铸锭机分为浇注区、锭子冷却区、下料区、锭模冷却区、预热区和涂层喷附区，锭模安装在传送履带上依次经过浇注区、锭子冷却区、下料区、锭模冷却区、预热区和涂层喷附区，定量浇注泵在浇注区将镁合金液(熔体)浇注在锭模中。
更优选地，传送履带通过一变频调速电机和一轴装式减速机控制，锭模在传送履带上由变频调速电机和轴装式减速机控制速度依次经过浇注区、锭子冷却区、下料区、锭模冷却区、预热区和涂层喷附区。
更优选地，浇注区为半封闭区，采用惰性气体对浇注过程的镁合金液(熔体)进行保护。
更优选地，锭子冷却区采用空气作为冷却介质，对浇注后的锭子冷却。
更优选地，锭模冷却区采用水作为冷却介质，对下料后的锭模冷却。
更优选地，预热区采用天然气或煤气燃烧作为预热热源。
更优选地，铸锭机中除浇注区、下料区、锭模冷却区和涂层喷附区外，其他区域全部为封闭区域，封闭区域中设有吸尘罩口。
更优选地，定量浇注泵与浇注控制单元连接，定量浇注泵包括一浇注口和一导电探针，浇注口对应在铸锭机的浇注区，导电探针的两极分别与锭模和定量浇注泵的端部电连接。
更优选地，探针与设定的镁合金液高度位置相切，当镁合金液达到设定高度，探针接触镁液形成短路，浇注控制单元接收短路信号后控制定量浇注泵停止浇注。
本发明另一目的在于提供一种基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，为使经浇注系统形成的国标镁合金锭半成品的表面质量达标，发明人在上述任一结构的生产线的基础上，增加了后处理系统，后处理系统设置在浇注系统之后，经过后处理系统对国标镁合金锭半成品的表面处理，得到国标镁合金锭成品。
优选地，后处理系统包括抛光机、喷码机及打包机，经浇注系统形成的国标镁合金锭半成品依次经过抛光机、喷码机及打包机处理得到达标的国标镁合金锭成品。
更优选地，抛光机包括机架、抛光钢丝轮、抛光电机和除尘装置，抛光钢丝轮设置在机架上，抛光电机驱动抛光钢丝轮给国标镁合金锭半成品抛光，除尘装置回收抛光过程产生的镁合金及氧化镁废屑。
更优选地，除尘装置采用湿式除尘方式，将镁合金及氧化镁废屑直接通入液态溶剂中。
更优选地，除尘装置与铸锭机中的吸尘罩口连通，对铸锭机中产生的废屑除尘。
更优选地，喷码机为激光喷码机，操作简单，效率高。
本发明另一目的在于提供一种基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，为了减少环境污染和节约资源，使整个生产线安全环保，发明人在上述任一结构的生产线的基础上，增加了环保系统，通过环保系统对整个生产线中产生废气、废渣和废酸处理，实现整个生产线的废气、废渣和废酸零排放，保护环境，同时节约资源；相应地，该环保系统包括废气处理单元、废渣和废酸处理单元分别独立设置，废气处理单元、废渣和废酸处理单元分别处理整个酸洗生产线中产生的废气、废渣和废酸。
优选地，废气处理单元为一酸气喷淋塔对酸气进行处理，该酸气喷淋塔包括风机、填料、喷淋装置、除雾装置、喷淋液循环泵和吸收塔；实现对酸性气体中和后实现酸性气体零排放，可实现对废气的环境友好处理。
更优选地，废气处理单元进一步包括密闭的玻璃房，排气机设置在玻璃房内，排气机将玻璃房内的酸性气体排入酸气喷淋塔中。
更优选地，酸洗区和水洗区的漂洗单元均设置在玻璃房内，防止酸洗区和漂洗单元中的酸性气体溢出， 减少环境污染。
更优选地，玻璃房设有进料门、出料门和控制感应器，控制感应器控制进料门和出料门的开关，当镁合金废料原料进入酸洗生产线时，进料门自动打开，进料结束后自动关闭；当镁合金废料原料经整个酸洗生产线处理结束出料时，出料门自动打开，出料结束后自动关闭。
更优选地，废渣处理单元为一镁渣回收单元，包括回收溶解池、回收过滤器、回收蒸发结晶器和回收煅烧炉，生产线中产生的镁渣依次经回收溶解池、回收过滤器、回收蒸发结晶器和回收煅烧炉处理得到高纯氧化镁和混合氯盐，保护环境，节约资源。
更优选地，废酸处理单元包括依次连接的中和池、过滤器、蒸发结晶器和干燥器，酸洗区的废酸依次经中和池、过滤器、蒸发结晶器和干燥器处理得到干燥镁盐，从而实现对废酸零排放，保护环境，节约资源。其中，中和池与出酸通道连通。
综上述生产线中的任一结构，该生产线包括依次设置预处理系统、预热系统、熔融精炼系统、保温系统和浇注系统，镁合金废料经预处理系统清洁除杂，再经预热系统预热后进入熔融精炼系统进行精炼和/或合金化成镁合金液，再由保温系统保温维持镁合金液态，最后经浇注系统浇注成国标镁合金锭；此外，环保系统用于处理回收该生产线中的“三废”。
与现有技术相比，本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线具有以下优点:
1.本生产线有效实现了直接采用镁合金废料为原料生产国标镁合金锭的产业化，大幅降低了国标镁合金锭生产的原料成本，减少环境污染，节约能源，延长镁合金使用周期。
2.对镁合金废料的清洗处理采用初洗、酸洗和水洗三个工序，且初洗采用高压冲洗，酸洗时动态酸洗，水洗采用漂洗和喷淋两种方式水洗，确保清除镁合金废料表面的杂质和残留酸液，降低镁合金废料损耗；
3.镁合金废料在清洗时采用滚筒盛装，镁合金废料在滚筒内相对外界废料封闭，滚筒内所有镁合金废料在转动过程中与酸液和水的接触机会均等，从而保证酸洗和水洗均匀性，缩短整体清洗时间，减少镁合金废料的损耗，提高镁合金废料的利用率；
4.清洗后的镁合金废料多次干燥，采用空气干燥、热风烘干和预热干燥方式，加快水洗后镁合金废料表面的液体蒸发，保证镁合金废料在后续工艺中的安全性，减少气体夹杂，提高镁合金废料利用率；
5.酸洗过程增加自动补酸换酸装置，定时监测，使酸液PH值和Mg2+浓度维持在预定范围，依据变化自动补酸换酸，保证酸洗效果；
6.采用浇铸泵对镁合金液从熔融精炼系统转移至保温系统中，节省预热工序，避免预热不佳导致的管道堵塞及泵体或管道爆炸的安全隐患；
7.通过保温系统对经熔融精炼系统的镁合金液保温，使镁合金液进一步净化并精准控温，保温系统的保温炉采用分区独立加热方式，实现对单独分室中的镁合金液升温，使在加热过程中热耗分布更合理；
8.对浇注系统结构改进，使整个浇注过程连续不断，提高生产效率，且在浇注同时防止镁合金液氧化；
9.对浇注后形成的镁合金锭抛光，提高镁合金锭的表面质量，达到国标镁合金锭标准；
10.整个酸洗生产线中增设环保系统，通过环保系统对酸洗生产线中产生的废气、镁渣和废酸进行处理，实现废气、镁渣和废酸零排放，保护环境，同时节约资源；
综上述，本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，对镁合金废料处理，依次经过预处理系统、预热系统、熔融精炼系统、保温系统、浇注系统和后处理系统，清除镁合金废料表面的涂装层和杂质，加工成符合国家标准的镁合金锭，对整个生产线中产生的废气、镁渣和废酸通过环保系统处理，实现废气、镁渣和废酸零排放，保护环境，同时节约资源；各系统设备连接顺畅，自动化程度高，操作简单，生产效率高，首次实现了100％以报废镁合金产品为原料直接生产国标镁合金锭的产业化，因此其应用前景十分广阔。
附图说明
图1为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线优选实施方式的示意图；
图2为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的预处理系统中高压清洗装置的一种较佳实施方式示意图；
图3为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线中预处理系统中盛料装置示意图；
图4为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的预处理系统中水洗区示意图；
图5为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的预处理系统中自动补酸换酸装置流程图；
图6为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的预处理系统的流程图；
图7为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的预热系统流程图；
图8为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的熔融精炼系统流程图；
图9为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的保温系统流程图；
图10为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的浇注系统流程图；
图11为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的流程图。
具体实施方式
下面结合实施方式及附图对本发明作进一步详细、完整地说明。
以下实施方式中未详细说明的设备或元器件的型号，均可采用现有技术中的市售品种，仅需满足本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线中各设备的功能即可，并非作为本发明的限制性选择；且按照其说明书或相应标准操作或使用。
图1至图11为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的优选实施方式示意图，镁合金废料通过该生产线可直接加工成国标镁合金锭，实现了100％以镁合金废料直接为原料生产国标镁合锭的产业化。该生产线包括预处理系统1、预热系统2、熔融精炼系统3、保温系统4和浇注系统5，镁合金废料依次经过预处理系统1、预热系统2、熔融精炼系统3、保温系统4和浇注系统5处理得到国标镁合金锭。
如图2至6所示，为本生产线中的预处理系统1的优选实施方式。镁合金废料在预处理系统1中去除表面的涂装和杂质，预处理系统1包括高压清洗装置10和酸洗生产线，可实现将镁合金废料经上述高压清洗装置10和酸洗生产线处理后，作为镁合金国标锭的原料直接使用。
图2为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线中预处理系统中高压清洗装置的一种较佳实施方式的示意图；如图2所示，该高压清洗装置10包括一可自转的多孔固料装置101和一高压清洗机(图中未显示)；其中镁合金废料a内置该固料装置101内，可随固料装置101的自转动在固料装置101内旋转运动，高压清洁机的清洁喷嘴102将产生的高压水均匀冲击废料，去除废料表面的有害杂质；镁合金废料的旋转滚动可保证固料装置内的所有镁合金废料被清洗冲刷的机会均等，从而保证清洗的均一性；此外，固料装置101的多孔状结构，可将高压清洗水及时排出。该固料装置101为圆筒状。该高压清洁机的清洁喷嘴102内置于固料装置内，且沿固料装置101的中轴方向均匀分布，保证清洗的一致性。固料装置101的自转轴1011成中空设置，高压清洁机的水管103可穿过此处后实现喷嘴102内置于固料装置101内，以达到最佳的清洁效果。此外，为充分回收利用，可在固料装置101下设一废水回收池，用于回收高压清洁产生的废水。
图3为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线中预处理系统中酸洗生产线示意图；如图3所示，酸洗生产线包括盛料装置11、酸洗区12、水洗区13、吊装装置14、自动补酸换酸系统15和脱水干燥装置16，酸洗区12和水洗区13单独设置，盛料装置11盛装镁合金废料，吊装装置14实现盛料装置11在酸洗区12和水洗区13之间的移动，脱水干燥装置16对经酸洗区12和水洗区13处理后的镁合金废料干燥，自动补酸换酸系统15维持酸洗区12内的酸液浓度；镁合金废料依次经过高压清洗装置10、酸洗区12、水洗区13、脱水干燥装置16处理，得到干燥又干净的镁合金废料，可直接用于国标镁合金锭的生产。
其中镁合金废料的物料流程为：镁合金废料投入盛料装置11后，再经由吊装装置14驱动的盛料装置11分别依次进入酸洗区12和水洗区13进行酸洗和水洗，再经脱水干燥装置16脱水干燥。吊装装置14控制盛料装置11的移动，吊装装置14使盛料装置11在酸洗区12和水洗区13之间移动，镁合金废料通过盛料装置11在酸洗区12和水洗区13内自转动分别进行酸洗和水洗。镁合金废料在盛料装置11内相对外界废料封闭，同时酸洗区12和水洗区13的清洗液通过进入盛料装置11与盛料装置11内的镁合金废料接触。
图3为本发明提供的镁合金废料的酸洗生产线中盛料装置示意图。如图2所示，盛料装置11包括滚筒111和驱动电机112，滚筒111盛装镁合金废料且设有一转轴116，转轴115贯穿滚筒111且与滚筒111固定连接，优选为焊接；驱动电机112设置在酸洗区12的一端，驱动电机112通过驱动转轴116旋转传动滚筒111旋转，此时滚筒111内镁合金废料在在酸洗区12和水洗区13内充分进行酸洗和水洗，滚筒111内的镁合金废料在滚筒111的带动下翻转，保证镁合金废料与清洗液充分接触，同时镁合金废料表面(尤其是沟槽中)的杂质在翻转过程中更容易脱落，从而保持清洗的一致性和提高清洗效率。
滚筒111为圆柱体或正多边形柱体，采用钛合金板、工程塑料板或其它耐酸性高强度板材焊接而成。滚筒111上设有多个通孔112，通孔112分布在滚筒111的筒壁上，通孔112的直径小于镁合金废料最小块的块径，通孔112的孔径为5～30mm，防止镁合金废料在酸洗和水洗过程中从通孔112中脱落，减少镁合金废料损耗，又能使酸洗区12和水洗区13内的溶液从通孔112进入到滚筒111内与镁合金废料充分接触，保证镁合金废料在酸洗和水洗过程的均匀性，缩短整体酸洗和水洗时间。
滚筒111包括物料出入口113和盖板114，通过盖板114打开和闭合物料出入口。盖板114通过铰链安装在物料出入口113外的滚筒壁上，盖合在物料出入口113。镁合金废料通过物料出入口113进出滚筒111，当进料或出料时，盖板114打开，物料出入口113为开放状态，当滚筒111在自转动过程中，盖板114关闭，物料出入口113为封闭状态。滚筒111进一步包括手柄115，手柄115与滚筒111中心线同轴或平行，设置在滚筒111的筒壁面外侧且与滚筒111固定连接，通过转动手柄115可通过控制滚筒111的转动以控制调节进料和出料时滚筒111上物料出入口113的方向，保证在进料时物料出入口113朝上，出料时物料出入口113朝下。
转轴116为实心圆柱形结构，采用钛合金或其他耐酸金属及其合金材料制造而成。吊装装置14在转移盛料装置11时，转轴116是整个吊装过程中的主要受力部件。转轴116的一端上设有传动齿轮1111，驱动电机 112上设有配对的传动电机齿轮1121，通过传动齿轮1111与传动电机齿轮1121啮合，驱动电机112带动转轴116旋转，从而使滚筒111转动。
同时转轴116的两端分别设置有滚动轴承1112和吊装元件1113，其中：吊装元件1113与吊装装置14配位活动连接，与本实施例中，该吊装元件1113为与转轴套接的轴承，且其直径不大于吊装装置14的吊挂钩直径；滚动轴承1112用于降低滚筒111转动时的阻力。如图2所示，转轴116从上至下依次为传动齿轮1111、吊装元件1113、滚动轴承1112、滚筒111的筒体、滚动轴承1112和吊装元件1113。
吊装装置14采用现有技术中的行车结构，与本实施例中采用的结构包括吊装电机、吊装控制器和吊装单元，吊装控制器为可编程序逻辑控制器，控制器通过控制吊装电机驱动吊装单元运动，使盛料装置11在酸洗区12和水洗区13内的位置移动，吊装装置14通过转轴116上两端的吊装元件1113吊起滚筒辅助滚筒111依次完成装料、进酸洗区、出酸洗区、进水洗区、出水洗区的动作。
镁合金废料经盛料装置11装入滚筒111后，经吊装装置14置入酸洗区12和水洗区13进行酸洗和水洗，为保证镁合金废料在酸洗和水洗过程中与清洗液充分接触，发明人在上述任一结构的酸洗生产线的基础上，对酸洗区12和水洗区13做了结构改进，使酸洗区12和水洗区13适应盛料装置11，镁合金废料在酸洗过程中与酸液充分接触，去除镁合金废料表面的氧化层和杂质，在水洗过程中双重水洗，彻底清除镁合金废料表面的残酸和残渣。
镁合金废料通过盛料装置11在酸洗区12内进行酸洗，酸洗区12包括酸洗池121、进酸通道122和出酸通道123，出酸通道123贯穿酸洗池侧壁且出酸通道123的通道壁与酸洗池底壁相切，进酸通道122贯穿酸洗池侧壁，进酸通道122的设置高度高于出酸通道123的设置高度，通过进酸通道122和出酸通道123控制酸洗池121内酸溶液进入及排放。进酸通道122为双进酸通道，双进酸通道是同一主管的两个支管，两支管分别设置且贯穿酸洗池121不同侧壁，优选两支管分别设置在酸洗池121的相对侧壁上，这样可使在进酸时酸洗池121内酸溶液混合更为均匀。
酸洗池121采用工程塑料或玻璃钢制作而成，酸洗池121有酸洗池盖，形成整个酸洗房，在未使用时(无盛料装置时)酸洗池121中的酸溶液挥发，降低原料损耗，减少大气污染。酸洗池121尺寸与滚筒111的尺寸匹配，酸洗池121的长度方向尺寸比滚筒111的高度方向尺寸大20～50cm；酸洗池121的宽度方向尺寸比滚筒111的直径大20～100cm；酸洗池121的高度方向尺寸比滚筒111的半径大10～100cm。
酸洗池121的两侧设有酸洗承力座1211，两酸洗承力座1211安装位置与酸洗池121的中心线同轴，滚筒111位于酸洗池121内时，转轴116上的两转动轴承1112分别安放在两酸洗承力座1211上，从而保证滚筒111与酸洗池121的相对位置不变，同时降低滚筒111转动时的阻力。
图4为本发明提供的镁合金废料的酸洗生产线中水洗区示意图。盛料装置11的滚筒111在酸洗区12的酸洗池121酸洗后，吊装装置14通过转轴116上的两吊装元件1113吊起滚筒111，将滚筒111移动至水洗区13内水洗，如图3所示，水洗区13包括漂洗单元131、下料单元132和喷淋单元133，酸洗后的镁合金废料在水洗区13内依次经过漂洗单元131、下料单元132和喷淋单元133，通过漂洗单元131和喷淋单元133对镁合金废料清洗，这样对酸洗后的镁合金废料在水洗区13经过漂洗和喷淋两种方式水洗，彻底清除镁合金废料表面的残酸和残渣。
滚筒111经吊装装置14从酸洗池121进入水洗区13时，滚筒111首先进入漂洗单元131，在漂洗单元131进行镁合金废料的第一次水洗，初步除去镁合金废料表面的残酸和残渣。漂洗单元131进一步包括漂洗池1311，滚筒111在漂洗池1311内自转动漂洗镁合金废料。漂洗池1311尺寸与滚筒111的尺寸匹配，漂洗池1311的面积小于酸洗区12中酸洗池121的面积，漂洗池1311的面积比滚筒111的水平横截面积大，漂洗池1311的深度大于滚筒111的半径，便于滚筒111在漂洗池1311内转动。
漂洗池1311的两端设有漂洗承力座13111，两漂洗承力座13111安装位置与漂洗池1311的中心线同轴，滚筒111在漂洗池1311内漂洗时，转轴116上的两转动轴承1112分别安放在两漂洗承力座13111上时，从而保证滚筒111与漂洗池1311的相对位置不变，同时降低滚筒111转动时的阻力。
镁合金废料在滚筒111内在漂洗池1311内漂洗结束后，吊装装置14通过转轴116上的两吊装元件1113吊起滚筒111，将滚筒111移动至下料单元132，下料单元132包括下料斗1321滚筒111经吊装装置14自漂洗池1311移动至下料单元132时，滚筒111经吊装装置14协助将镁合金废料自滚筒111倒入下料斗1321中完成下料操作。
喷淋单元133与下料单元132连接，镁合金废料在喷淋单元133内进行第二次水洗，再次除去镁合金废料表面的剩余的残酸和残渣，喷淋单元133包括水加压器1331、水喷嘴1332、喷淋传输带1333和喷淋防护罩1334，下料斗1321设置在喷淋传输带1333的一端，镁合金废料从下料斗1321下料后平铺在喷淋传输带1333上并经喷淋传输带1333运输，水喷嘴1332与水加压器1331连接，镁合金废料在喷淋单元133中通过水喷嘴1332再次水洗，水喷嘴1332与水加压器1331设置在喷淋传输带1333的一侧，喷淋防护罩1334为三面防护罩且设置在喷淋传输带1333的两侧及上方，避免镁合金废料在喷淋传输带1333上经水喷嘴1332喷淋时掉落，减少浪费。喷淋传输带1333为一可振动的传输带板，与本实施例中，该喷淋传输带板1333电连接一振动电机，且为多孔结构并呈斜坡状，既便于镁合金废料在经水喷嘴1332喷淋过程中渗水，又可实现振动的 过程中物料在振动板上均匀前行，避免了喷淋传输带会使物料堆在一起的问题；该喷淋传输带板1333的坡度为10度，且两侧配有挡板，防止物料掉落。
喷淋单元133进一步包括一收集管1335，收集管1335一端部设置在喷淋传输带1333下方，收集管1335另一端部与漂洗单元131的漂洗池1311连通，通过收集管1335收集喷淋过程产生的废水作为漂洗池1311中的水溶液，循环利用喷淋过程的废水，节约资源。
盛料装置11内的滚筒111在水洗区13完成下料操作后，再经吊装装置14吊起移动至最初阶段，进行下一轮的装料、进酸洗池、出酸洗池、进漂洗池、出漂洗池和下料操作。
为了保证镁合金废料在后续工艺中的安全性，降低镁合金废料再加工的废品率，发明人在酸洗生产线中增加了脱水干燥装置，使镁合金废料表面残留的液体加快蒸发，保证镁合金废料在后续工艺中的安全性，减少气体夹杂，降低镁合金废料再加工的废品率。
如图1所示，脱水干燥装置16设置在水洗区13的尾部，脱水干燥装置16与水洗区13的喷淋单元133的喷淋传输带1333的尾部连接，脱水干燥装置16包括风切单元161和热风烘干单元162，风切单元161和热风烘干单元162连接在一起，风切单元161与水洗区13的喷淋单元133连接，镁合金废料经水洗区13的喷淋单元133清洗后依次经过风切单元161和热风烘干单元162脱水干燥，使镁合金废料表面的液体加快蒸发，保证镁合金废料在后续工艺中的安全性，减少气体夹杂。
风切单元161可参考现有技术包括风切空压机、风切传输带、风切喷嘴和风切防护罩，其中：风切防护罩为三面防护罩且设置在风切传输带的两侧及上方；风切喷嘴安装在风切传输带上方处于风切防护罩内；风切传输带一端与水洗区的喷淋单元连接，另一端与热风烘干单元连接；风切空压机为风切喷嘴提供加压空气；镁合金废料在风切单元中，通过风切传输带传输经风切喷嘴喷出的压缩空气作用，可初步除去镁合金废料表面的液体，以减轻热风烘干工序的工作压力。
热风烘干单元162同样参考现有技术包括热风空压机、热源、热风喷嘴、热烘传输带和热烘防护罩，其中：热烘防护罩为三面防护罩设置在热烘传输带的两侧及上方，热风空压机与热源连接，热风喷嘴设置在热烘传输带上方且处于热烘防护罩内，热烘传输带的一端与风切单元的风切传输带连接；该热风烘干单元的工作原理为：由热风空压机产生的加压空气经热源加热为加压热空气，热风空压机产生加热空气进热风喷嘴喷出，镁合金废料在热烘传输带传输经热风喷嘴喷出的加压热空气烘干，快速蒸发镁合金废料表面的液体。其中热源为本领域中常用热源，如电加热或燃气加热等，以节能环保为准。
热风烘干单元162进一步包括抽气机，抽气机设置在热烘传输带的一侧，将蒸发镁合金废料表面蒸发产生的气体快速排出，避免气体冷凝，二次污染。
值得注意的是，风切单元161中的风切传输带和热风烘干单元162中的热烘传输带都为网状传输带，便于镁合金废料在风切单元161和热风烘干单元162的运输中透气渗水，同时网状传输带的网孔小于镁合金废料的最小块块径。
图5为本发明提供的镁合金废料的酸洗生产线中自动补酸换酸系统流程图。如图5所示，为使镁合金废料在酸洗过程中酸液浓度维持预定范围，镁合金废料酸洗强度保持不变，保证酸洗效果，发明人在酸洗生产线中增加了自动补酸换酸系统15，这样在酸洗过程中监测酸液变化，自动补酸换酸，维持酸液浓度在预定范围，保证酸洗效果。
如图5所示，自动补酸换酸系统15包括pH值测试仪151、Mg2+浓度检测仪152、电动控制阀153、酸定量泵154、水定量泵155和控制单元156，其中：pH值测试仪151、Mg2+浓度检测仪152和电动控制阀153部分设置在酸洗池121内，酸定量泵154、水定量泵155和控制单元156部分设置在酸洗池121外；pH值测试仪151、Mg2+浓度检测仪152、电动控制阀153、酸定量泵154和水定量泵155与控制单元156数据连接，与本实施例中为相互间并联；相应地，电动控制阀153控制出酸通道123的出酸，酸定量泵154控制进酸通道122的进酸，pH值测试仪151、Mg2+浓度检测仪152、电动控制阀153、酸定量泵154和水定量泵155与控制单元156连接，pH值测试仪151定时测试酸洗池121内酸溶液酸性，Mg2+浓度检测仪152实时检测酸洗池121内Mg2+浓度，pH值测试仪151和Mg2+浓度检测仪152将测得的信号传递给控制单元156，经控制单元156控制电动控制阀153、酸定量泵154和水定量泵155的动作。
当pH值测试仪151测试的PH值低于设定pH范围(>7时)时，控制单元156接收信号后控制酸定量泵154开启，进酸通道122打开对酸洗池121进行补酸。当Mg2+浓度检测仪152的检测值超出设定Mg2+浓度范围时，控制单元156接收信号后控制电动控制阀153开启，出酸通道123开放，进行自动排酸，排酸结束后，电动控制阀153关闭，控制单元156同时控制酸定量泵154和水定量泵155开启，按照设定比例重新配置酸溶液，这样定时检测酸洗池121内的pH值和Mg2+浓度，自动补酸换酸，维持酸液浓度和Mg2+浓度在预定范围，保证酸洗效果。
该预处理系统可最大程度的清除镁合金废料表面的杂质及涂装，降低镁合金废料中杂质含量，发明人首创的增加了预处理系统1中的高压清洗装置10，同时对酸洗区12、水洗区13和脱水干燥装置16进行结构改进，使镁合金废料在酸洗前后都进行水洗，尽可能去除镁合金废料上附着的杂质，降低镁合金锭中杂质含量，同时对清洗后镁合金废料干燥，使镁合金废料表面的液体加快蒸发，减少气体夹杂，保证镁合金废料在后续 工艺中的安全性，提高镁合金废料的利用率。
为了剔除镁合金废料中的明显杂质如螺丝、橡胶等非镁合金废料，降低镁合金废料形成的镁合金锭中杂质含量，保证镁合金锭的纯度，使镁合金锭符合国家标准要求，发明人在上述任一结构生产线的基础上，在预处理系统1中增加分选装置17，剔除镁合金废料中非镁合金废料的杂质，提高镁合金废料中镁合金量，降低镁合金废料形成的镁合金锭中杂质含量，保证镁合金锭的纯度，使镁合金锭符合国家标准要求。
分选装置17包括第一分选单元171和第二分选单元172，第一分选单元171设置在高压清洗区10之前，第二分选单元172设置在脱水干燥装置16之后，镁合金废料进入预处理系统1时，首先经第一分选单元171第一次分选，然后依次经过高压清洗区10、酸洗区12、水洗区13、脱水干燥装置16，再进入第二分选单元172进行第二次分选，确保剔除镁合金废料中非镁合金废料的杂质，提高镁合金废料中镁合金量。
第一分选单元171为一分选平台，该分选平台为人工分选平台。为方便人工操作，分选平台为静止式，分选平台的高度在1000～1200mm，宽度在800～1200mm。第二分选单元172包括分选传输带和分选传动电机，分选传输带的一端与脱水干燥装置16连接，分选传动电机带动分选传输带运动，人工在分选传输带上剔除含有非镁合金废料的镁合金废料。分选传输带的一端与热烘传输带的一端连接，分选传输带的位置比热烘传输带的位置低，确保镁合金废料经热风烘干单元162后进入分选传输带。
图6为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的预处理系统的流程图。如图6所示，镁合金废料在预处理系统1中的处理过程为：先经过分选装置17的第一分选单元171对镁合金废料进行第一次分选，去除例如橡胶之类的明显非镁合金材料；经过第一分选单元171后，镁合金废料装入盛料装置11，吊装装置15通过中心轴1111上的两挂钩11113吊起滚筒111，将滚筒111置入高压清洗区12自转动，经过高压清洗区10的高压冲洗，清除镁合金废料表面的杂质；初洗完成后，吊装装置15通过中心轴1111上的两挂钩11113吊起滚筒111，辅助滚筒111完成出高压清洗区，进酸洗区动作，滚筒111置入酸洗区12的酸洗池131内自转动，经酸洗池131内的酸液酸洗，清除镁合金废料表面的涂装；酸洗完成后，吊装装置15通过中心轴1111上的两挂钩11113吊起滚筒111，驱动盛料装置11完成出酸洗区，进水洗区动作，滚筒111置入水洗区13的漂洗单元141内自转动，经漂洗单元141的漂洗池1411内的水对镁合金废料进行漂洗，初步去除镁合金废料表面附着的残酸和残渣；漂洗完成后，吊装装置15通过中心轴1111上的两挂钩11113吊起滚筒111，驱动盛料装置11完成出漂洗单元，进下料单元动作，滚筒111内的镁合金废料经吊装装置15辅助倒入下料单元142的下料漏斗1421内；下料漏斗1421出来的镁合金废料在喷淋单元143经水喷嘴1432喷洗，再次去除清除镁合金废料表面的杂质和酸液，通过喷淋传输带1434输送至脱水干燥装置16；镁合金废料在脱水干燥装置16依次经过风切单元161和热风烘干单元162脱水干燥；干燥后的镁合金废料在脱水干燥后经过分选装置17的第二分选单元172对镁合金废料进行第二次分选，再次剔除镁合金废料中的杂质，至此镁合金废料在预处理系统1中的处理完成。
预热系统2设置在预处理系统1和熔融精炼系统3之间，对经预处理系统1处理后的镁合金废料进一步干燥，去除镁合金废料内的水汽，避免由水汽引起的爆炸，同时缩短后续镁合金废料的熔融精炼时间。图7为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的预热系统流程图。如图7所示，预热系统2包括干燥箱21、盛料容器22和预热抽气装置23，盛料容器22活动式安装在干燥箱21内，预热抽气装置23安装在干燥箱21内，镁合金废料通过盛料容器22置入干燥箱21内，预热抽气装置23抽出干燥箱21内水汽排出，保持干燥箱21内干燥环境。盛料容器22采用抽屉式分层安放在干燥箱21内，盛料容器22上安装有滑轮，便于盛料容器22进出干燥箱21。盛料容器22采用网孔低碳钢板制成，网孔的直径小于镁合金废料的最小块块径的最大方向尺寸，网孔的直径为5～10mm，便于热量传导和蒸发产生的水汽排出。
镁合金废料在依次经过预处理系统1和预热系统2处理后，放置入熔融精炼系统3内，经熔融精炼系统3转化为镁合金液(熔体)。为使经预处理后的镁合金废料在精炼过程完全熔融，同时防止在熔融过程吸附杂质，发明人在上述任一结构生产线的基础上，对熔融精炼系统3做出结构改进，图8为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的熔融精炼系统流程图。如图8所示，熔融精炼系统3包括、精炼单元31、捞渣单元32和转液单元33，捞渣单元32可内置于精炼单元31内，精炼单元31与转液单元33连接，镁合金液在熔炼炉熔融精炼完成后经转液单元33转入浇注系统5内。精炼单元31为一天然气蓄热式熔炼炉31’，该熔炼炉31’还分别配置有搅拌装置315及除气装置316，搅拌装置315用于搅拌熔炼炉31’内的镁合金液，除气装置316用于降低镁合金液(熔体)中气体含量。熔炼炉31’包括熔镁坩埚311、熔炼炉体312、加热装置313和加热控制装置314，熔镁坩埚311置于熔炼炉体312上，加热装置313为熔镁坩埚311加热，加热控制装置314控制加热装置313加热。熔镁坩埚311采用复合钢板制成，内衬为无镍钢板，外层为SUS310S不锈钢板。加热装置313以天然气为燃料对熔镁坩埚311加热，通过蓄热式换热燃烧技术，热量利用率高，能耗相对较低，节约资源。除气装置316采用氩气喷吹熔镁坩埚311内的镁合金液(熔体)，较大程度降低镁合金液(熔体)中气体含量，对镁合金液(熔体)二次精炼，降低镁合金液(熔体)中固体杂质含量。除气装置316包括氩气喷枪、压缩空气干燥过滤器、瓶装氩气和压力控制器，氩气喷枪、瓶装氩气和压力控制器与压缩空气干燥过滤器连接，压力控制器控制压缩空气干燥过滤器，瓶装氩气内氩气经压缩空气干燥过滤器干燥后提供给氩气喷枪，这样保证氩气的干燥度，防止水汽进入镁合金液(熔体)中，避免水汽引起的镁合金 液(熔体)飞溅和二次气体夹杂。镁合金液(熔体)经精炼单元31处理后再经捞渣单元32去除镁合金液(熔体)中的镁渣，捞渣单元32包括捞渣包321和气体喷吹装置322，捞渣包321预热后沉入熔炼炉中的熔镁坩埚311中，气体喷吹装置322从熔镁坩埚311底部将镁渣吹起落入捞渣包321中，从而去除镁合金液(熔体)中的镁渣，提高镁合金液(熔体)中镁合金的纯度。值得注意的是，气体喷吹装置322中喷吹的气体为惰性气体，防止镁合金液(熔体)接触空气氧化。
经精炼单元31(熔炼炉31’)和捞渣单元32依次处理后的镁合金液(熔体)经转液单元33转移至浇注系统5内铸成镁合金锭，转液单元33包括浇铸泵331、进液管道332、出液管道333和转液传动电机334，进液管道332和出液管道333都与浇铸泵331连接，转液传动电机334控制浇铸泵331的转动速度，进液管道332将镁合金液(熔体)吸入浇铸泵331中，然后经出液管道333输送至浇注系统5内。转液传动电机334为变频调速电机，适应不同情况下随时调速。
在镁合金液(熔体)经转液单元34转液至浇注系统5这段时间内，为确保镁合金液(熔体)保持液体状态，在由熔融精炼系统转移至浇注系统过程中不会出现凝结现象，发明人在上述任一结构的生产线基础上，增加了保温系统4，保温系统4设置在熔融精炼系统3和浇注系统5之间，通过保温系统4对经熔融精炼系统3熔融得到的镁合金液(熔体)保温，使镁合金液(熔体)保持液体状态，通过较长时间保温静置，进一步使熔体的纯净度提升，同时也方便控温；此外保证多个熔炼炉31’的生产流畅，可作为中转用。
图9为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的保温系统流程图。如图9所示，保温系统4包括保温炉41和气体保护单元42，气体保护单元42设置在保温炉41上，通过气体保护单元42向保温炉41内通入干燥惰性气体，防止镁合金液(熔体)在保温炉41内被氧化。
保温炉41包括保温坩埚411、保温炉体412、保温加热装置413和保温控制装置414、保温坩埚411设置在保温炉体412上，保温加热装置413设置在保温炉体412内，保温加热装置413与保温控制装置414连接，通过保温控制装置414控制保温加热装置413的加热温度，转液单元34上的出液管道333与保温坩埚411连通，通过出液管道332将镁合金液(熔体)输送至保温坩埚411内。保温坩埚411采用复合钢板制作而成，内衬为无镍钢板，外层为SUS310S不锈钢板。保温坩埚411中设有隔板，隔板将保温坩埚分为2～3个分室，隔板采用无镍钢板制成。隔板上设有至少一个流液孔，优选为1～3个流液孔，流液孔距保温坩埚411底部的距离为200～500mm，通过流液孔有效拦截镁合金液(熔体)中的底渣和氧化皮进入浇注系统5，确保用于浇注系统5中的镁合金液(熔体)的纯净度。保温加热装置413采用螺旋状的高电阻铬铝合金电阻丝作为加热元件，电阻丝嵌入式安装在保温炉体412内。电阻丝在安装时分别对应保温坩埚411中分室。保温坩埚411中各分室下的电阻丝相对独立，使保温坩埚411中各分室对应的加热区域独立成区，各区可通过保温控制装置414独立调节加热温度，从而实现保温坩埚411中的各分室内的镁合金液(熔体)单独加热，使各分室的热耗分布更为合理。值得注意的是，每个保温炉41与3～4个熔融精炼系统3中的熔炼炉31’配合，提高生产效率，同时保温炉41与每个熔炼炉31’之间距离不超过1m，防止在熔炼炉31’与保温炉41的转液过程中出线凝固现象。
气体保护单元42包括进气口421、排气口422和气体保护装置423，进气口421和排气口422设置在保温坩埚411上，气体保护装置423包括瓶装惰性气体、压力控制器和导入管道，压力控制器设置在导入管道上，压力控制器控制瓶装惰性气体对气体的输出流量，导入管道连通瓶装惰性气体和进气口421，从而保温坩埚411中有镁合金液(熔体)时，向保温坩埚411中不间断通入惰性气体覆盖镁合金液(熔体)表面，防止镁合金液(熔体)与氧气接触，防止氧化。
镁合金废料经熔融精炼系统3熔融后得到在镁合金液(熔体)，镁合金液(熔体)在保温系统4内保温，确保在进入浇注系统5浇注之前，镁合金液(熔体)保持液态。而为连续将镁合金液(熔体)铸成镁合金锭，提高镁合金锭生产效率，且提高镁合金液(熔体)的利用率，节约资源，发明人在上述任一结构的生产线的基础上，对浇注系统5做了改进，使经熔融精炼系统3和保温系统4处理后的镁合金液(熔体)快速铸成镁合金锭，避免杂质污染，提高生产效率，提高镁合金液(熔体)的利用率，节约资源。
图10为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的浇注系统流程图。如图10所示，浇注系统5包括铸锭单元51、定量浇注泵52和浇注控制单元53，镁合金液(熔体)经定量浇注泵52注入铸锭单元51内，浇注控制单元53与铸锭单元51和定量浇注泵52连接，浇注控制单元53控制定量浇注泵52的浇注速度。
铸锭单元51包括铸锭机511、锭模512和传送履带513，铸锭机511分为浇注区、锭子冷却区、下料区、锭模冷却区、预热区和涂层喷附区，锭模512安装在传送履带513上依次经过浇注区、锭子冷却区、下料区、锭模冷却区、预热区和涂层喷附区，定量浇注泵52在浇注区将镁合金液(熔体)浇注在锭模512中。传送履带513通过一变频调速电机和一轴装式减速机控制，锭模512在传送履带513上由变频调速电机和轴装式减速机控制速度依次经过浇注区、锭子冷却区、下料区、预热区和涂层喷附区。
浇注区为半封闭区，采用惰性气体对浇注过程的镁合金液(熔体)进行保护。锭子冷却区采用空气作为冷却介质，对浇注后的锭子冷却。锭模冷却区采用水作为冷却介质，对下料后的锭模冷却。预热区采用天然气或煤气燃烧作为预热热源。铸锭机511中除浇注区、下料区、锭模冷却区和涂层喷附区外，其他区域全部 为封闭区域，封闭区域中设有吸尘罩口。
定量浇注泵52与浇注控制单元53连接，定量浇注泵52包括一浇注口521和一导电探针522，浇注口对应在铸锭机511的浇注区，导电探针522的两极分别与锭模和定量浇注泵52的端部电连接。导电探针522与设定的镁合金液高度位置相切，当镁合金液达到设定高度，探针接触镁液形成短路，浇注控制单元接收短路信号后控制定量浇注泵停止浇注。
经浇注系统5浇注形成的镁合金锭为国标镁合金锭半成品，其表面质量未达标。为使经浇注系统5形成的国标镁合金锭半成品的表面质量达标，发明人在上述任一结构的生产线的基础上，增加了后处理系统6，后处理系统6设置在浇注系统之后，经过后处理系统6对国标镁合金锭半成品的表面处理，得到国标镁合金锭成品。
后处理系统6包括抛光机61、喷码机62及打包机63，经浇注系统5形成的国标镁合金锭半成品依次经过抛光机61、喷码机62及打包机63处理得到国标镁合金锭成品。
抛光机61包括机架、抛光钢丝轮、抛光电机和除尘装置，抛光钢丝轮设置在机架上，抛光电机驱动抛光钢丝轮给国标镁合金锭半成品抛光，除尘装置回收抛光过程产生的镁合金及氧化镁废屑。除尘装置采用湿式除尘方式，将镁合金及氧化镁废屑直接通入液态溶剂中。除尘装置与铸锭机511中的吸尘罩口连通，对铸锭机511中产生的废屑除尘。喷码机62为激光喷码机，操作简单，效率高。
为了减少环境污染和节约资源，使整个生产线安全环保，针对镁合金废料的处理过程中产生的废气、镁渣和废酸，发明人在上述任一结构的生产线的基础上，增加了环保系统7，通过环保系统7对整个生产线中产生废气、镁渣和废酸处理，实现整个生产线的废气、镁渣和废酸零排放，保护环境，同时节约资源；相应地，该环保系统70包括废气处理单元71、废渣处理单元72和废酸处理单元73，废气处理单元、废渣和废酸处理单元分别处理整个酸洗生产线中产生的废气、废渣和废酸。
废气处理单元71为一酸气喷淋塔对酸气进行处理，该酸气喷淋塔包括风机、填料、喷淋装置、除雾装置、喷淋液循环泵和吸收塔；实现对酸性气体中和后实现酸性气体零排放，可实现对废气的环境友好处理。
废气处理单元71进一步包括密闭的玻璃房，排气机设置在玻璃房内，排气机将玻璃房内的酸性气体排入酸气喷淋塔中。酸洗区和水洗区的漂洗单元均设置在玻璃房内，防止酸洗区和漂洗单元中的酸性气体溢出，减少环境污染。玻璃房设有进料门、出料门和控制感应器，控制感应器控制进料门和出料门的开关，当镁合金废料原料进入酸洗生产线时，进料门自动打开，进料结束后自动关闭；当镁合金废料原料经整个酸洗生产线处理结束出料时，出料门自动打开，出料结束后自动关闭。
废渣处理单元72为一镁渣回收单元，包括回收溶解池、回收过滤器、回收蒸发结晶器和回收煅烧炉，生产线中产生的镁渣依次经回收溶解池、回收过滤器、回收蒸发结晶器和回收煅烧炉处理得到高纯氧化镁和混合氯盐，保护环境，节约资源。
废酸处理单元73包括依次连接的中和池、过滤器、蒸发结晶器和干燥器，酸洗区的废酸依次经过中和池、过滤器、蒸发结晶器和干燥器处理得到镁盐，从而实现对废酸零排放，保护环境，节约资源。其中，中和池与出酸通道连通。
图11为本发明提供的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线的流程图。如图11所示，以镁合金废料生产镁合金锭的流程为：镁合金废料首先经过预处理系统1处理对镁合金废料进行挑选和去除表面的氧化膜等涂装杂质，经预处理后的镁合金废料置入预热系统2中，对镁合金废料干燥和预热，干燥后的镁合金废料置入熔融精炼系统3中熔融精炼，熔融精炼后的镁合金液(熔体)转移至保温系统4中保温，防止镁合金液(熔体)在转入浇注系统5时出现凝固现象，在保温系统4中镁合金液(熔体)转移至浇注系统5中，在浇注系统5中形成国标镁合金半成品，国标镁合金半成品置入后处理系统6中，经后处理系统6中的抛光机61对国标镁合金锭半成品的表面抛光，获得表面质量达标的国标镁合金锭成品。生产线熔融精炼系统3中产生的废气、镁渣和废酸分别经环保系统7的废气处理单元71、废渣处理单元72和废酸处理单元73处理。具体的物料流程为：
镁合金废料首先进入预处理系统1，依次在分选装置17的第一分选单元171经人工分选，剔除镁合金废料中的明显杂质如螺丝、橡胶等非镁合金废料，然后进入高压清洗装置10的固料装置101内进行高压清洗，再装入盛料装置11的滚筒111内；吊装装置14通过转轴116上的两吊装元件1113吊起滚筒111，移动至酸洗区12，转轴116上的两转动轴承1112分别安放在酸洗池121的两酸洗承力座1211上，滚筒11置入酸洗池121内，转轴116的传动齿轮1111与驱动电机112上电机齿轮1121啮合，驱动电机112带动转轴116旋转，从而滚筒111在酸洗池121内转动，滚筒111内的镁合金废料随滚筒111的运动随机翻转，保证镁合金废料与酸液充分接触，同时镁合金废料表面(尤其是沟槽中)的杂质在翻转过程中更容易脱落，清除镁合金废料表面的有害杂质；酸洗结束后，滚筒111经吊装装置14置入水洗区13的漂洗单元131内，转轴116上的两转动轴承1112分别安放在两漂洗承力座13111上，滚筒11置入漂洗池1311内，由驱动电机112驱动转轴116旋转带动滚筒111旋转漂洗，滚筒111内的镁合金废料随滚筒111的运动随机翻转，保证镁合金废料与水充分接触，镁合金废料在漂洗池311内第一次水洗，初步除去镁合金废料表面的残酸和残渣；漂洗结束后，滚筒111经吊装装置14移动，置入下料单元132，滚筒111经吊装装置14辅助从下料斗1321完成下料操作；喷淋单 元133的喷淋传输带1333一端设置在下料斗1321下方，从下料斗1321出来的镁合金废料平铺在喷淋传输带1333上，并经喷淋传输带1333运输至水喷嘴1332下方，水喷嘴1332对喷淋传输带1333上的镁合金废料喷淋，镁合金废料经喷淋单元133第二次水洗，再次除去镁合金废料表面剩余的残酸和残渣；镁合金废料在经整个水洗区13水洗结束后，运输至脱水干燥装置16，在脱水干燥装置16中先由风切单元161初步除去镁合金废料表面的液体，然后由热风烘干单元162再次进行热风烘干，得到干燥且已除去表面层的镁合金废料；再进入第二分选单元172进行第二次分选，确保完全剔除镁合金废料中非镁合金废料的杂质，使得镁合金废料可作为直接原料生产国标镁合金锭，完成预处理过程；而后通过预热系统2的盛料容器22中进入干燥箱21内，预热抽气装置23抽出干燥箱21内水汽排出，进行预热和干燥；镁合金废料再进入熔融精炼系统3转化为镁合金熔体，即镁合金液的状态，首先进入精炼单元31的熔炼炉31’中加热熔融，在搅拌装置315及除气装置316的运作下，进行精炼和/或合金化成镁合金液，再经捞渣单元32去除镁合金液中的镁渣，是将捞渣包321预热后沉入熔炼炉中的熔镁坩埚311中，气体喷吹装置322从熔镁坩埚311底部将镁渣吹起落入捞渣包321中，从而去除镁合金熔体中的镁渣，提高镁合金熔体中镁合金的纯度；镁合金液再经转液单元33的进液管道332将镁合金熔体吸入浇铸泵331中，然后经出液管道333输送至保温系统4或浇注系统5内；与保温系统4内，镁合金液经出液管道316输送至保温系统4中保温炉41的保温坩埚411内进行保温、静置；镁合金液在经浇注控制单元53的控速下经定量浇注泵52分别注入铸锭单元51的锭模512内铸成镁合金锭；再经后处理系统6中依次经过抛光机61、喷码机62及打包机63处理得到国标镁合金锭成品。
最后有必要在此说明的是：以上实施例只用于对本发明的技术方案作进一步详细地说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。

Claims (56)

  1. 一种基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于，包括：依次相连的预处理系统、熔融精炼系统和浇注系统，镁合金废料依次经过预处理系统、熔融精炼系统和浇注系统生产国标镁合金锭。
  2. 根据权利要求1所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：镁合金废料为报废的镁合金产品。
  3. 根据权利要求1所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：预处理系统包括高压清洗装置和酸洗生产线。
  4. 根据权利要求3所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于，酸洗生产线包括：盛料装置、酸洗区和水洗区，盛料装置内盛装镁合金废料，酸洗区和水洗区独立设置；
    所述酸洗生产线中的物料流程：镁合金废料投入盛料装置后，经盛料装置分别依次进入酸洗区和水洗区进行酸洗和水洗。
  5. 根据权利要求3所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于，酸洗生产线包括：盛料装置、酸洗区、水洗区和吊装装置，其中：盛料装置盛装镁合金废料，酸洗区和水洗区独立设置，吊装装置驱动盛料装置且使盛料装置在酸洗区和水洗区之间运动；
    所述酸洗生产线中的物料流程：镁合金废料投入盛料装置后，经由吊装装置带动的盛料装置分别依次进入酸洗区和水洗区进行酸洗和水洗。
  6. 根据权利要求4或5所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：镁合金废料在盛料装置的自转动下分别在酸洗区进行酸洗和在水洗区进行漂洗。
  7. 根据权利要求4或5所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：盛料装置为一电驱动的滚筒，滚筒内盛装镁合金废料，且设有一转轴，转轴贯穿滚筒。
  8. 根据权利要求7所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：滚筒上设有多个通孔，通孔的直径小于镁合金废料块径。
  9. 根据权利要求7所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：滚筒包括物料出入口和盖板，通过盖板可打开和关闭物料出入口。
  10. 根据权利要求9所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：盖板可活动地盖合在物料出入口上。
  11. 根据权利要求7所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：转轴的两端分别设置有滚动轴承。
  12. 根据权利要求7所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：转轴的两端分别设置有与吊装装置配位活动连接的吊装元件。
  13. 根据权利要求12所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：转轴上依次设置或安装传动齿轮、滚动轴承、吊装元件、滚筒、吊装元件和滚动轴承。
  14. 根据权利要求5所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：吊装装置为一电驱动且设有吊挂钩的吊装组件，吊挂钩与盛料装置的吊装元件配合以实现驱动盛料装置依次完成装料、进酸洗区、出酸洗区、进水洗区、出水洗区或下料的动作。
  15. 根据权利要求4或5所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：酸洗区包括酸洗池、进酸通道和出酸通道，进酸通道和出酸通道分别贯穿酸洗池并与酸洗池相通。
  16. 根据权利要求15所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：酸洗池的两侧均设有承力座，承力座安装位置与酸洗池长度方向的中心线同轴。
  17. 根据权利要求4或5所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：水洗区包括漂洗单元、下料单元和喷淋单元，酸洗后的镁合金废料依次经过漂洗单元、下料单元和喷淋单元，通过漂洗单元和喷淋单元对镁合金废料进行双重水洗。
  18. 根据权利要求17所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：漂洗单元为一漂洗池，盛料装置内的滚筒在漂洗池内自转动漂洗镁合金废料；漂洗池的两端设有承力座，承力座安装位置与漂洗池长度方向的中心线同轴。
  19. 根据权利要求17所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：下料单元为一下料斗。
  20. 根据权利要求17所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：喷淋单元包括水加压器、水喷嘴、喷淋传输带和喷淋防护罩，水喷嘴与水加压器设置在喷淋传输带的一侧，水喷嘴与水加压器连接，镁合金废料在喷淋单元中通过水喷嘴再次水洗，喷淋防护罩为三面防护罩且设置在喷淋传输带的两侧及上方。
  21. 根据权利要求20所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：喷淋传输带为一 可振动的传输带板。
  22. 根据权利要求20所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：下料单元设置在喷淋单元的一端。
  23. 根据权利要求4或5所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：酸洗生产线还包括脱水干燥装置，用于将经酸洗和水洗后的物料进行脱水干燥。
  24. 根据权利要求23所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：脱水干燥装置包括相连但不连通的风切单元和热风烘干单元；风切单元与水洗区的喷淋单元连接，镁合金废料经喷淋单元后依次经过风切单元和热风烘干单元进行脱水干燥。
  25. 根据权利要求24所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：风切单元包括风切空压机、风切传输带、风切喷嘴和风切防护罩，其中：风切防护罩为三面防护罩且设置在风切传输带的两侧及上方；风切喷嘴安装在风切传输带上方处于风切防护罩内；风切传输带一端与水洗区的喷淋单元连接，另一端与热风烘干单元连接；风切空压机为风切喷嘴提供加压空气。
  26. 根据权利要求24所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：热风烘干单元包括热风空压机、热源、热风喷嘴、热烘传输带和热烘防护罩，其中：热烘防护罩为三面防护罩设置在热烘传输带的两侧及上方，热风空压机与热源连接，热风喷嘴设置在热烘传输带上方且处于热烘防护罩内，热烘传输带的一端与风切单元的风切传输带连接。
  27. 根据权利要求4或5所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：酸洗生产线还包括一自动补酸换酸系统，所述自动补酸换酸系统包括pH值测试仪、Mg2+浓度检测仪、电动控制阀、酸定量泵、水定量泵和控制单元，其中：pH值测试仪、Mg2+浓度检测仪和电动控制阀部分设置在酸洗池内，酸定量泵、水定量泵和控制单元部分设置在酸洗池外；pH值测试仪、Mg2+浓度检测仪、电动控制阀、酸定量泵和水定量泵与控制单元数据连接，优选为相互间并联，pH值测试仪用于定时测试酸洗池内酸溶液酸性，Mg2+浓度检测仪用于实时检测酸洗池内Mg2+浓度，pH值测试仪和Mg2+浓度检测仪将测得的信号传递给控制单元，经控制单元控制电动控制阀、酸定量泵和水定量泵的动作；电动控制阀控制出酸通道的出酸，酸定量泵控制进酸通道的进酸。
  28. 根据权利要求27所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：当pH值测试仪测试的pH值低于设定pH范围时，控制单元接收信号后控制酸定量泵开启，进酸通道打开对酸洗池进行补酸。
  29. 根据权利要求27所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：当Mg2+浓度检测仪的检测值超出设定Mg2+浓度范围时，控制单元接收信号后控制电动控制阀开启，出酸通道开放，进行自动排酸，排酸结束后，电动控制阀关闭，控制单元同时控制酸定量泵和水定量泵开启，按照设定比例重新配置酸溶液。
  30. 根据权利要求27所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：pH值范围为0～7，Mg2+浓度范围为0.0～3.0mol/L。
  31. 根据权利要求3所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：预处理系统中的高压清洗装置作为镁合金废料酸洗前的初洗设备，所述高压清洗装置包括一可自转的多孔固料装置和一高压清洗机；其中镁合金废料内置固料装置内，可随固料装置的自转动在固料装置内旋转运动，高压清洁机的清洁喷嘴将产生的高压水均匀冲击废料；
    预处理系统中镁合金废料的物料流程为：镁合金废料经高压清洗装置进行高压清洗再进入酸洗生产线进行进一步清洗。
  32. 根据权利要求31所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：固料装置为圆筒状。
  33. 根据权利要求31所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：高压清洁机的清洁喷嘴内置于固料装置内，且沿固料装置的中轴方向均匀分布。
  34. 根据权利要求3所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：预处理系统中还包括一分选装置，用于剔除镁合金废料中非镁合金废料的杂质。
  35. 根据权利要求34所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：分选装置包括第一分选单元和第二分选单元，第一分选单元设置在高压清洗装置前，第二分选单元设置在酸洗生产线之后；
    预处理系统中镁合金废料的物料流程为：镁合金废料第一分选单元分选除杂，再经高压清洗装置进行高压清洗再进入酸洗生产线进行进一步清洗，再经第二分选单元再次分选除杂。
  36. 根据权利要求35所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：第二分选单元与脱水干燥区连接且设置在脱水干燥区之后。
  37. 根据权利要求36所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：第二分选单元位于脱水烘干传输带的尾部。
  38. 根据权利要求37所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：第二分选单元运输带与烘干运输带为同一条运输带。
  39. 根据权利要求1所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：所述生产线还包 括一预热系统，预热系统设置在预处理系统和熔融精炼系统之间，用于经预处理系统处理后的镁合金废料进一步去除水汽，其中物料流程为：镁合金废料经预处理系统处理后，再经预热系统预热，而后进入熔融精炼系统进行精炼成镁合金液。
  40. 根据权利要求39所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：预热系统包括干燥箱、盛料容器和预热抽气装置，盛料容器活动式安装在干燥箱内，预热抽气装置安装在干燥箱内，镁合金废料通过盛料容器置入干燥箱内，预热抽气装置抽出干燥箱内水汽排出。
  41. 根据权利要求1所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：熔融精炼系统包括精炼单元、捞渣单元和转液单元，捞渣单元可内置于精炼单元内，精炼单元与转液单元连接，镁合金液在熔炼炉熔融精炼完成后经转液单元转入浇注系统内。
  42. 根据权利要求41所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：精炼单元为一天然气蓄热式熔炼炉，所述熔炼炉还分别配置有搅拌装置及除气装置，搅拌装置用于搅拌熔炼炉内的熔炼液，除气装置用于降低镁合金液中气体含量。
  43. 根据权利要求42所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：除气装置采用氩气喷吹熔镁坩埚内的镁合金液。
  44. 根据权利要求41所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：捞渣单元包括捞渣包和气体喷吹装置，捞渣包预热后沉入熔炼炉中的熔镁坩埚中，气体喷吹装置从熔镁坩埚底部将镁渣吹起落入捞渣包中。
  45. 根据权利要求41所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：转液单元包括浇铸泵、进液管道、出液管道和转液传动电机，进液管道和出液管道都与浇铸泵连接，转液传动电机控制浇铸泵的转动速度，进液管道将镁合金液吸入浇铸泵中，然后经出液管道输送至浇注系统内。
  46. 根据权利要求1所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：所述生产线还包括一保温系统，保温系统设置在熔融精炼系统和浇注系统之间，通过保温系统对经熔融精炼系统的镁合金液保温。
  47. 根据权利要求46所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：保温系统包括保温炉和气体保护单元，气体保护单元设置在保温炉上，通过气体保护单元向保温炉内通入干燥惰性气体。
  48. 根据权利要求1所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：浇注系统包括铸锭单元、定量浇注泵和浇注控制单元，镁合金液经定量浇注泵注入铸锭单元内，浇注控制单元与铸锭单元和定量浇注泵连接。
  49. 根据权利要求1所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：铸锭单元包括铸锭机、锭模和传送履带，铸锭机分为浇注区、锭子冷却区、下料区、锭模冷却区、预热区和涂层喷附区，锭模安装在传送履带上依次经过浇注区、锭子冷却区、下料区、锭模冷却区、预热区和涂层喷附区，定量浇注泵在浇注区将镁合金液浇注在锭模中。
  50. 根据权利要求1所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：所述生产线还包括一后处理系统，后处理系统设置在浇注系统之后，经过后处理系统对国标镁合金锭半成品的表面处理，使镁合金锭的表面质量达标。
  51. 根据权利要求1所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：所述生产线还包括一环保系统，所述环保系统包括废气处理单元、废渣和废酸处理单元分别独立设置，废气处理单元、废渣和废酸处理单元分别处理整个酸洗生产线中产生的废气、废渣和废酸。
  52. 根据权利要求51所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：废气处理单元为一酸气喷淋塔对酸气进行处理，所述酸气喷淋塔包括风机、填料、喷淋装置、除雾装置、喷淋液循环泵和吸收塔。
  53. 根据权利要求52所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：废气处理单元进一步包括密闭的玻璃房，排气机设置在玻璃房内，排气机将玻璃房内的酸性气体排入酸气喷淋塔中。
  54. 根据权利要求51所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：废渣处理单元为一镁渣回收单元，包括回收溶解池、回收过滤器、回收蒸发结晶器和回收煅烧炉，生产线中产生的镁渣依次经回收溶解池、回收过滤器、回收蒸发结晶器和回收煅烧炉处理得到高纯氧化镁和混合氯盐。
  55. 根据权利要求51所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：废酸处理单元包括依次连接的中和池、过滤器、蒸发结晶器和干燥器，酸洗区的废酸依次经中和池、过滤器、蒸发结晶器和干燥器处理得到干燥镁盐。
  56. 根据权利要求1-55任一所述的基于镁合金废料生产国标镁合金锭的生产线，其特征在于：所述生产线包括依次设置预处理系统、预热系统、熔融精炼系统、保温系统和浇注系统，镁合金废料经预处理系统清洁除杂，再经预热系统预热后进入熔融精炼系统进行精炼和/或合金化成镁合金液，再由保温系统保温维持镁合金液态，最后经浇注系统浇注成国标镁合金锭。
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