CN107201718A - 一种钢构桥梁的主纵梁制备方法 - Google Patents

一种钢构桥梁的主纵梁制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107201718A
CN107201718A CN201610147952.5A CN201610147952A CN107201718A CN 107201718 A CN107201718 A CN 107201718A CN 201610147952 A CN201610147952 A CN 201610147952A CN 107201718 A CN107201718 A CN 107201718A
Authority
CN
China
Prior art keywords
plate
steel
line
anchor
blanking
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201610147952.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN107201718B (zh
Inventor
李俊
姚新国
吴德强
孙峰伟
李斐
杨毅龙
吴鸿胜
尤华军
姜光辉
雷新强
孙现新
聂锟
韩超群
翟银伟
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
5TH CONSTRUCTION Co Ltd OF CHINA 15TH CORPERATION
China Railway 15th Bureau Group Co Ltd
Fifth Engineering Co Ltd of China Railway 15th Bureau Group Co Ltd
Original Assignee
5TH CONSTRUCTION Co Ltd OF CHINA 15TH CORPERATION
China Railway 15th Bureau Group Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 5TH CONSTRUCTION Co Ltd OF CHINA 15TH CORPERATION, China Railway 15th Bureau Group Co Ltd filed Critical 5TH CONSTRUCTION Co Ltd OF CHINA 15TH CORPERATION
Priority to CN201610147952.5A priority Critical patent/CN107201718B/zh
Publication of CN107201718A publication Critical patent/CN107201718A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN107201718B publication Critical patent/CN107201718B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E01CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01DCONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D19/00Structural or constructional details of bridges
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E01CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01DCONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
    • E01D2101/00Material constitution of bridges
    • E01D2101/30Metal

Abstract

一种钢构桥梁的主纵梁制备方法,包括:钢板校平、放样、下料、边缘及零部件加工及矫正、部件组装五个步骤,其中,钢板在下料前,应对不符合下料要求的板材用热矫正进行校平,保证板材平面度;采用计算机放样技术,用计算机辅助设计,建立相应工程钢结构的模型,对各构件进行准确放样,绘制各构件零件详图,作为绘制下料套料图及数控编程的依据;号料严格按工艺套料图进行,钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具,保证钢板及下料后零件的平整度;采用刨边机、镗床进行边缘处理,其粗加工面的光洁度高于Ra25μm,精加工面光洁度高于Ra12.5μm,加工深度为3~6mm。本发明的钢构桥梁的主纵梁制备方法,具有制备方法简单,制备精度高,误差范围小的有益技术效果。

Description

一种钢构桥梁的主纵梁制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种主纵梁制备方法,更具体的,一种用于钢构桥梁的主纵梁制备方 法。
背景技术
[0002] 在交通基础设施建设中,桥梁作为道路建设中跨越江河、山谷、沟壑、低地等的关 键性工程越来越成为道路建设的主要组成部分,占比也越来越大,以全长1318公里的京沪 高速铁路为例,桥梁长度达1061公里,占比超过80%。以铁路、公路建设为主的交通基础设 施建设的发展将带动桥梁建设的发展,同时拉动了与桥梁建设高度相关的桥梁钢结构工程 行业的进步。以公路建设为例,过去五年里,公路建设投资规模由2006年的6231.05亿元增 加到了2010年11482 • 28亿元,增长了84• 28% ;与此相适应,全国特大公路桥梁也由2006年 的1036座增加到了 2010年的2051座,增幅为97.97%,体现出良好的联动发展趋势。
[0003] 钢结构桥梁作为大跨径桥梁的主要构造形式,在路桥建设中得到了更为充足的发 挥,并有效推动了桥梁钢结构工程行业的发展,行业协会统计数据显示,2010年全国桥梁钢 结构工程完工量超过250万吨,为2004年的5倍多,成为因交通基础设施建设加速而发展较 为迅速的行业之一。桥梁钢结构工程作为桥梁工程的重要组成部分,其完工质量直接影响 到整个桥梁的施工进度和工程质量,进而对整个路桥工程造成影响,且一般大跨径桥梁的 设计使用寿命动辄几十年,甚至上百年,这就对工程承担方的工程质量提出了严格的要求。
发明内容
[0004]本发明提供了 一种钢构桥梁的主纵梁制备方法,该方法具有制备简单,成本低廉, 结构稳定的有益技术效果。
[0005]为了实现本申请的目的,本申请采用的技术方案是:
[0006] —种钢构桥梁的主纵梁制备方法,其特征在于,包括以下步骤如:
[0007]—、钢板校平
[0008]钢板在下料前,应对不符合下料要求的板材用热矫正进行校平,保证板材平面度;
[0009] 二、放样
[0010] _ 1)采用计算机放样技术,用计算机辅助设计,建立相应工程钢结构的模型,对各构 件进行准确放样,绘制各构件零件详图,作为绘制下料套料图及数控编程的依据;
[0011 ] 2)根据制作工艺原则,通过模型采样拆解成单元,再将单元进一步拆解成零件;
[0012] 3)经计算机数学放样处理,获得零件下料的精确理论尺寸,再根据接头加工要求 和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸:
[0013]下料工艺尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量;
[0014] 三、下料
[00151 1)号料前核对钢板的牌号、规格,检查表面质量,再进行号料;
[0016] 2)号料严格按工艺套料图进行,钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具,保证 钢板及下料后零件的平整度;
[0017] 3)低合金钢钢板采用火焰切割,零件下料采用门式数控切割机、门式自动多头切 割机、半自动切割机等进行精密切割,切口表面粗糙度达到Ra25]im;
[0018] 4)焊缝坡口采用刨边加工或切割加工,达到预定技术要求;
[0019] 5)对零件自由边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理,确保外观质量达到美观要 求和满足涂装工艺要求;
[0020] 6)精密切割零部件边缘允许偏差± i .0mm;
[0021]四、边缘及零部件加工及矫正 [0022] 1)边缘加工
[00^3]采用刨边机、镗床进行边缘处理,其粗加工面的光洁度高于Ra25wn,精加工面光洁 度高于Ral2.5wn,加工深度为3〜6mm;
[0024]边缘的刨铣加工深度不应小于3mm,加工面粗糙度不高于25um,顶紧传力面加工粗 糙度不应高于12 _5um,顶紧加工面与板面的垂直度偏差,应小于板厚的丨%,且不得大于 0.3mm;
[0025] 2)零部件加工及矫正
[0026] A.零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和 其它损伤;
[0027] B.平板冷弯矫正均在室内厂房油压机上进行,加工线形画线检查,加工环境温度 不宜低于-12 °C,否则将采用热煨,热煨温度控制在9〇〇〜1 〇〇〇。(:之间,但对于调质钢和控轧 钢原则上不允许热加工;
[0028] C.热矫的温度控制在700〜800°C,矫正后零件随空气缓慢冷却,降至室温以前,不 得锤击或用水急冷,不允许水冷;
[0029] 五、部件组装
[0030] 步骤一
[0031]采用钢带刻划上翼缘板、下翼缘板板中定位线、上翼缘板定位线,上翼缘板板中定 位线在两板面均需刻划;
[0032]在专用工字型组装胎架上组装上翼缘板、下翼缘板、腹板,按焊接作业指导书要 求,在船型胎架上进行杆件主角焊缝焊接,焊接时主要从控制杆件扭曲变形和旁弯、拱度等 方面进行综合考虑;
[0033]步骤二
[0034]采用钢带刻划腹板板中定位线、腹板有水平加劲一侧水平加劲定位线,竖向加劲 定位线;在组装胎架上装配水平加劲与竖向加劲;装配时严格控制水平加劲装配定位精度, 加劲肋装配垂直度;焊接水平加劲与竖向加劲立角焊缝并形成框架结构;
[0035] 步骤三
[0036] 构件翻身,采用钢带刻划竖向加劲定位线与横梁短接头定位参考线;在纵梁腹板 上刻划钢锚箱定位线,划线时以拉索横隔板中心线和上翼缘板锚管孔中心线为基准,主要 结构线有:拉索中心线、锚点的定位线、与纵梁腹板连接承拉板M3、M4定位线、锚垫板上加劲 定位线;
[0037] 步骤四 L〇〇38」、邊配竖向加劲并完成除横梁短接头外所有加劲的焊接;装配钢锚箱时先安装与纵 梁腹板连接承拉板M3、M4,然后以M3、M4为基准安装锚垫板Ml,安装完成后,检测与M3、M4顶 紧状态,顶紧面接触率合格后方可定位M1,否则应查找问题,调整M3、M4,调整完成后完成 皿1、1«3及1!4焊接与腹板的焊接。承拉板奶、财、锚垫板11与纵梁腹板需全熔透焊接,焊接过程 中锚塾板Ml在M3、M4背面同步烤刀加热,减少焊后变形,保证锚垫板平面度,焊接完成48小 时后进行无损检测,合格后对焊缝进行超声波锤击以消除残余应力;
[0039] 步骤五
[0040]安装锚箱靠内侧的加劲板,完成内侧与承拉板M3、M4及锚垫板的焊接,焊接时在承 拉板M3与M4间添加支撑,以防止焊接收缩影响⑽与附的垂直度,焊接完成后,逐步安装靠外 侧的加劲,完成与承拉板M3、M4及锚垫板的焊接;
[0041] 步骤六 ’
[0042]安装加劲板及锚板M2,并注意保证板的垂直度。待锚箱结构焊接完成后,安装锚 管,并注意保证锚管的安装角度符合设计要求,锚管与纵梁顶板处点焊固定,待现场安装完 成后安装封板固定;
[0043] 步骤七
[0044]构件翻身,焊接水平加劲一侧未完成焊缝。
[0045]进一步地,所述主纵梁的标准段的长度为8.992m,顶板顶至底板顶全高为2.479m。 [0046]进一步地,带拉索锚固区节段的主纵梁腹板为Z向性能要求钢板。
附图说明
[0047]通过纯粹给出无限定示例并参考附图,本发明进一步的特性和优势将更加清晰, 其中:
[0048]图1示出本申请一个实施方式的步骤一的示意图;
[0049]图2示出本申请一个实施方式的步骤二的示意图;
[0050]图3示出本申请一个实施方式的步骤三的示意图;
[0051 ]图4示出本申请一个实施方式的步骤四的示意图;
[0052]图5示出本申请一个实施方式的步骤五的示意图;
[0053]图6示出本申请一个实施方式的步骤六的示意图;
[0054]图7示出本申请一个实施方式的步骤七的示意图。
[0055]其中,腹板1、上翼缘板2、下翼缘板3、7_K平加劲4、竖向加劲5、承拉板M3、承拉板M4、 锚垫板Ml、锚板M2、锚管6。
具体实施方式
[0056]钢构桥梁的主纵梁钢结构部分主要构件为H型梁,最大板厚80mm,钢梁主要焊缝为 一级全熔透焊缝,对钢梁焊缝质量控制及焊接变形控制是重点,钢梁联结采用高强螺栓,制 孔精度及孔群尺寸控制是另一大重点。
[0057] 1)纵梁
[0058]标准纵梁长度为8 • 992m,顶板顶至底板顶全高为2.479m,每片纵梁断面均为腹板 内侧布置有三条纵向加劲肋的工字型截面,纵梁间中心对齐。其中上翼缘板宽900mm(在拉 索预留孔处变宽补强),厚度为28mm,下翼缘板宽9〇0〜1440mm,厚50〜8〇mm。腹板板厚为 28mm和36臟两种,设置纵向加劲肋2〇x22〇mm,每隔1.5m设置两侧横向加劲肋,尺寸分别对应 为2〇x260和24x320。带拉索锚固区节段的纵梁腹板为Z向性能要求钢板。纵梁梁段工厂预 制,梁段间设置8mm梁缝,在工地采用M3〇的高强螺栓连接,主梁纵向的竖曲线通过纵梁拼接 接缝上、下缝之间的间隙差值来实现。
[0059] 2)横梁
[0060]横梁分为标准横梁HL1,主塔处横梁HL2,压重横梁HL3、HL3a,辅助墩顶横梁HL4,边 墩顶横梁HL5,全桥总计166件。桥梁中心线处梁高为2.73m,横梁下翼缘板水平,上翼缘板设 置2 %横坡。
[0061]标准横梁采用工字型断面,顺桥向基本间距4.5m,近主塔处逐渐加密至3.16m。横 梁上翼缘为24x6〇Omm,下翼缘板宽600mm,跨中11m范围内板厚30mm,其余范围板厚25mm;腹 板板厚12mm。标准横梁仅腹板与纵梁栓接。
[0062]主塔处横梁采用双箱截面,顶缘宽2.18m,底缘宽2.1m,腹板间距lm。箱内设横隔 板,顶板板厚为24mm,底板板厚30mm,中腹板板厚24mm,外腹板板厚16mm。距道路中心线 11.3m处设置两个竖向支座,相应设置支承加劲。主塔处横梁腹板与纵梁栓接,顶板与纵梁 焊接。
[0063]压重横梁采用工字形断面,顺桥向基本间距4_5m,近辅助墩处为3m,横梁上翼缘为 24x600mm;下翼缘板宽600mm,跨中11m范围内板厚40mm,其余范围板厚35mm;腹板板厚16mm。 压重横梁仅腹板与纵梁栓接。
[00M]辅助墩顶横梁采用单箱截面,顶缘高2. lm,底缘宽2 • 5m,腹板间距2m,箱内设横隔 板,顶板板厚24mm,底板板厚30mm,腹板板厚35mm。箱梁底板通过焊钉及开孔板剪力键组成 钢-砼双结合断面,其上填充压重砼,并设置辅助墩竖向拉索的锚固构造。距道路中心线 10 • 25m处设置两个竖向支座,相应设置支承加劲。辅助墩顶横梁腹板与纵梁栓接,顶板与纵 梁焊接。
[0065]边墩顶横梁采用双箱截面,由于伸缩缝设置的需要,梁高由2.478m变至2.078m(顶 板顶至底板顶),顶缘宽4 • 75m,底缘宽4 • 95m,腹板间距2.25m,箱内设横隔板,顶板板厚 24mm,底板板厚30mm,箱梁底板通过焊钉及开孔板剪力键组成钢-砼双结合断面,其上填充 压重5仝,距道路中心线6m处设置两个竖向支座,相应设置支承加劲。边壤顶横梁腹板与纵梁 栓接,顶板与纵梁焊接。
[0066] 3)小纵梁
[0067]两钢纵梁之间设三道小纵梁,全桥共计495件,横向间距6.48m,小纵梁全高400m, 顶板板厚16mm,外侧小纵梁顶板设单向2%(内向外)横坡,中间小纵梁顶板设双向2% (内向 夕卜)横坡;小纵梁腹板铅垂,板厚12mm;底板断面内水平,板厚12mm。
[0068] 4)压重小纵梁
[0069] 两钢纵梁之间与横梁竖向加劲对应位置共设14道压重小纵梁,全桥共计364件,底 板顶面与横梁底板顶面对齐。采用工字形断面,梁高〇.5iem,上翼缘板16x260mm,小翼缘板 16x260mm,腹板内设竖向加劲。
[0070]钢主梁采用 Q345qD(-Z25)、Q345qD、Q235D 钢材,钢锚梁采用 Q345qD、Q235qC 钢材, 总计约7300t。 LUU/U 土纵采上塚杈厚度为此麵;腹板厚28mm、36mm,下缘板厚度为SOranKeOmnKSOmmJt 质均为Q345qD,其中厚度>28111111板材2向性能级别225。
[0072^主纵梁相对应的钢锚箱在制造时同步安装。所有钢锚箱零件进行精确三维放样、 零件米用精密等离子火焰切割设备进行下料,锚管下料时增设10111111机加工量、锚垫板孔径 增gl0mm机械加工量、承力板与纵梁腹板及锚板接触边增设5mffl机加工量;锚垫板采用铣床 进行双面加工,机加平面度为0 • 1mm,表面粗糙度按磨光顶紧面要求进行,锚垫板孔采用镗 床进行镜孔,以保证孔精度;铺管零件两端均进行端面机加,严格保证锚管长度和接触面平 面度。锚盘、锚管、锚垫板部件制作:制作时保证三个零件同轴度,锚垫板和锚管磨光顶紧装 配后再进行焊接
[0073]主纵梁上、下翼缘板、腹板两端均有栓接孔群布置,水平加劲连接孔群采取在杆件 预拼时用连接板配钻、横梁短接头在孔群加工后组装。
[0074]以下详述了钢构桥梁的主纵梁制备方法的一个具体实施方式,具体步骤如下: [0075] 1.钢板校平
[0076]钢板在下料前,应对不符合下料要求的板材用热矫正进行校平,保证板材平面度。 [0077] 2 •放样
[0078]_ 1)采用计算机放样技术,用计算机辅助设计,建立相应工程钢结构的模型,对各构 件进行准确放样,绘制各构件零件详图,作为绘制下料套料图及数控编程的依据。
[0079] 2)根据制作工艺原则,通过模型采样拆解成单元,再将单元进一步拆解成零件。
[0080] 3)经计算机数学放样处理,获得零件下料的精确理论尺寸,再根据接头加工要求 和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸:
[0081]下料工艺尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量
[00821放样模拟后,将精密制作技术运用于整个施工过程,从而确保本工程结构件的制 作满足相关施工图样、标书及规范的技术要求。
[0083] 3 •下料
[0084] 1)号料前核对钢板的牌号、规格,检查表面质量,再进行号料。
[00851 2)号料严格按工艺套料图进行。钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具,保证 钢板及下料后零件的平整度。
[0086] 3)低合金钢钢板采用火焰切割,零件下料采用门式数控切割机、门式自动多头切 割机、半自动切割机等进行精密切割,切口表面粗糙度达到如25]1111。
[00871 4)焊缝坡口采用刨边加工或切割加工,达到相关工艺文件确定的技术要求。
[00881 5 )对零件自由边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理(倒圆半径范围0.5〜 2 •0_),确保外观质量达到美观要求和满足涂装工艺要求。
[0089] 6)精密切割零部件边缘允许偏差±i.〇mm。
[0090] 4 •零部件加工及矫正
[0091] 1)边缘加工
[0092]加工设备主要采用刨边机、镗床等,其粗加工面的光洁度高于Ra^Mi,精加工面光 洁度闻于Ral2 • 5um,加工深度为3〜6mm。
[OO93]磨光顶紧边精加工,光洁度Ral2.5um、垂直度小于0 • Olt且小于0 • 3mm。
[0094]焊接坡口采用刨边机或火焰切割成形。
[0095]边缘的刨铁加工深度不应小于3mm(当边缘硬度不超过HV350时,其加工可不受此 限制),加工面粗糙度不高于25wn,顶紧传力面加工粗糙度不应高于12.5mi,顶紧加工面与 板面的垂直度偏差,应小于板厚的1 %,且不得大于0.3mm。
[0096] 2)工艺规定的加工尺寸允许偏差,应能满足部件成品尺寸允许偏差的规定。
[0097] 2)零部件加工及矫正
[0098] 1)零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和 其它损伤。
[00"] 2)平板冷弯矫正均在室内厂房油压机上进行,加工线形画线检查,加工环境温度 不宜低于-12 °C,否则将采用热煨,热煨温度控制在900〜1000 °c之间。但对于调质钢和控乳 钢原则上不允许热加工。
[0100] 3)热矫的温度控制在700〜80(TC,矫正后零件随空气缓慢冷却,降至室温以前,不 得锤击或用水急冷。不允许水冷。
[0101] 5.部件组装
[0102] 步骤一
[0103]检查来料的零件标识、坡口形式、外形尺寸符合要求;
[01 04]采用钢带刻划上翼缘板、下翼缘板板中定位线、上翼缘板定位线,上翼缘板板中定 位线在两板面均需刻划;
[0105]在专用工字型组装胎架上组装上翼缘板、下翼缘板、腹板,按焊接作业指导书要 求,在船型胎架上进行杆件主角焊缝焊接,焊接时主要从控制杆件扭曲变形和旁弯、拱度等 方面进行综合考虑;
[0106]步骤二
[0107]采用钢带刻划腹板1板中定位线、腹板有水平加劲一侧水平加劲定位线,竖向加劲 定位线;在组装胎架上装配水平加劲与竖向加劲;装配时严格控制水平加劲装配定位精度, 加劲肋装配垂直度;焊接水平加劲与竖向加劲立角焊缝并形成框架结构。
[0108] 步骤三
[0109]构件翻身,采用钢带刻划竖向加劲定位线与横梁短接头定位参考线;在纵梁腹板 上刻划钢锚箱定位线,划线时以拉索横隔板中心线和上翼缘板锚管孔中心线为基准,主要 结构线有:拉索中心线、锚点的定位线、与纵梁腹板连接承拉板M3、M4定位线(板中心线)、锚 垫板上加劲定位线(板中心线);
[0110] 步骤四
[0111] 装配竖向加劲并完成除横梁短接头外所有加劲的焊接;装配钢锚箱时先安装与纵 梁腹板连接承拉板M3、M4,然后以M3、M4为基准安装锚垫板Ml,安装完成后,检测与M3、M4顶 紧状态,顶紧面接触率合格后方可定位Ml,否则应查找问题,调整M3、M4,调整完成后完成 Ml、M3及M4焊接与腹板的焊接。承拉板M3、M4、锚垫板Ml与纵梁腹板需全熔透焊接,焊接过程 中锚垫板Ml在M3、M4背面同步烤刀加热,减少焊后变形,保证锚垫板平面度,焊接完成48小 时后进行无损检测,合格后对焊缝进行超声波锤击以消除残余应力。
[0112] 步骤五
[0113]安装锚箱靠内侧的加劲板,完成内侧与承拉板M3、M4及锚垫板的焊接,焊接时在承 拉板M3与M4间添加支撑,以防止焊接收缩影响M3与M4的垂直度,焊接完成后,逐步安装靠外 侧的加劲板,完成与承拉板M3、M4及锚垫板的焊接。
[0114] 步骤六
[0115]安装加劲板及锚板M2,并注意保证板的垂直度。待锚箱结构焊接完成后,安装锚 管,并注意保证锚管的安装角度符合设计要求,锚管与纵梁顶板处点焊固定,待现场安装完 成后安装封板固定。
[0116]构件翻身,焊接水平加劲一侧未完成焊缝。

Claims (3)

1.一种钢构桥梁的主纵梁制备方法,其特征在于,包括以下步骤如: 一、 钢板校平 钢板在下料前,应对不符合下料要求的板材用热矫正进行校平,保证板材平面度; 二、 放样 _ 1)采用计算机放样技术,用计算机辅助设计,建立相应工程钢结构的模型,对各构件进 行准确放样,绘制各构件零件详图,作为绘制下料套料图及数控编程的依据; 2) 根据制作工艺原则,通过模型采样拆解成单元,再将单元进一步拆解成零件; 3) 经计算机数学放样处理,获得零件下料的精确理论尺寸,再根据接头加工要求和焊 接收缩量确定下料加工的工艺尺寸: 下料工艺尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量; 三、 下料 1) 号料前核对钢板的牌号、规格,检查表面质量,再进行号料; 2) 号料严格按工艺套料图进行,钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具,保证钢板 及下料后零件的平整度; 3) 低合金钢钢板采用火焰切割,零件下料采用门式数控切割机、门式自动多头切割机、 半自动切割机等进行精密切割,切口表面粗糙度达到Ra25wn; 4) 焊缝坡口采用刨边加工或切割加工,达到预定技术要求; 5) 对零件自由边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理,确保外观质量达到美观要求和 满足涂装工艺要求; 6) 精密切割零部件边缘允许偏差± 1. Omni; 四、 边缘及零部件加工及矫正 1) 边缘加工 采用刨边机、镗床进行边缘处理,其粗加工面的光洁度高于Ra25wn,精加工面光洁度高 于Ral2.5um,加工深度为3〜6mm; $缘的刨铣加工深度不应小于3mra,加工面粗糙度不高于25um,顶紧传力面加工粗糙度 不应高于12_5wn,顶紧加工面与板面的垂直度偏差,应小于板厚的1%,且不得大于〇.3mm; 2) 零部件加工及矫正 ^ A.零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和其它 损伤; B •平板冷弯矫f均在室内厂房油压机上进行,加工线形画线检查,加工环境温度不宜 低于-12°C,否则将采用热煨,热煨温度控制在900〜l〇〇(TC之间,但对于调质钢和控轧钢原 则上不允许热加工; C•热矫的温度控制在7〇0〜8〇0°C,矫正后零件随空气缓慢冷却,降至室温以前,不得锤 击或用水急冷,不允许水冷; 五、 部件组装 步骤一 采用钢带刻划上翼缘板、下翼缘板板中定位线、上翼缘板定位线,上翼缘板板中定位线 在两板面均需刻划; 在专用工字型组装胎架上组装上翼缘板、下翼缘板、腹板,按焊接作业指导书要求,在 船型胎架上进行杆件主角焊缝焊接,焊接时主要从控制杆件扭曲变形和旁弯、拱度等方面 进行综合考虑; 步骤二 采用钢带刻划腹板板中定位线、腹板有水平加劲一侧水平加劲定位线,竖向加劲定位 线;在组装胎架上装配水平加劲与竖向加劲;装配时严格控制水平加劲装配定位精度和加 劲肋装配垂直度;焊接水平加劲与竖向加劲立角焊缝并形成框架结构; 步骤三 构件翻身,采用钢带刻划竖向加劲定位线与横梁短接头定位参考线;在纵梁腹板上刻 划钢锚箱定位线,划线时以拉索横隔板中心线和上翼缘板锚管孔中心线为基准,主要结构 线有:拉索中心线、锚点的定位线、与纵梁腹板连接承拉板M3、M4定位线、锚垫板上加劲定位 线; 步骤四 装配竖向加劲并完成除横梁短接头外所有加劲的焊接;装配钢锚箱时先安装与纵梁腹 板连接承拉板M3、M4,然后以M3、M4为基准安装锚垫板Ml,安装完成后,检测与M3、M4顶紧状 态,顶紧面接触率合格后方可定位Ml,否则应查找问题,调整M3、M4,调整完成后完成Ml、M3 及M4焊接与腹板的焊接。承拉板M3、M4、锚垫板Ml与纵梁腹板需全熔透焊接,焊接过程中锚 垫板Ml在M3、M4背面同步烤刀加热,减少焊后变形,保证锚垫板平面度,焊接完成48小时后 进行无损检测,合格后对焊缝进行超声波锤击以消除残余应力; 步骤五 安装锚箱靠内侧的加劲板,完成内侧与承拉板M3、财及锚垫板的焊接,焊接时在承拉板 M3与M4间添加支撑,以防止焊接收缩影响M3与M4的垂直度,焊接完成后,逐步安装靠外侧的 加劲,完成与承拉板M3、M4及锚垫板的焊接; 步骤六 安装加劲板及锚板M2,并注意保证板的垂直度。待锚箱结构焊接完成后,安装锚管,并 注意保证锚管的安装角度符合设计要求,锚管与纵梁顶板处点焊固定,待现场安装完成后 安装封板固定; 步骤七 构件翻身,焊接水平加劲一侧未完成焊缝。 一 2.根据权利要求1所述的一种钢构桥梁的主纵梁制备方法,其特征在于,所述主纵梁的 标准段的长度为8 • 992m,顶板顶至底板顶全高为2.479m。
3.根据权利要求1和2所述的一种钢构桥梁的主纵梁制备方法,其特征在于,带拉索锚 固区节段的主纵梁腹板为Z向性能要求钢板。
CN201610147952.5A 2016-03-16 2016-03-16 一种钢构桥梁的主纵梁制备方法 Active CN107201718B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610147952.5A CN107201718B (zh) 2016-03-16 2016-03-16 一种钢构桥梁的主纵梁制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610147952.5A CN107201718B (zh) 2016-03-16 2016-03-16 一种钢构桥梁的主纵梁制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN107201718A true CN107201718A (zh) 2017-09-26
CN107201718B CN107201718B (zh) 2018-10-16

Family

ID=59903612

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610147952.5A Active CN107201718B (zh) 2016-03-16 2016-03-16 一种钢构桥梁的主纵梁制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107201718B (zh)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108057941A (zh) * 2017-12-21 2018-05-22 中铁山桥集团有限公司 一种耐候钢加劲梁悬索桥主纵梁的焊接方法
CN108098264A (zh) * 2017-11-28 2018-06-01 江苏中铁山桥重工有限公司 一种多模块多层面栓接锚固梁的制造方法
CN109829254A (zh) * 2019-03-19 2019-05-31 中国十九冶集团有限公司 曲面钢箱桥梁顶底板展开后横隔板定位线的绘制方法
CN109840390A (zh) * 2019-03-19 2019-06-04 中国十九冶集团有限公司 曲面钢箱桥梁腹板展开后横隔板定位线的绘制方法
CN111360433A (zh) * 2018-12-26 2020-07-03 中车大同电力机车有限公司 焊接件及其制造方法、车辆底架及其制造方法
CN111549671A (zh) * 2020-05-11 2020-08-18 中铁六局集团有限公司 基于下承式钢桁梁的柔性拱施工方法
CN111644818A (zh) * 2020-06-15 2020-09-11 宝鸡中铁宝桥天元实业发展有限公司 一种高精度镂空式钢塔钢锚箱制造方法
CN111877168A (zh) * 2020-07-20 2020-11-03 长沙理工大学 一种组合斜拉桥格构式钢主梁扭转纠偏方法
CN112554072A (zh) * 2020-12-17 2021-03-26 中铁山桥集团有限公司 一种自锚式悬索桥钢箱梁拼装方法
CN109840390B (zh) * 2019-03-19 2022-05-06 中国十九冶集团有限公司 曲面钢箱桥梁腹板展开后横隔板定位线的绘制方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003021621A (ja) * 2001-07-09 2003-01-24 Nkk Corp 腐食診断システム
JP2009007925A (ja) * 2007-05-31 2009-01-15 Ihi Corp 鋼橋用床版
CN101586328A (zh) * 2009-06-12 2009-11-25 中国第一冶金建设有限责任公司 用于桥梁边跨合拢段施工的抱箍牛腿支架的搭设方法
CN102116011A (zh) * 2011-01-07 2011-07-06 中铁四局集团第二工程有限公司 跨越铁路营业线钢桁梁桥无平衡重平转施工方法
CN103774560A (zh) * 2014-01-28 2014-05-07 浙江大舜公路建设有限公司 悬挂式现浇模板弯桥施工工法
CN103911950A (zh) * 2014-02-21 2014-07-09 中铁宝桥集团有限公司 一种大型组合梁钢主梁整孔及制作方法
CN104727227A (zh) * 2015-01-29 2015-06-24 中铁港航局集团有限公司 一种中承式钢箱系杆拱桥敞口格构式钢梁整节段架设方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003021621A (ja) * 2001-07-09 2003-01-24 Nkk Corp 腐食診断システム
JP2009007925A (ja) * 2007-05-31 2009-01-15 Ihi Corp 鋼橋用床版
CN101586328A (zh) * 2009-06-12 2009-11-25 中国第一冶金建设有限责任公司 用于桥梁边跨合拢段施工的抱箍牛腿支架的搭设方法
CN102116011A (zh) * 2011-01-07 2011-07-06 中铁四局集团第二工程有限公司 跨越铁路营业线钢桁梁桥无平衡重平转施工方法
CN103774560A (zh) * 2014-01-28 2014-05-07 浙江大舜公路建设有限公司 悬挂式现浇模板弯桥施工工法
CN103911950A (zh) * 2014-02-21 2014-07-09 中铁宝桥集团有限公司 一种大型组合梁钢主梁整孔及制作方法
CN104727227A (zh) * 2015-01-29 2015-06-24 中铁港航局集团有限公司 一种中承式钢箱系杆拱桥敞口格构式钢梁整节段架设方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
李永君: ""江西吉水赣江二桥工程总体设计"", 《城市道路与防洪》 *

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108098264A (zh) * 2017-11-28 2018-06-01 江苏中铁山桥重工有限公司 一种多模块多层面栓接锚固梁的制造方法
CN108098264B (zh) * 2017-11-28 2019-10-18 江苏中铁山桥重工有限公司 一种多模块多层面栓接锚固梁的制造方法
CN108057941A (zh) * 2017-12-21 2018-05-22 中铁山桥集团有限公司 一种耐候钢加劲梁悬索桥主纵梁的焊接方法
CN111360433A (zh) * 2018-12-26 2020-07-03 中车大同电力机车有限公司 焊接件及其制造方法、车辆底架及其制造方法
CN109829254A (zh) * 2019-03-19 2019-05-31 中国十九冶集团有限公司 曲面钢箱桥梁顶底板展开后横隔板定位线的绘制方法
CN109840390A (zh) * 2019-03-19 2019-06-04 中国十九冶集团有限公司 曲面钢箱桥梁腹板展开后横隔板定位线的绘制方法
CN109840390B (zh) * 2019-03-19 2022-05-06 中国十九冶集团有限公司 曲面钢箱桥梁腹板展开后横隔板定位线的绘制方法
CN111549671A (zh) * 2020-05-11 2020-08-18 中铁六局集团有限公司 基于下承式钢桁梁的柔性拱施工方法
CN111644818A (zh) * 2020-06-15 2020-09-11 宝鸡中铁宝桥天元实业发展有限公司 一种高精度镂空式钢塔钢锚箱制造方法
CN111877168A (zh) * 2020-07-20 2020-11-03 长沙理工大学 一种组合斜拉桥格构式钢主梁扭转纠偏方法
CN112554072A (zh) * 2020-12-17 2021-03-26 中铁山桥集团有限公司 一种自锚式悬索桥钢箱梁拼装方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN107201718B (zh) 2018-10-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107201718B (zh) 一种钢构桥梁的主纵梁制备方法
CN102277825B (zh) 一种钢桁架桥及其制作方法
CN101691787B (zh) 中高层钢结构建筑逆向施工工艺
CN107253026B (zh) 一种多向四锚头整体钢锚梁制作方法
CN101011781B (zh) 桥梁钢塔柱制造过程中焊接变形控制方法
CN104060523A (zh) 一种超大型桥箱梁构件、专用胎架及其组装方法
CN202099719U (zh) 一种钢桁架桥
CN107035060A (zh) 一种大截面厚壁焊接箱型构件及其制作方法
CN108098264B (zh) 一种多模块多层面栓接锚固梁的制造方法
CN110193674A (zh) 大型轮轨式天线座方位轨道高硬度材料外场精密焊接工艺方法
CN106088399A (zh) 一种多腔钢柱剪力墙组合结构建筑体系的安装方法
Vayas et al. Design of steel structures to eurocodes
CN107081575A (zh) 一种复杂日字型构件及其制作方法
CN107165317A (zh) 一种用于异形幕墙骨架的钢制圆盘形节点构件及应用方法
CN109505225B (zh) 一种安全、稳定型悬索桥及其施工工艺
CN203248094U (zh) 大直径超深立井凿井井架
CN212641167U (zh) 一种通过倒装制作的曲线钢箱桥梁
CN107199437A (zh) 一种钢锚梁节段制备方法
CN101949192A (zh) 台车运行轨道梁以及制作、安装方法
CN104196165B (zh) 一种超大型多腔钢结构巨柱及其制作方法
Kiriyama et al. Structure and construction examples of tunnel reinforcement method using thin steel panels
CN108941949B (zh) 降低厚壁钢结构现场焊接应力变形的焊接方法
CN110091958B (zh) 船体分段无余量建造工艺方法
Petzek et al. The Eight International Conference" Bridges in Danube Basin": New Trends in Bridge Engineering and Efficient Solutions for Large and Medium Span Bridges
CN206428716U (zh) 一种圆形混凝土构筑物斜向底板导轨

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant