CN107201718A - 一种钢构桥梁的主纵梁制备方法 - Google Patents
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Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
- E01D—CONSTRUCTION OF BRIDGES, ELEVATED ROADWAYS OR VIADUCTS; ASSEMBLY OF BRIDGES
- E01D19/00—Structural or constructional details of bridges
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- E01D2101/00—Material constitution of bridges
- E01D2101/30—Metal
Abstract
一种钢构桥梁的主纵梁制备方法，包括：钢板校平、放样、下料、边缘及零部件加工及矫正、部件组装五个步骤，其中，钢板在下料前，应对不符合下料要求的板材用热矫正进行校平，保证板材平面度；采用计算机放样技术，用计算机辅助设计，建立相应工程钢结构的模型，对各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据；号料严格按工艺套料图进行，钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具，保证钢板及下料后零件的平整度；采用刨边机、镗床进行边缘处理，其粗加工面的光洁度高于Ra25μm，精加工面光洁度高于Ra12.5μm，加工深度为3～6mm。本发明的钢构桥梁的主纵梁制备方法，具有制备方法简单，制备精度高，误差范围小的有益技术效果。
Description
一种钢构桥梁的主纵梁制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种主纵梁制备方法，更具体的，一种用于钢构桥梁的主纵梁制备方 法。
背景技术
[0002] 在交通基础设施建设中，桥梁作为道路建设中跨越江河、山谷、沟壑、低地等的关 键性工程越来越成为道路建设的主要组成部分，占比也越来越大，以全长1318公里的京沪 高速铁路为例，桥梁长度达1061公里，占比超过80%。以铁路、公路建设为主的交通基础设 施建设的发展将带动桥梁建设的发展，同时拉动了与桥梁建设高度相关的桥梁钢结构工程 行业的进步。以公路建设为例，过去五年里，公路建设投资规模由2006年的6231.05亿元增 加到了2010年11482 • 28亿元，增长了84• 28% ;与此相适应，全国特大公路桥梁也由2006年 的1036座增加到了 2010年的2051座，增幅为97.97%，体现出良好的联动发展趋势。
[0003] 钢结构桥梁作为大跨径桥梁的主要构造形式，在路桥建设中得到了更为充足的发 挥，并有效推动了桥梁钢结构工程行业的发展，行业协会统计数据显示，2010年全国桥梁钢 结构工程完工量超过250万吨，为2004年的5倍多，成为因交通基础设施建设加速而发展较 为迅速的行业之一。桥梁钢结构工程作为桥梁工程的重要组成部分，其完工质量直接影响 到整个桥梁的施工进度和工程质量，进而对整个路桥工程造成影响，且一般大跨径桥梁的 设计使用寿命动辄几十年，甚至上百年，这就对工程承担方的工程质量提出了严格的要求。
发明内容
[0004]本发明提供了 一种钢构桥梁的主纵梁制备方法，该方法具有制备简单，成本低廉， 结构稳定的有益技术效果。
[0005]为了实现本申请的目的，本申请采用的技术方案是：
[0006] —种钢构桥梁的主纵梁制备方法，其特征在于，包括以下步骤如：
[0007]—、钢板校平
[0008]钢板在下料前，应对不符合下料要求的板材用热矫正进行校平，保证板材平面度；
[0009] 二、放样
[0010] _ 1)采用计算机放样技术，用计算机辅助设计，建立相应工程钢结构的模型，对各构 件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据；
[0011 ] 2)根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进一步拆解成零件；
[0012] 3)经计算机数学放样处理，获得零件下料的精确理论尺寸，再根据接头加工要求 和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸：
[0013]下料工艺尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量；
[0014] 三、下料
[00151 1)号料前核对钢板的牌号、规格，检查表面质量，再进行号料；
[0016] 2)号料严格按工艺套料图进行，钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具，保证 钢板及下料后零件的平整度；
[0017] 3)低合金钢钢板采用火焰切割，零件下料采用门式数控切割机、门式自动多头切 割机、半自动切割机等进行精密切割，切口表面粗糙度达到Ra25]im;
[0018] 4)焊缝坡口采用刨边加工或切割加工，达到预定技术要求；
[0019] 5)对零件自由边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理，确保外观质量达到美观要 求和满足涂装工艺要求；
[0020] 6)精密切割零部件边缘允许偏差± i .0mm;
[0021]四、边缘及零部件加工及矫正 [0022] 1)边缘加工
[00^3]采用刨边机、镗床进行边缘处理，其粗加工面的光洁度高于Ra25wn，精加工面光洁 度高于Ral2.5wn，加工深度为3〜6mm;
[0024]边缘的刨铣加工深度不应小于3mm，加工面粗糙度不高于25um，顶紧传力面加工粗 糙度不应高于12 _5um，顶紧加工面与板面的垂直度偏差，应小于板厚的丨％，且不得大于 0.3mm；
[0025] 2)零部件加工及矫正
[0026] A.零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和 其它损伤；
[0027] B.平板冷弯矫正均在室内厂房油压机上进行，加工线形画线检查，加工环境温度 不宜低于-12 °C，否则将采用热煨，热煨温度控制在9〇〇〜1 〇〇〇。(：之间，但对于调质钢和控轧 钢原则上不允许热加工；
[0028] C.热矫的温度控制在700〜800°C，矫正后零件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不 得锤击或用水急冷，不允许水冷；
[0029] 五、部件组装
[0030] 步骤一
[0031]采用钢带刻划上翼缘板、下翼缘板板中定位线、上翼缘板定位线，上翼缘板板中定 位线在两板面均需刻划；
[0032]在专用工字型组装胎架上组装上翼缘板、下翼缘板、腹板，按焊接作业指导书要 求，在船型胎架上进行杆件主角焊缝焊接，焊接时主要从控制杆件扭曲变形和旁弯、拱度等 方面进行综合考虑；
[0033]步骤二
[0034]采用钢带刻划腹板板中定位线、腹板有水平加劲一侧水平加劲定位线，竖向加劲 定位线;在组装胎架上装配水平加劲与竖向加劲;装配时严格控制水平加劲装配定位精度， 加劲肋装配垂直度;焊接水平加劲与竖向加劲立角焊缝并形成框架结构；
[0035] 步骤三
[0036] 构件翻身，采用钢带刻划竖向加劲定位线与横梁短接头定位参考线;在纵梁腹板 上刻划钢锚箱定位线，划线时以拉索横隔板中心线和上翼缘板锚管孔中心线为基准，主要 结构线有:拉索中心线、锚点的定位线、与纵梁腹板连接承拉板M3、M4定位线、锚垫板上加劲 定位线；
[0037] 步骤四 L〇〇38」、邊配竖向加劲并完成除横梁短接头外所有加劲的焊接;装配钢锚箱时先安装与纵 梁腹板连接承拉板M3、M4，然后以M3、M4为基准安装锚垫板Ml，安装完成后，检测与M3、M4顶 紧状态，顶紧面接触率合格后方可定位M1，否则应查找问题，调整M3、M4，调整完成后完成 皿1、1«3及1!4焊接与腹板的焊接。承拉板奶、财、锚垫板11与纵梁腹板需全熔透焊接，焊接过程 中锚塾板Ml在M3、M4背面同步烤刀加热，减少焊后变形，保证锚垫板平面度，焊接完成48小 时后进行无损检测，合格后对焊缝进行超声波锤击以消除残余应力；
[0039] 步骤五
[0040]安装锚箱靠内侧的加劲板，完成内侧与承拉板M3、M4及锚垫板的焊接，焊接时在承 拉板M3与M4间添加支撑，以防止焊接收缩影响⑽与附的垂直度，焊接完成后，逐步安装靠外 侧的加劲，完成与承拉板M3、M4及锚垫板的焊接；
[0041] 步骤六 ’
[0042]安装加劲板及锚板M2,并注意保证板的垂直度。待锚箱结构焊接完成后，安装锚 管，并注意保证锚管的安装角度符合设计要求，锚管与纵梁顶板处点焊固定，待现场安装完 成后安装封板固定；
[0043] 步骤七
[0044]构件翻身，焊接水平加劲一侧未完成焊缝。
[0045]进一步地，所述主纵梁的标准段的长度为8.992m，顶板顶至底板顶全高为2.479m。 [0046]进一步地，带拉索锚固区节段的主纵梁腹板为Z向性能要求钢板。
附图说明
[0047]通过纯粹给出无限定示例并参考附图，本发明进一步的特性和优势将更加清晰， 其中：
[0048]图1示出本申请一个实施方式的步骤一的示意图；
[0049]图2示出本申请一个实施方式的步骤二的示意图；
[0050]图3示出本申请一个实施方式的步骤三的示意图；
[0051 ]图4示出本申请一个实施方式的步骤四的示意图；
[0052]图5示出本申请一个实施方式的步骤五的示意图；
[0053]图6示出本申请一个实施方式的步骤六的示意图；
[0054]图7示出本申请一个实施方式的步骤七的示意图。
[0055]其中，腹板1、上翼缘板2、下翼缘板3、7_K平加劲4、竖向加劲5、承拉板M3、承拉板M4、 锚垫板Ml、锚板M2、锚管6。
具体实施方式
[0056]钢构桥梁的主纵梁钢结构部分主要构件为H型梁，最大板厚80mm，钢梁主要焊缝为 一级全熔透焊缝，对钢梁焊缝质量控制及焊接变形控制是重点，钢梁联结采用高强螺栓，制 孔精度及孔群尺寸控制是另一大重点。
[0057] 1)纵梁
[0058]标准纵梁长度为8 • 992m，顶板顶至底板顶全高为2.479m，每片纵梁断面均为腹板 内侧布置有三条纵向加劲肋的工字型截面，纵梁间中心对齐。其中上翼缘板宽900mm(在拉 索预留孔处变宽补强），厚度为28mm，下翼缘板宽9〇0〜1440mm，厚50〜8〇mm。腹板板厚为 28mm和36臟两种，设置纵向加劲肋2〇x22〇mm，每隔1.5m设置两侧横向加劲肋，尺寸分别对应 为2〇x260和24x320。带拉索锚固区节段的纵梁腹板为Z向性能要求钢板。纵梁梁段工厂预 制，梁段间设置8mm梁缝，在工地采用M3〇的高强螺栓连接，主梁纵向的竖曲线通过纵梁拼接 接缝上、下缝之间的间隙差值来实现。
[0059] 2)横梁
[0060]横梁分为标准横梁HL1，主塔处横梁HL2，压重横梁HL3、HL3a，辅助墩顶横梁HL4，边 墩顶横梁HL5,全桥总计166件。桥梁中心线处梁高为2.73m，横梁下翼缘板水平，上翼缘板设 置2 %横坡。
[0061]标准横梁采用工字型断面，顺桥向基本间距4.5m，近主塔处逐渐加密至3.16m。横 梁上翼缘为24x6〇Omm，下翼缘板宽600mm，跨中11m范围内板厚30mm，其余范围板厚25mm;腹 板板厚12mm。标准横梁仅腹板与纵梁栓接。
[0062]主塔处横梁采用双箱截面，顶缘宽2.18m，底缘宽2.1m，腹板间距lm。箱内设横隔 板，顶板板厚为24mm，底板板厚30mm，中腹板板厚24mm，外腹板板厚16mm。距道路中心线 11.3m处设置两个竖向支座，相应设置支承加劲。主塔处横梁腹板与纵梁栓接，顶板与纵梁 焊接。
[0063]压重横梁采用工字形断面，顺桥向基本间距4_5m，近辅助墩处为3m，横梁上翼缘为 24x600mm;下翼缘板宽600mm，跨中11m范围内板厚40mm，其余范围板厚35mm;腹板板厚16mm。 压重横梁仅腹板与纵梁栓接。
[00M]辅助墩顶横梁采用单箱截面，顶缘高2. lm，底缘宽2 • 5m，腹板间距2m，箱内设横隔 板，顶板板厚24mm，底板板厚30mm，腹板板厚35mm。箱梁底板通过焊钉及开孔板剪力键组成 钢-砼双结合断面，其上填充压重砼，并设置辅助墩竖向拉索的锚固构造。距道路中心线 10 • 25m处设置两个竖向支座，相应设置支承加劲。辅助墩顶横梁腹板与纵梁栓接，顶板与纵 梁焊接。
[0065]边墩顶横梁采用双箱截面，由于伸缩缝设置的需要，梁高由2.478m变至2.078m(顶 板顶至底板顶），顶缘宽4 • 75m，底缘宽4 • 95m，腹板间距2.25m，箱内设横隔板，顶板板厚 24mm，底板板厚30mm，箱梁底板通过焊钉及开孔板剪力键组成钢-砼双结合断面，其上填充 压重5仝，距道路中心线6m处设置两个竖向支座，相应设置支承加劲。边壤顶横梁腹板与纵梁 栓接，顶板与纵梁焊接。
[0066] 3)小纵梁
[0067]两钢纵梁之间设三道小纵梁，全桥共计495件，横向间距6.48m，小纵梁全高400m， 顶板板厚16mm，外侧小纵梁顶板设单向2%(内向外)横坡，中间小纵梁顶板设双向2% (内向 夕卜)横坡;小纵梁腹板铅垂，板厚12mm;底板断面内水平，板厚12mm。
[0068] 4)压重小纵梁
[0069] 两钢纵梁之间与横梁竖向加劲对应位置共设14道压重小纵梁，全桥共计364件，底 板顶面与横梁底板顶面对齐。采用工字形断面，梁高〇.5iem，上翼缘板16x260mm，小翼缘板 16x260mm，腹板内设竖向加劲。
[0070]钢主梁采用 Q345qD(-Z25)、Q345qD、Q235D 钢材，钢锚梁采用 Q345qD、Q235qC 钢材， 总计约7300t。 LUU/U 土纵采上塚杈厚度为此麵;腹板厚28mm、36mm，下缘板厚度为SOranKeOmnKSOmmJt 质均为Q345qD，其中厚度>28111111板材2向性能级别225。
[0072^主纵梁相对应的钢锚箱在制造时同步安装。所有钢锚箱零件进行精确三维放样、 零件米用精密等离子火焰切割设备进行下料，锚管下料时增设10111111机加工量、锚垫板孔径 增gl0mm机械加工量、承力板与纵梁腹板及锚板接触边增设5mffl机加工量;锚垫板采用铣床 进行双面加工，机加平面度为0 • 1mm，表面粗糙度按磨光顶紧面要求进行，锚垫板孔采用镗 床进行镜孔，以保证孔精度;铺管零件两端均进行端面机加，严格保证锚管长度和接触面平 面度。锚盘、锚管、锚垫板部件制作:制作时保证三个零件同轴度，锚垫板和锚管磨光顶紧装 配后再进行焊接
[0073]主纵梁上、下翼缘板、腹板两端均有栓接孔群布置，水平加劲连接孔群采取在杆件 预拼时用连接板配钻、横梁短接头在孔群加工后组装。
[0074]以下详述了钢构桥梁的主纵梁制备方法的一个具体实施方式，具体步骤如下： [0075] 1.钢板校平
[0076]钢板在下料前，应对不符合下料要求的板材用热矫正进行校平，保证板材平面度。 [0077] 2 •放样
[0078]_ 1)采用计算机放样技术，用计算机辅助设计，建立相应工程钢结构的模型，对各构 件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据。
[0079] 2)根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进一步拆解成零件。
[0080] 3)经计算机数学放样处理，获得零件下料的精确理论尺寸，再根据接头加工要求 和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸：
[0081]下料工艺尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量
[00821放样模拟后，将精密制作技术运用于整个施工过程，从而确保本工程结构件的制 作满足相关施工图样、标书及规范的技术要求。
[0083] 3 •下料
[0084] 1)号料前核对钢板的牌号、规格，检查表面质量，再进行号料。
[00851 2)号料严格按工艺套料图进行。钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具，保证 钢板及下料后零件的平整度。
[0086] 3)低合金钢钢板采用火焰切割，零件下料采用门式数控切割机、门式自动多头切 割机、半自动切割机等进行精密切割，切口表面粗糙度达到如25]1111。
[00871 4)焊缝坡口采用刨边加工或切割加工，达到相关工艺文件确定的技术要求。
[00881 5 )对零件自由边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理（倒圆半径范围0.5〜 2 •0_)，确保外观质量达到美观要求和满足涂装工艺要求。
[0089] 6)精密切割零部件边缘允许偏差±i.〇mm。
[0090] 4 •零部件加工及矫正
[0091] 1)边缘加工
[0092]加工设备主要采用刨边机、镗床等，其粗加工面的光洁度高于Ra^Mi，精加工面光 洁度闻于Ral2 • 5um，加工深度为3〜6mm。
[OO93]磨光顶紧边精加工，光洁度Ral2.5um、垂直度小于0 • Olt且小于0 • 3mm。
[0094]焊接坡口采用刨边机或火焰切割成形。
[0095]边缘的刨铁加工深度不应小于3mm(当边缘硬度不超过HV350时，其加工可不受此 限制），加工面粗糙度不高于25wn，顶紧传力面加工粗糙度不应高于12.5mi，顶紧加工面与 板面的垂直度偏差，应小于板厚的1 %，且不得大于0.3mm。
[0096] 2)工艺规定的加工尺寸允许偏差，应能满足部件成品尺寸允许偏差的规定。
[0097] 2)零部件加工及矫正
[0098] 1)零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和 其它损伤。
[00"] 2)平板冷弯矫正均在室内厂房油压机上进行，加工线形画线检查，加工环境温度 不宜低于-12 °C，否则将采用热煨，热煨温度控制在900〜1000 °c之间。但对于调质钢和控乳 钢原则上不允许热加工。
[0100] 3)热矫的温度控制在700〜80(TC，矫正后零件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不 得锤击或用水急冷。不允许水冷。
[0101] 5.部件组装
[0102] 步骤一
[0103]检查来料的零件标识、坡口形式、外形尺寸符合要求；
[01 04]采用钢带刻划上翼缘板、下翼缘板板中定位线、上翼缘板定位线，上翼缘板板中定 位线在两板面均需刻划；
[0105]在专用工字型组装胎架上组装上翼缘板、下翼缘板、腹板，按焊接作业指导书要 求，在船型胎架上进行杆件主角焊缝焊接，焊接时主要从控制杆件扭曲变形和旁弯、拱度等 方面进行综合考虑；
[0106]步骤二
[0107]采用钢带刻划腹板1板中定位线、腹板有水平加劲一侧水平加劲定位线，竖向加劲 定位线;在组装胎架上装配水平加劲与竖向加劲;装配时严格控制水平加劲装配定位精度， 加劲肋装配垂直度;焊接水平加劲与竖向加劲立角焊缝并形成框架结构。
[0108] 步骤三
[0109]构件翻身，采用钢带刻划竖向加劲定位线与横梁短接头定位参考线;在纵梁腹板 上刻划钢锚箱定位线，划线时以拉索横隔板中心线和上翼缘板锚管孔中心线为基准，主要 结构线有:拉索中心线、锚点的定位线、与纵梁腹板连接承拉板M3、M4定位线(板中心线）、锚 垫板上加劲定位线(板中心线）；
[0110] 步骤四
[0111] 装配竖向加劲并完成除横梁短接头外所有加劲的焊接;装配钢锚箱时先安装与纵 梁腹板连接承拉板M3、M4，然后以M3、M4为基准安装锚垫板Ml，安装完成后，检测与M3、M4顶 紧状态，顶紧面接触率合格后方可定位Ml，否则应查找问题，调整M3、M4，调整完成后完成 Ml、M3及M4焊接与腹板的焊接。承拉板M3、M4、锚垫板Ml与纵梁腹板需全熔透焊接，焊接过程 中锚垫板Ml在M3、M4背面同步烤刀加热，减少焊后变形，保证锚垫板平面度，焊接完成48小 时后进行无损检测，合格后对焊缝进行超声波锤击以消除残余应力。
[0112] 步骤五
[0113]安装锚箱靠内侧的加劲板，完成内侧与承拉板M3、M4及锚垫板的焊接，焊接时在承 拉板M3与M4间添加支撑，以防止焊接收缩影响M3与M4的垂直度，焊接完成后，逐步安装靠外 侧的加劲板，完成与承拉板M3、M4及锚垫板的焊接。
[0114] 步骤六
[0115]安装加劲板及锚板M2,并注意保证板的垂直度。待锚箱结构焊接完成后，安装锚 管，并注意保证锚管的安装角度符合设计要求，锚管与纵梁顶板处点焊固定，待现场安装完 成后安装封板固定。
[0116]构件翻身，焊接水平加劲一侧未完成焊缝。
Claims (3)
1.一种钢构桥梁的主纵梁制备方法，其特征在于，包括以下步骤如： 一、 钢板校平 钢板在下料前，应对不符合下料要求的板材用热矫正进行校平，保证板材平面度； 二、 放样 _ 1)采用计算机放样技术，用计算机辅助设计，建立相应工程钢结构的模型，对各构件进 行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据； 2) 根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进一步拆解成零件； 3) 经计算机数学放样处理，获得零件下料的精确理论尺寸，再根据接头加工要求和焊 接收缩量确定下料加工的工艺尺寸： 下料工艺尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量； 三、 下料 1) 号料前核对钢板的牌号、规格，检查表面质量，再进行号料； 2) 号料严格按工艺套料图进行，钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具，保证钢板 及下料后零件的平整度； 3) 低合金钢钢板采用火焰切割，零件下料采用门式数控切割机、门式自动多头切割机、 半自动切割机等进行精密切割，切口表面粗糙度达到Ra25wn; 4) 焊缝坡口采用刨边加工或切割加工，达到预定技术要求； 5) 对零件自由边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理，确保外观质量达到美观要求和 满足涂装工艺要求； 6) 精密切割零部件边缘允许偏差± 1. Omni; 四、 边缘及零部件加工及矫正 1) 边缘加工 采用刨边机、镗床进行边缘处理，其粗加工面的光洁度高于Ra25wn，精加工面光洁度高 于Ral2.5um，加工深度为3〜6mm; $缘的刨铣加工深度不应小于3mra，加工面粗糙度不高于25um，顶紧传力面加工粗糙度 不应高于12_5wn，顶紧加工面与板面的垂直度偏差，应小于板厚的1%，且不得大于〇.3mm; 2) 零部件加工及矫正 ^ A.零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。矫正后的钢料表面不应有明显凹痕和其它 损伤； B •平板冷弯矫f均在室内厂房油压机上进行，加工线形画线检查，加工环境温度不宜 低于-12°C，否则将采用热煨，热煨温度控制在900〜l〇〇(TC之间，但对于调质钢和控轧钢原 则上不允许热加工； C•热矫的温度控制在7〇0〜8〇0°C，矫正后零件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不得锤 击或用水急冷，不允许水冷； 五、 部件组装 步骤一 采用钢带刻划上翼缘板、下翼缘板板中定位线、上翼缘板定位线，上翼缘板板中定位线 在两板面均需刻划； 在专用工字型组装胎架上组装上翼缘板、下翼缘板、腹板，按焊接作业指导书要求，在 船型胎架上进行杆件主角焊缝焊接，焊接时主要从控制杆件扭曲变形和旁弯、拱度等方面 进行综合考虑； 步骤二 采用钢带刻划腹板板中定位线、腹板有水平加劲一侧水平加劲定位线，竖向加劲定位 线;在组装胎架上装配水平加劲与竖向加劲;装配时严格控制水平加劲装配定位精度和加 劲肋装配垂直度;焊接水平加劲与竖向加劲立角焊缝并形成框架结构； 步骤三 构件翻身，采用钢带刻划竖向加劲定位线与横梁短接头定位参考线;在纵梁腹板上刻 划钢锚箱定位线，划线时以拉索横隔板中心线和上翼缘板锚管孔中心线为基准，主要结构 线有:拉索中心线、锚点的定位线、与纵梁腹板连接承拉板M3、M4定位线、锚垫板上加劲定位 线； 步骤四 装配竖向加劲并完成除横梁短接头外所有加劲的焊接;装配钢锚箱时先安装与纵梁腹 板连接承拉板M3、M4，然后以M3、M4为基准安装锚垫板Ml，安装完成后，检测与M3、M4顶紧状 态，顶紧面接触率合格后方可定位Ml，否则应查找问题，调整M3、M4，调整完成后完成Ml、M3 及M4焊接与腹板的焊接。承拉板M3、M4、锚垫板Ml与纵梁腹板需全熔透焊接，焊接过程中锚 垫板Ml在M3、M4背面同步烤刀加热，减少焊后变形，保证锚垫板平面度，焊接完成48小时后 进行无损检测，合格后对焊缝进行超声波锤击以消除残余应力； 步骤五 安装锚箱靠内侧的加劲板，完成内侧与承拉板M3、财及锚垫板的焊接，焊接时在承拉板 M3与M4间添加支撑，以防止焊接收缩影响M3与M4的垂直度，焊接完成后，逐步安装靠外侧的 加劲，完成与承拉板M3、M4及锚垫板的焊接； 步骤六 安装加劲板及锚板M2,并注意保证板的垂直度。待锚箱结构焊接完成后，安装锚管，并 注意保证锚管的安装角度符合设计要求，锚管与纵梁顶板处点焊固定，待现场安装完成后 安装封板固定； 步骤七 构件翻身，焊接水平加劲一侧未完成焊缝。 一 2.根据权利要求1所述的一种钢构桥梁的主纵梁制备方法，其特征在于，所述主纵梁的 标准段的长度为8 • 992m，顶板顶至底板顶全高为2.479m。
3.根据权利要求1和2所述的一种钢构桥梁的主纵梁制备方法，其特征在于，带拉索锚 固区节段的主纵梁腹板为Z向性能要求钢板。
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