CN107175406B - 焊接轨迹的控制方法和系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种焊接轨迹的控制方法和系统。控制方法包括：可编程逻辑控制器接收用户制定的待焊接工件在预设的标准坐标系内的标准轨迹；焊接驱动机构获取并输出待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息以及第二预设位置点的坐标信息；可编程逻辑控制器根据第一预设位置点的坐标信息、第二预设位置点的坐标信息获取偏移量和旋转角度；可编程逻辑控制器根据标准轨迹、偏移量和旋转角度获取待焊接工件的运行轨迹并输出相应的控制指令以驱动所述焊接驱动机构。上述焊接轨迹的控制方法能够计算出相对于标准轨迹的偏移量和旋转角度，进而快速精准的获取运行轨迹，省去了传统的对每个焊接工件都需要进行示教轨迹的时间，效率高，操作简便。

Description

焊接轨迹的控制方法和系统
技术领域
本发明涉及激光焊接技术领域，特别是涉及焊接轨迹的控制方法和系统。
背景技术
激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法。传统的动力电池生产线上的激光焊接工序大多是采用人工完成，由人工将激光焊枪调整到正确位置，人工监视焊接的全过程。每焊接完一次，参数都需要重新调整一次，费时费力，生产效率和自动化程度低，且很难保证焊接质量。
在焊接的过程中需要手动移动焊接平台，读取待焊接工件(例如电池盖)板上相应点的坐标，通过读取的点的坐标形成焊接轨迹。但是，待焊接工件容易受夹具的影响，甚至导致变形，因此读取焊接轨迹就有误差，对后续来料的电池就会产生影响。而且在读取圆弧起点和圆弧终点的坐标是会有误差，这样就造成圆弧和直线不能够相切，轨迹走完直线走圆弧时就会造成降速，影响盖板拐角的效果。
发明内容
基于此，有必要针对焊接轨迹精准度低的问题，提供一种可以高效率获取焊接运行轨迹的焊接轨迹的控制方法和系统。
一种焊接轨迹的控制方法，基于可编程逻辑控制器、输入装置和激光焊接设备，所述激光焊接设备包括用于放置待焊接工件的工位和用于获取所述待焊接工件位置信息的焊接驱动机构；所述控制方法包括：
所述输入装置输入待焊接工件在预设的标准坐标系内的标准轨迹；
所述焊接驱动机构获取并输出所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息以及第二预设位置点的坐标信息；其中，所述第一预设位置点对应于所述标准坐标系的原点；
所述可编程逻辑控制器根据所述第一预设位置点的坐标信息、第二预设位置点的坐标信息获取偏移量和旋转角度；
所述可编程逻辑控制器根据所述标准轨迹、偏移量和旋转角度获取所述待焊接工件的运行轨迹并输出相应的控制指令以驱动所述焊接驱动机构。
上述焊接轨迹的控制方法能够计算出相对于标准轨迹的偏移量和旋转角度，进而快速精准的获取运行轨迹，省去了传统的对每个焊接工件都需要进行示教轨迹的时间，效率高，操作简便。
在其中一个实施例中，所述标准轨迹为所述待焊接工件的标准焊接轨迹，当所述焊接驱动机构按所述标准轨迹运行时，所述焊接驱动机构从驱动原点开始按照所述标准轨迹运行。
在其中一个实施例中，所述焊接驱动机构包括：CCD采集模组和驱动电机模组；其中，所述CCD采集模组通过支架固定在所述驱动电机模组的上方，所述驱动电机模组根据接收的控制指令从所述驱动原点位置驱动所述CCD采集模组移动，并能获取所述驱动电机模组的移动矢量信息；
所述焊接驱动机构获取并输出所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息，包括：
移动所述驱动电机模组，通过所述CCD采集模组监测所述第一预设位置点；
当所述第一预设位置点与所述CCD采集模组视野中的十字叉重合时，获取当前所述驱动电机模组的第一移动矢量信息，所述第一移动矢量信息定义为所述第一预设位置点的坐标信息；
输出所述第一预设位置点的坐标信息至所述可编程逻辑控制器。
在其中一个实施例中，所述第二预设位置点对应于所述标准坐标系X轴上的任一点。
在其中一个实施例中，所述焊接驱动机构获取并输出所述待焊接工件的第二预设位置点的坐标信息，包括：
移动所述驱动电机模组，通过所述CCD采集模组监测所述第二预设位置点；
当所述第二预设位置点与所述CCD采集模组视野中的十字叉重合时，获取当前所述驱动电机模组的第二移动矢量信息，所述第二移动矢量信息定义为所述第二预设位置点的坐标信息；
输出所述第二预设位置点的坐标信息至所述可编程逻辑控制器。
在其中一个实施例中，所述可编程逻辑控制器根据所述第一预设位置点的坐标信息、第二预设位置点的坐标信息获取偏移量和旋转角度，包括：
根据所述第一预设位置点的坐标信息获取所述第一预设位置点与所述驱动原点位置之间的第一矢量信息，所述第一矢量信息为所述偏移量；
根据所述第二预设位置点的坐标信息获取所述第一预设位置点与所述第二预设位置点之间的第二矢量信息；
根据所述第二矢量信息获取所述旋转角度。
在其中一个实施例中，所述可编程逻辑控制器根据所述标准轨迹、偏移量和旋转角度获取待焊接工件的运行轨迹，包括：
在所述标准轨迹的基础上叠加所述偏移量和旋转角度，获取待焊接工件的运行轨迹。
在其中一个实施例中，所述方法还包括：
存储多种不同规格的待焊接工件的轨迹标准轨迹；
根据所述待焊接工件的规格调用相应的所述标准轨迹。
在其中一个实施例中，所述驱动电机模组包括X轴直线电机、Y轴直线电机和驱动器；
所述驱动器分别与所述X轴直线电机、Y轴直线电机连接，用于根据接收的所述控制指令驱动所述X轴直线电机、Y轴直线电机运动，还用于获取所述X轴直线电机、Y轴直线电机的运动状态信息并反馈给所述可编程逻辑控制器。
此外，还提供一种焊接轨迹的控制系统，包括可编程逻辑控制器、输入装置和激光焊接设备，所述可编程逻辑控制器分别与所述输入装置、激光焊接设备连接；
所述激光焊接设备包括用于放置待焊接工件的工位和用于焊接所述待焊接工件且能够移动的焊接驱动机构；所述焊接驱动机构还用于获取并输出所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息以及第二预设位置点的坐标信息；
所述输入装置用于输入待焊接工件在预设的标准坐标系内的标准轨迹；
所述可编程逻辑控制器根据接收的所述第一预设位置点的坐标信息、第二预设位置点的坐标信息获取偏移量和旋转角度，并结合所述标准轨迹获取所述待焊接工件的运行轨迹，根据所述运行轨迹发出控制指令给所述激光焊接设备。
附图说明
图1为一个实施例中焊接轨迹的控制系统的结构示意图；
图2为一个实施例中焊接轨迹的控制系统的流程图；
图3为一个实施例中标准坐标系内的标准轨迹；
图4为一个实施例中焊接驱动机构获取并输出所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息的流程图；
图5为一个实施例中可编程逻辑控制器根据所述第一预设位置点的坐标信息、第二预设位置点的坐标信息获取偏移量和旋转角度的流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
图1为一个实施例中焊接轨迹的控制系统的结构示意图。本发明实施例提供一种焊接轨迹的控制系统，包括激光焊接设备10、可编程逻辑控制器20、输入装置30，其中，可编程逻辑控制器20分别与所述输入装置30、激光焊接设备10连接。
激光焊接设备10包括用于放置待焊接工件的工位110和用于焊接所述待焊接工件且能够移动的焊接驱动机构120。在一个实例中，待焊接工件为动力电池盖板，动力电池盖板固定放置在激光焊接设备10的工位110上，置待焊接工件的工位110为六个。
所述焊接驱动机构120还用于获取并输出所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息以及第二预设位置点的坐标信息。
在一个实施例中，焊接驱动机构120包括：CCD采集模组121和驱动电机模组122；其中，所述CCD采集模组121通过支架123固定在所述驱动电机模组122的上方，所述驱动电机模组122根据接收的控制指令从驱动原点位置驱动所述CCD采集模组121移动，并能获取所述驱动电机模组122的移动矢量信息。其中，若可编程逻辑控制器20将执行标准轨迹的控制指令发送给焊接驱动机构120来驱动时，驱动电机模组122从驱动原点开始移动，并按照标准轨迹运行。也即，在激光焊接设备10中驱动电机模组122的驱动原点对应于标准坐标系的原点O。驱动电机模组122的X轴向驱动对应于标准坐标系的X轴，驱动电机模组122的Y轴向驱动对应于标准坐标系的Y轴。
在一个实施例中，驱动电机模组122包括X轴直线电机124、Y轴直线电机125和驱动器(图未示)。所述驱动器分别与所述X轴直线电机124、Y轴直线电机125连接，用于驱动所述X轴直线电机124、Y轴直线电机125运动，还用于采集所述X轴直线电机124、Y轴直线电机125的运动状态信息，其中，运动状态信息包括速度信息、位移信息、电流信息等。也即，驱动器通过采集的X轴直线电机124、Y轴直线电机125的运动状态信息能够获取位于工位110上的所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息以及第二预设位置点的坐标信息。驱动器将获取的第一预设位置点的坐标信息以及第二预设位置点的坐标信息传输至所述可编程逻辑控制器20。
通过采用X轴直线电机124、Y轴直线电机125可以获取很宽的转速运行范围(每秒几微米到数米)，而且加速度较大。在其他实施例中，驱动电机模组122中的还可以用伺服电机来提供驱动动力。
在一个实施例中，可编程逻辑控制器20(Programmable Logic Controller，PLC)，是一种采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。可编程逻辑控制器20根据所述第一预设位置点的坐标信息、第二预设位置点的坐标信息获取偏移量和旋转角度，并结合所述标准轨迹获取所述待焊接工件的运行轨迹，根据所述运行轨迹发出控制指令给所述焊接驱动机构120。
输入装置30用于输入待焊接工件在预设的标准坐标系内的标准轨迹。其中，标准轨迹为待焊接工件的标准焊接轨迹，也可以理解为待焊接工件的焊接形貌。输入装置30可以为人机界面(Human Machine Interface，HMI)。人机界面产品由硬件和软件两部分组成，硬件部分包括处理器、显示单元、输入单元、通讯接口、数据存储单元等。
本发明实施例还提供一种焊接轨迹的控制方法，该控制方法基于激光焊接设备10、可编程逻辑控制器20和输入装置30。所述激光焊接设备10包括用于放置待焊接工件的工位110和用于焊接所述待焊接工件且能够移动的焊接驱动机构120，焊接驱动机构120能够获取所述待焊接工件位置信息。
在一个实施中，焊接轨迹的控制方法包括以下步骤：
步骤S210：所述输入装置输入待焊接工件在预设的标准坐标系内的标准轨迹。
输入装置30输入一个预设的标准坐标系，并在标准坐标系内绘制待焊接工件的标准轨迹。其中，标准轨迹为待焊接工件的标准焊接轨迹，也可以理解为待焊接工件的焊接形貌。以动力电池盖板为例进行说明，参考图3标准轨迹为P1-P12所围合的图形，也就是说标准焊接轨迹是以P1为起始点，P2为下一点，以此类推，P12为结束点。其中，以动力电池盖板拐角O为标准坐标系的原点。也即，用户可以根据待焊接工件的焊接轨迹在标准坐标系内制定相应的标准轨迹，可编程逻辑控制器20接收该标准轨迹。可编程逻辑控制器20将执行标准轨迹的控制指令发送给焊接驱动机构120，焊接驱动机构120根据该控制指令从驱动原点开始移动，并按照标准轨迹运行。
步骤S220：所述焊接驱动机构获取并输出所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息以及第二预设位置点的坐标信息；其中，所述第一预设位置点对应于所述标准坐标系的原点。
在开始焊接前，将待焊接工件固定放置在工位110上，驱动焊接驱动机构120移动，并获取和输出待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息以及第二预设位置点的坐标信息。其中，所述第一预设位置点对应于所述标准坐标系的原点，也即，第一预设位置点为位于工位110上的动力电池盖板的拐角O’。焊接驱动机构120可以获取位于工位110上的动力电池盖板的拐角O’的坐标信息，该坐标信息第一预设位置点为的坐标信息，记为O’(x1，y1)。
在一个实施例中，所述第二预设位置点对应于所述标准坐标系X轴上的任一点。第二预设位置点可以对应于标准坐标系中X轴上的任一点(P9、P1、P10、P2或其他位置点)。在本实施例中，第二预设位置点为对应于标准坐标系中X轴上P2点，记为P2’。相应的，焊接驱动机构120可以获取位于工位110上的动力电池盖板P2’的坐标信息，该坐标信息为第二预设位置点的坐标信息，记为P2’(x2，y2)。焊接驱动机构120将获取的第一预设位置点的坐标信息O’(x1，y1)以及第二预设位置点的坐标信息P2’(x2，y2)通过系统总线传输至可编程逻辑控制器20处理。
在一个实施例中，第二预设位置点可以对应于标准坐标系中Y轴上的任一点(P7、P8或其他位置点)，当然还可以对应于标准坐标系中任意一点。
步骤S230：所述可编程逻辑控制器20根据所述第一预设位置点的坐标信息、第二预设位置点的坐标信息获取偏移量和旋转角度。
可编程逻辑控制器20对接收的第一预设位置点的坐标信息O’(x1，y1)以及第二预设位置点的坐标信息P2’(x2，y2)进行显示和处理，根据所述第一预设位置点的坐标信息O’(x1，y1)、第二预设位置点的坐标信息P2’(x2，y2)获取偏移量δ和旋转角度θ。
步骤S240：所述可编程逻辑控制器根据所述标准轨迹、偏移量和旋转角度获取所述待焊接工件的运行轨迹并输出相应的控制指令以驱动所述焊接驱动机构。
可编程逻辑控制器20根据在所述标准轨迹的基础上叠加所述偏移量δ和旋转角度θ，获取待焊接工件的运行轨迹。可编程逻辑控制器20根据获取的运行轨迹发出控制指令，传输至激光焊接设备10进而驱动所述焊接驱动机构120运行完成焊接。
上述焊接轨迹的控制方法能够计算出相对于标准轨迹的偏移量和旋转角度，进而快速精准的获取运行轨迹，省去了传统的对每个焊接工件都需要进行示教轨迹的时间，效率高，操作简便。
在一个实施例中，焊接驱动机构120包括：CCD采集模组121和驱动电机模组122；其中，所述CCD采集模组121通过支架固定在所述驱动电机模组122的上方，所述驱动电机模组122根据接收的控制指令从驱动原点位置驱动所述CCD采集模组121移动，并能获取所述驱动电机模组122的移动矢量信息。其中，若可编程逻辑控制器20将执行标准轨迹的控制指令发送给焊接驱动机构120来驱动时，驱动电机模组122从驱动原点开始移动，并按照标准轨迹运行。也即，在激光焊接设备10中驱动电机模组122的驱动原点对应于标准坐标系的原点O。驱动电机模组122的X轴向驱动对应于标准坐标系的X轴，驱动电机模组122的Y轴向驱动对应于标准坐标系的Y轴。
在一个实施例中，驱动电机模组122包括X轴直线电机124、Y轴直线电机125和驱动器(图未示)。所述驱动器分别与所述X轴直线电机124、Y轴直线电机125连接，用于驱动所述X轴直线电机124、Y轴直线电机125运动，还用于采集所述X轴直线电机124、Y轴直线电机125的运动状态信息，其中，运动状态信息包括速度信息、位移信息、电流信息等。也即，驱动器通过采集的X轴直线电机124、Y轴直线电机125的运动状态信息能够获取位于工位110上的所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息以及第二预设位置点的坐标信息。驱动器将获取的第一预设位置点的坐标信息以及第二预设位置点的坐标信息传输至所述可编程逻辑控制器20。
通过采用X轴直线电机、Y轴直线电机可以获取很宽的转速运行范围(每秒几微米到数米)，而且加速度较大。在其他实施例中，驱动电机模组122中的还可以用伺服电机来提供驱动动力。
在一个实施例中，参考图4，所述焊接驱动机构获取并输出所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息，包括：
步骤S402：移动所述驱动电机模组，通过所述CCD采集模组监测所述第一预设位置点。
手工驱动所述驱动电机模组122从驱动原点O1(0,0)开始移动，CCD采集模组121能够实时监测位于工位110上的待焊接工件的位置。通过CCD采集模组121寻找第一预设位置点O’，也即，通过CCD采集模组121监测位于工位110上的待焊接工件(动力电池盖板)的拐角O’。
步骤S404：当所述第一预设位置点与所述CCD采集模组视野中的十字叉重合时，获取当前所述驱动电机模组122的第一移动矢量信息，所述第一移动矢量信息为所述第一预设位置点的坐标信息。
当动力电池盖板的拐角O与CCD采集模组121视野中的十字叉重合时，也即，CCD采集模组121准确寻找到了第一预设位置点(动力电池盖板的拐角O’)。此时，驱动器获取当前所述驱动电机模组122移动的第一移动矢量信息，并将所述第一移动矢量信息定义为所述第一预设位置点的坐标信息O’(x1，y1)。
步骤S406：输出所述第一预设位置点的坐标信息至所述可编程逻辑控制器20。
将获取的第一预设位置点的坐标信息输出至可编程逻辑控制器20处理并显示。
相应地，焊接驱动机构120获取并输出所述待焊接工件的第二预设位置点的坐标信息。第二预设位置点可以对应于标准坐标系中X轴上的任一点(P9、P1、P10或P2)。在本实施例中，第二预设位置点为对应于标准坐标系中X轴上P2点，记为P2’。
移动所述驱动电机模组122，通过所述CCD采集模组121监测所述第二预设位置点P2’；当所述第二预设位置点P2’与所述CCD采集模组121视野中的十字叉重合时，驱动器获取当前所述驱动电机模组122的第二移动矢量信息，所述第二移动矢量信息定义为所述第二预设位置点的坐标信息P2’(x2，y2)；输出所述第二预设位置点的坐标信息P2’(x2，y2)至所述可编程逻辑控制器20。
在一个实施例中，参考图5，可编程逻辑控制器20根据所述第一预设位置点的坐标信息、第二预设位置点的坐标信息获取偏移量和旋转角度，包括：
步骤S502：根据所述第一预设位置点的坐标信息获取所述第一预设位置点与所述驱动原点位置之间的第一矢量信息，所述第一矢量信息为所述偏移量。
若驱动电机模组122按照标准轨迹来运行，则所述驱动电机模组122从驱动原点O1(0，0)开始运行。而在实际的焊接过程中，驱动电机模组122运行的起始位置为位于工位110上的待焊接工件的第一预设位置点(动力电池盖板上的拐点O’)。根据位于工位110上的待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息O’(x1，y1)，即可获取所述第一预设位置点(拐点O’)与驱动原点O1(0，0)位置之间的第一矢量信息，该第一矢量信息为待焊接工件的实际运行轨迹相对于标准坐标系内标准轨迹的偏移量δ。
步骤S504：根据所述第二预设位置点的坐标信息获取所述第一预设位置点与所述第二预设位置点之间的第二矢量信息。
根据位于工位110上的第二预设位置点的坐标信息P2’(x2，y2)，就可以根据上述获取的第一预设位置点的坐标信息O’(x1，y1)，获取第一预设位置点O’与第二预设位置点P2’之间的第二矢量信息。
步骤S506：根据所述第二矢量信息获取所述旋转角度。
根据第二矢量信息，就可以计算出第一预设位置点O’与第二预设位置点P2’的连线相对于X轴的旋转角度θ，旋转角度θ＝acrtan[(y2-y1)/(x2-x1)]。旋转角度θ为实际运行轨迹相对于标准轨迹的旋转角度。
在一个实施例中，所述控制方法还包括以下步骤：
存储多种不同规格的待焊接工件的轨迹标准轨迹；根据所述待焊接工件的规格调用相应的所述标准轨迹。
可以通过可编程逻辑控制器20根据动力电池盖板实际尺寸而编写不同规格动力电池盖板焊接的标准轨迹从而消除夹具对于标准轨迹的影响，而且这些工作可以在线下完成，不需要到现场去示教不同规格的轨迹，可根据实际调用不同的配方就可以完成。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种焊接轨迹的控制方法，其特征在于，基于可编程逻辑控制器、输入装置和激光焊接设备，所述激光焊接设备包括用于放置待焊接工件的工位和用于获取所述待焊接工件位置信息的焊接驱动机构；所述焊接驱动机构包括：CCD采集模组和驱动电机模组；
所述输入装置输入待焊接工件在预设的标准坐标系内的标准轨迹；
所述焊接驱动机构获取并输出所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息以及第二预设位置点的坐标信息；其中，所述第一预设位置点对应于所述标准坐标系的原点；
所述可编程逻辑控制器根据所述第一预设位置点的坐标信息、第二预设位置点的坐标信息获取偏移量和旋转角度；
所述可编程逻辑控制器根据所述标准轨迹、偏移量和旋转角度获取所述待焊接工件的运行轨迹并输出相应的控制指令以驱动所述焊接驱动机构；
所述焊接驱动机构获取并输出所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息，包括：
移动所述驱动电机模组，通过所述CCD采集模组监测所述第一预设位置点；
当所述第一预设位置点与所述CCD采集模组视野中的十字叉重合时，获取当前所述驱动电机模组的第一移动矢量信息，所述第一移动矢量信息定义为所述第一预设位置点的坐标信息；
所述第二预设位置点对应于所述标准坐标系X轴上的任一点。
2.根据权利要求1所述的焊接轨迹的控制方法，其特征在于，所述标准轨迹为所述待焊接工件的标准焊接轨迹，当所述焊接驱动机构按所述标准轨迹运行时，所述焊接驱动机构从驱动原点开始按照所述标准轨迹运行。
3.根据权利要求1所述的焊接轨迹的控制方法，其特征在于，其中，所述CCD采集模组通过支架固定在所述驱动电机模组的上方，所述驱动电机模组根据接收的控制指令从驱动原点位置驱动所述CCD采集模组移动，并能获取所述驱动电机模组的移动矢量信息；
所述焊接驱动机构获取并输出所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息，还包括：
输出所述第一预设位置点的坐标信息至所述可编程逻辑控制器。
4.根据权利要求3所述的焊接轨迹的控制方法，其特征在于，所述焊接驱动机构获取并输出所述待焊接工件的第二预设位置点的坐标信息，包括：
移动所述驱动电机模组，通过所述CCD采集模组监测所述第二预设位置点；
当所述第二预设位置点与所述CCD采集模组视野中的十字叉重合时，获取当前所述驱动电机模组的第二移动矢量信息，所述第二移动矢量信息定义为所述第二预设位置点的坐标信息；
输出所述第二预设位置点的坐标信息至所述可编程逻辑控制器。
5.根据权利要求1所述的焊接轨迹的控制方法，其特征在于，所述可编程逻辑控制器根据所述第一预设位置点的坐标信息、第二预设位置点的坐标信息获取偏移量和旋转角度，包括：
根据所述第一预设位置点的坐标信息获取所述第一预设位置点与驱动原点位置之间的第一矢量信息，所述第一矢量信息为所述偏移量；
根据所述第二预设位置点的坐标信息获取所述第一预设位置点与所述第二预设位置点之间的第二矢量信息；
根据所述第二矢量信息获取所述旋转角度。
6.根据权利要求1所述的焊接轨迹的控制方法，其特征在于，所述可编程逻辑控制器根据所述标准轨迹、偏移量和旋转角度获取待焊接工件的运行轨迹，包括：
在所述标准轨迹的基础上叠加所述偏移量和旋转角度，获取待焊接工件的运行轨迹。
7.根据权利要求1所述的焊接轨迹的控制方法，其特征在于，所述方法还包括：
存储多种不同规格的待焊接工件的标准轨迹；
根据所述待焊接工件的规格调用相应的所述标准轨迹。
8.根据权利要求3所述的焊接轨迹的控制方法，其特征在于，所述驱动电机模组包括X轴直线电机、Y轴直线电机和驱动器；
所述驱动器分别与所述X轴直线电机、Y轴直线电机连接，用于根据接收的所述控制指令驱动所述X轴直线电机、Y轴直线电机运动，还用于获取所述X轴直线电机、Y轴直线电机的运动状态信息并反馈给所述可编程逻辑控制器。
9.一种焊接轨迹的控制系统，其特征在于，包括可编程逻辑控制器、输入装置和激光焊接设备，所述可编程逻辑控制器分别与所述输入装置、激光焊接设备连接；
所述激光焊接设备包括用于放置待焊接工件的工位和用于焊接所述待焊接工件且能够移动的焊接驱动机构；所述焊接驱动机构还用于获取并输出所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息以及第二预设位置点的坐标信息；所述焊接驱动机构包括：CCD采集模组和驱动电机模组；所述输入装置用于输入待焊接工件在预设的标准坐标系内的标准轨迹；
所述可编程逻辑控制器根据接收的所述第一预设位置点的坐标信息、第二预设位置点的坐标信息获取偏移量和旋转角度，并结合所述标准轨迹获取所述待焊接工件的运行轨迹，根据所述运行轨迹发出控制指令给所述激光焊接设备；
所述焊接驱动机构获取并输出所述待焊接工件的第一预设位置点的坐标信息，包括：
移动所述驱动电机模组，通过所述CCD采集模组监测所述第一预设位置点；
当所述第一预设位置点与所述CCD采集模组视野中的十字叉重合时，获取当前所述驱动电机模组的第一移动矢量信息，所述第一移动矢量信息定义为所述第一预设位置点的坐标信息；
所述第二预设位置点对应于所述标准坐标系X轴上的任一点。
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