CN107151980B - 大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推系统及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推系统，包括自动定位连续顶推装置、墩顶滑道标高自动调节装置、横向限位纠偏装置，利用高度自动化的控制系统，实现精准定位，同步顶推，对钢箱结构质量破坏降低到最小，保证了较好的质量控制效果。本发明还公开了顶推施工方法，利用在顶推施工工艺中加入自动定位连续顶推装置和墩顶滑道标高自动调节装置，实现顶推装置自行前进并精确定位，节省了机械设备吊装及拆装的作业工序，简化施工工艺操作，降低了技术难度，大幅度提高了现场可控制程度，缩短了施工时间，降低了安全风险，并容易推广应用。

Description

大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推系统及其施工方法

技术领域

本发明及路桥建筑施工领域，具体的说，是大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推系统及其施工方法。

背景技术

顶推法施工自1959年在奥地利Ager桥成功应用以来，在世界建桥史上得到了迅速的发展，中国也于1977年首次采用顶推法建成狄家河桥，2004年法国米约大桥采用多点柔性正交顶推法建成，这标志着世界顶推技术已经达到一个新的水平，据统计，不前世界上采用顶推法建成的桥梁有1000多座，其中中国占百余座。

顶推法施工从施工环境、技术要求和施工控制等方面均与支架发、吊装法、转体法、悬臂法有很大的差异，由于顶推法施工原理的特殊性，对其施工过程的研究也有异于其它施工方法。临时辅助结构的设置增大了顶推施工桥梁的跨度，并且使变曲率竖曲线连续梁的无应力线形得到很好的控制。

然而，现有的顶推施工主要是利用爬轨器通过与墩顶滑道摩擦力产生反力并结合前方的拖拉将梁向前推移，通过移动楔形反力座进行循环操作，过程中拆卸楔形反力座或者增加加长杆代替前移楔形反力座造成施工效率低，人工需求量多，并过度依赖吊装设备，而且，受现场地形和高铁运营线的安全限制，传统的纯顶推施工效率太低，钢箱梁在高铁上方悬臂时间过长，存在一定安全隐患。

发明内容

本发明的一个发明目的在于提供大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推系统，一是设置横向限位纠偏装置，在钢箱梁中线的偏移进行监测和纠偏；二是用承力滚珠组件替换承力滚珠组件，以若干滚珠自由转动的特性，使钢箱梁顶推过程中滑动应力减小，同时使易耗件具有较高的耐磨性而提高使用寿命。

本发明的另一个发明目的在于提供大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推施工方法，利用在顶推施工工艺中加入自动定位连续顶推装置和墩顶滑道标高自动调节装置，实现顶推装置自行前进并精确定位，节省了机械设备吊装及拆装的作业工序。

本发明通过下述技术方案实现：大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推系统，基于墩身进行安装并用于钢箱梁顶推施工，包括墩顶滑道标高自动调节装置、自动定位连续顶推装置、横向限位纠偏装置和在进行墩身混凝土施工时纵向预埋在墩身顶部的预置钢板，墩顶滑道标高自动调节装置和横向限位纠偏装置均固定安装在预置钢板上；

所述墩顶滑道标高自动调节装置设置两个平行的墩顶滑道，两个墩顶滑道的顶部均通过自由放置在墩顶滑道顶面与钢箱梁底面之间的承力滚珠组件支撑钢箱梁；所述墩顶滑道整体外部的两侧沿顶推方向等距离、同截面对称固定安装多组横向限位纠偏装置，横向限位纠偏装置的纠偏端面向钢箱梁与顶推方向一致的左/右侧壁；所述自动定位连续顶推装置安装在墩顶滑道上，自动定位连续顶推装置的顶推端通过缓冲装置与钢箱梁的后侧壁连接。

采用本发明所述大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推系统进行钢箱梁顶推施工，利用墩顶滑道标高自动调节装置平稳拖顶、利用自动定位连续顶推装置进行自动的连续顶推、还利用横向限位纠偏装置进行钢箱梁中线偏移时的纠偏。本发明适用于上跨高铁、普铁、公路、河流、深谷以及其他建筑障碍的所有大跨度顶推施工。

为了优化本技术方案，进一步地，所述横向限位纠偏装置包括安装在预置钢板上的横向限位反力座、安装在横向限位反力座小里程方向且转轴竖向设置的竖向钢滚轮、安装在横向限位反力座小里程方向且顶出端面向钢箱梁左/右侧壁的限位千斤顶。相对设置的两个横向限位纠偏装置为一组，当钢箱梁中线偏移到一定程度时，偏移一侧的限位千斤顶进行顶推而使钢箱梁恢复到对中的状态，即纠偏。所述对中状态是指钢箱梁中线与双轨的墩顶滑道的中线重合。

为了优化本技术方案，进一步地，所述横向限位反力座由型钢焊接成外高内低的“L”型，包括水平安装的横座、竖向焊接在横座远离钢箱梁一端的竖座、以及同时连接横座与竖座提高强度的肋；所述竖向钢滚轮安装在横座上且限位千斤顶的底座安装在竖座上。所述竖座远离钢箱梁设置，竖座朝向钢箱梁左/右侧壁的方向为横向限位反力座的小里程方向。

为了优化本技术方案，进一步地，所述竖向钢滚轮及限位千斤顶的顶出端均与未偏离中心的钢箱梁保持0.01m-0.03m的距离。初始安装时，钢箱梁中线与双轨的墩顶滑道的中线重合，此时位于钢箱梁左/右两侧的一组横向限位纠偏装置均与钢箱梁的侧壁保持间距且两侧的间距相等。为了保证顶推过程中钢箱梁不会发生过大偏移，保证初始状态下，竖向钢滚轮的外壁与钢箱梁的左/右侧壁保持0.01m-0.03m的距离。进一步，竖向钢滚轮的外壁与钢箱梁的左/右侧壁保持0.02m的距离。

为了优化本技术方案，进一步地，所述承力滚珠组件包括若干个钢珠和从上/下两面将钢珠夹持的保持架，钢珠凸出保持架。所述钢珠从上/下两侧的保持架凸出而使在保持架内可各自自由转动的钢珠同时与墩顶滑道、钢箱梁接触。

为了优化本技术方案，进一步地，所述墩顶滑道标高自动调节装置包括安装在预置钢板上的固定套筒、套装在固定套筒中的活动柱塞、安放在墩身上的调高千斤顶，墩顶滑道安装在活动柱塞的顶端且墩顶滑道的底面与调高千斤顶的顶出端接触。

为了优化本技术方案，进一步地，所述自动定位连续顶推装置包括对称固定安装在每个墩顶滑道两侧且沿顶推方向等间距分布的若干组楔形反力座、与楔形反力座咬合的定位卡、固定安装在定位卡上部的顶推托座、一一对应的套装在顶推托座内的顶推千斤顶，顶推千斤顶的顶推端通过缓冲装置与钢箱梁的后侧壁连接。所述楔形反力座沿顶推方向等间距分布在墩顶滑道侧边，依照顶程距离设置足够多的楔形反力座。利用同一液压泵控制两台推顶千斤顶，定位卡与楔形反力座咬合，启动顶推千斤顶，套装在顶推托座里的顶推千斤顶顶推钢箱梁前进一个顶程后，推顶千斤顶回油，由于千斤顶前端与钢箱梁固定连接，所以顶推千斤顶前端不会移动，利用推顶千斤顶回油的拖力带动推顶千斤顶后端及顶推托座整体向前移动，并通过楔形反力座到达下一组楔形反力座时与定位卡槽咬合，从而循环顶推钢箱梁，实现自动连续顶推。

为了优化本技术方案，进一步地，所述楔形反力座为双峰结构，即楔形反力座包括两个前后设置的、相同结构的、前小后大的楔形块，所述楔形块沿顶推方向依次设置由低到高倾斜向上的斜面、连接斜面且水平设置的过度面、与过度面连接且竖直设置的限位面；所述定位卡整体呈“L”型且设置可与斜面平滑接触的滑动面和可与限位面接触的抵触面。所述楔形反力座中前者楔形块的限位面与后者楔形块的斜面之间形成的空间恰好与定位卡的卡接部形状匹配。在定位卡与楔形反力座咬合时，定位卡的卡接部恰好平稳卡接在前者楔形块和后者楔形块之间的空间中，达到更加稳定咬合的效果。

为了优化本技术方案，进一步地，所述缓冲装置包括法兰盘、缓冲顶杆，顶推千斤顶其顶杆前端通过法兰盘与缓冲顶杆的后端固定连接，缓冲顶杆的前端与钢箱梁固定连接。

所述大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推施工方法，适用于上跨高铁、普铁、公路、河流、深谷以及其他建筑障碍的所有大跨度顶推施工，在顶推施工工艺中，利用自动定位连续顶推装置、墩顶滑道标高自动调节装置、横向限位纠偏装置共同作用，形成大跨度、可升降、自行式连续顶推、无偏移的钢箱梁顶推施工方法。

所述大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推施工方法，具体包括以下步骤：

步骤S1：测量定位，根据设计线路方向，精确测量钢箱梁中线位置以及墩顶滑道的设置方向与线路方向是否吻合，测定无误后，在墩顶滑道上对楔形反力座位置进行精确定位；

步骤S2：安装墩顶滑道标高自动调节装置、横向限位纠偏装置；

步骤S3：布置楔形反力座，根据测量定位，在每处测量位置焊接反力座；

步骤S4：安装自动定位连续顶推装置，在顶推托座下部左右两侧分别对称固定安装定位卡，顶推托座安装在墩顶滑道上，在顶推滑道与钢箱梁之间放置承力滚珠组件，顶推托座连接的定位卡分别与墩顶滑道两侧固定的楔形反力座咬合，顶推千斤顶分别套装在顶推托座中；

步骤S5：安装顶推油压控制系统，将两台顶推千斤顶进行并联，采用一台泵站进行控制，组成顶推油压控制系统；

步骤S6：顶推前调试，对液压控制系统的各种压力油表进行校表，对钢箱梁自动定位连续顶推装置、液压控制系统、滑道控制系统、滑道装置进行检查，并以最小推力进行调试；

步骤S7：启动顶推；

步骤S8：顶推千斤顶回油，顶推一个顶程循环后，停止顶推，用尺量两侧顶推千斤顶的顶进长度是否一致，如果不一致，将顶推千斤顶顶程调整为一致后，通过顶推油压控制系统进行顶推千斤顶回油，且回油过程要匀速同步；

步骤S9：自动定位连续顶推装置自动定位，利用顶推千斤顶回油的拖力带动顶推千斤顶后端及顶推托座整体向前移动，并通过楔形反力座到达下一组楔形反力座时与定位卡咬合。

所述步骤S1现场测量时采用全站式仪测量定位，在垂直于墩顶滑道的左右两侧各设置一处楔形反力座，沿钢箱梁顶进方向每隔1.8m等距离设置一组楔形反力座，并在墩顶滑道上做好标记。

进一步地，所述步骤S2包括以下两个步骤：

步骤S21：安装墩顶滑道装置，在进行墩身混泥土施工时，在桥墩顶部两侧纵向分别埋设两个预置钢板，在每块预置钢板上分布焊接一个内壁打磨光滑的固定套筒，然后墩顶滑道底部对应固定套筒位置焊接两个外壁打磨光滑的活动柱塞，将活动柱塞插入固定套筒中，中间空隙为3mm，空隙采用黄油填塞，在墩顶滑道下、两个固定套筒间安装2台400t调高千斤顶；

步骤S22：安装限位纠偏装置，预置钢板顶部和一个采用H400型钢加工而成的横向限位反力座进行焊接，横向限位反力座其横座水平设置且竖座竖直焊接在横座上方，外露0.87m，在横向限位反力座上安装一台横向25t螺旋千斤顶作为限位千斤顶备用。

进一步地，所述步骤S7包括以下两个步骤：

步骤S71：点动顶推，顶推前实施点动两到三此，以检查顶推全部设施是否正常，顶推力的大小是主控台根据摩擦阻力的大小自行调节的，并通过油表来反应，顶推前先进行试泵，各点顶推力计算后，与泵站油压表相比较，数据无异常后，根据现场总指挥的命令再进行正常顶推；

步骤S72：正常顶推，顶推过程中实行总体控制，统一指挥，用对讲机联系，顶推力按设计顶推力进行控制，当正常顶推时，静摩擦力变为动摩擦力，摩擦系数变小，油压表顶推力读数将会比启动值小。

顶推过程的正常与否主要通过油压表压力读数来反应，如果压力值突增，需检查各部位的承力滚珠组件是否有脱落，检查钢箱梁与墩顶滑道之间的压应力，检查钢箱梁中线偏移是否超标。

进一步地，所述步骤S72还包括以下两个步骤：

步骤S721：限位纠偏，当顶推过程中，如钢箱梁中线偏移量较大时，需要进行横向限位纠偏，偏移量达到0.02m时，偏向侧的所有纠偏装置自动同时启动，并利用人工采用限位千斤顶进行整体纠偏，直至钢箱梁前方的监控数据显示偏移量调整至合理数据范围内；

步骤S722：墩顶滑道顶通过承力滚珠组件承接钢箱梁，待钢箱梁水平顶推至墩顶滑道处时，启动调高千斤顶油压控制系统，按实际下挠值对墩顶滑道顶标高进行调整，使承力滚珠组件与钢箱梁、墩顶滑道均密贴，顶推过程中，通过顶推千斤顶压力表读数，发现存在顶推千斤顶压力值过大时，现场动态调整顶推千斤顶进值或回缩值，确保墩顶滑道与钢箱梁接触支点受力均衡，顶推千斤顶压力值趋于最佳值，以便提高现场施工安全系数，提升顶推速度。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

•通过利用自动定位连续顶推装置和墩顶滑道标高自动调节装置，可以实现精准定位，同步顶推，钢箱梁中线偏差减小，对钢箱结构质量破坏降低到最小，保证了较好的质量控制效果；并且节省了机械设备吊装及拆装的作业工序，不仅减少对吊装设备的依赖性，而且节省了人工操作。

•施工工艺操作简单，技术难度低，现场可控制程度大幅度提高，缩短了施工时间，减少了在高铁上部悬臂停留时间，降低了安全风险，并容易推广应用。

•利用自动定位连续顶推装置将千斤顶及顶推托座整体前移、定位、现场最大限度降低了吊装设备的使用时间，减少了机械设备燃油尾气的排放，满足了低碳换班的要求。

附图说明

图1为本发明中墩顶滑道标高自动调节装置与横向限位纠偏装置的连接关系示意图；

图2为承力滚珠组件的主视图；

图3为承力滚珠组件局部横截面示意图；

图4为本发明的自动定位连续顶推装置的侧面示意图；

图5为本发明的自动定位连续顶推装置的平面示意图；

图6为定位卡的结构示意图；

图7为楔形反力座的结构示意图；

图8为定位卡与楔形反力座咬合时结构示意图；

图9为本发明的施工方法步骤图。

其中，1、钢箱梁；11、墩顶滑道；12、楔形反力座；121、斜面；122、过度面；123、限位面；13、定位卡；131、滑动面；132、抵触面；14、顶推托座；15、顶推千斤顶；16、法兰盘；17、缓冲顶杆；2、承力滚珠组件；21、钢珠；22、保持架；31、固定套筒；32、活动柱塞；33、调高千斤顶；41、横向限位反力座；42、竖向钢滚轮；43、限位千斤顶；5、墩身。

具体实施方式

实施例1：

本实施例中，如图1-图8所示，大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推系统，基于墩身5进行安装并用于钢箱梁1顶推施工，包括墩顶滑道标高自动调节装置、自动定位连续顶推装置、横向限位纠偏装置和在进行墩身5混凝土施工时纵向预埋在墩身5顶部的预置钢板，墩顶滑道标高自动调节装置和横向限位纠偏装置均固定安装在预置钢板上；

所述墩顶滑道标高自动调节装置设置两个平行的墩顶滑道11，两个墩顶滑道11的顶部均通过自由放置在墩顶滑道11顶面与钢箱梁1底面之间的承力滚珠组件2支撑钢箱梁1；所述墩顶滑道11整体外部的两侧沿顶推方向等距离、同截面对称固定安装多组横向限位纠偏装置，横向限位纠偏装置的纠偏端面向钢箱梁1与顶推方向一致的左/右侧壁；所述自动定位连续顶推装置安装在墩顶滑道11上，自动定位连续顶推装置的顶推端通过缓冲装置与钢箱梁1的后侧壁连接。

所述横向限位纠偏装置包括安装在预置钢板上的横向限位反力座41、安装在横向限位反力座41小里程方向且转轴竖向设置的竖向钢滚轮42、安装在横向限位反力座41小里程方向且顶出端面向钢箱梁1左/右侧壁的限位千斤顶43。相对设置的两个横向限位纠偏装置为一组，当钢箱梁1中线偏移到一定程度时，偏移一侧的限位千斤顶43进行顶推而使钢箱梁1恢复到对中的状态，即纠偏。所述对中状态是指钢箱梁1中线与双轨的墩顶滑道11的中线重合。

所述横向限位反力座41由型钢焊接成外高内低的“L”型，包括水平安装的横座、竖向焊接在横座远离钢箱梁1一端的竖座、以及同时连接横座与竖座提高强度的肋；所述竖向钢滚轮42安装在横座上且限位千斤顶43的底座安装在竖座上。所述竖座远离钢箱梁1设置，竖座朝向钢箱梁1左/右侧壁的方向为横向限位反力座41的小里程方向。

所述竖向钢滚轮42及限位千斤顶43的顶出端均与未偏离中心的钢箱梁1保持0.01m-0.03m的距离。初始安装时，钢箱梁1中线与双轨的墩顶滑道11的中线重合，此时位于钢箱梁1左/右两侧的一组横向限位纠偏装置均与钢箱梁1的侧壁保持间距且两侧的间距相等。为了保证顶推过程中钢箱梁1不会发生过大偏移，保证初始状态下，竖向钢滚轮42的外壁与钢箱梁1的左/右侧壁保持0.01m-0.03m的距离。进一步，竖向钢滚轮42的外壁与钢箱梁1的左/右侧壁保持0.02m的距离。

所述承力滚珠组件2包括若干个钢珠21和从上/下两面将钢珠21夹持的保持架22，钢珠21凸出保持架22。所述钢珠21从上/下两侧的保持架22凸出而使在保持架22内可各自自由转动的钢珠21同时与墩顶滑道11、钢箱梁1接触。

所述墩顶滑道标高自动调节装置包括安装在预置钢板上的固定套筒31、套装在固定套筒31中的活动柱塞32、安放在墩身5上的调高千斤顶33，墩顶滑道11安装在活动柱塞32的顶端且墩顶滑道11的底面与调高千斤顶33的顶出端接触。

所述自动定位连续顶推装置包括对称固定安装在每个墩顶滑道11两侧且沿顶推方向等间距分布的若干组楔形反力座12、与楔形反力座12咬合的定位卡13、固定安装在定位卡13上部的顶推托座14、一一对应的套装在顶推托座14内的顶推千斤顶15，顶推千斤顶15的顶推端通过缓冲装置与钢箱梁1的后侧壁连接。所述楔形反力座12沿顶推方向等间距分布在墩顶滑道11侧边，依照顶程距离设置足够多的楔形反力座12。利用同一液压泵控制两台推顶千斤顶，定位卡13与楔形反力座12咬合，启动顶推千斤顶15，套装在顶推托座14里的顶推千斤顶15顶推钢箱梁1前进一个顶程后，推顶千斤顶回油，由于千斤顶前端与钢箱梁1固定连接，所以顶推千斤顶15前端不会移动，利用推顶千斤顶回油的拖力带动推顶千斤顶后端及顶推托座14整体向前移动，并通过楔形反力座12到达下一组楔形反力座12时与定位卡13槽咬合，从而循环顶推钢箱梁1，实现自动连续顶推。

所述楔形反力座12为双峰结构，即楔形反力座12包括两个前后设置的、相同结构的、前小后大的楔形块，所述楔形块沿顶推方向依次设置由低到高倾斜向上的斜面121、连接斜面121且水平设置的过度面122、与过度面122连接且竖直设置的限位面123；所述定位卡13整体呈“L”型且设置可与斜面121平滑接触的滑动面131和可与限位面123接触的抵触面132。所述楔形反力座12中前者楔形块的限位面123与后者楔形块的斜面121之间形成的空间恰好与定位卡13的卡接部形状匹配。在定位卡13与楔形反力座12咬合时，定位卡13的卡接部恰好平稳卡接在前者楔形块和后者楔形块之间的空间中，达到更加稳定咬合的效果。

所述缓冲装置包括法兰盘16、缓冲顶杆17，顶推千斤顶15其顶杆前端通过法兰盘16与缓冲顶杆17的后端固定连接，缓冲顶杆17的前端与钢箱梁1固定连接。

实施例2：

本实施例中，如图9所示，所述大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推施工方法，适用于上跨高铁、普铁、公路、河流、深谷以及其他建筑障碍的所有大跨度顶推施工，在顶推施工工艺中，利用自动定位连续顶推装置、墩顶滑道标高自动调节装置、横向限位纠偏装置共同作用，形成大跨度、可升降、自行式连续顶推、无偏移的钢箱梁1顶推施工方法。

所述大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推施工方法，具体包括以下步骤：

步骤S1：测量定位，根据设计线路方向，精确测量钢箱梁1中线位置以及墩顶滑道11的设置方向与线路方向是否吻合，测定无误后，在墩顶滑道11上对楔形反力座12位置进行精确定位；

步骤S2：安装墩顶滑道标高自动调节装置、横向限位纠偏装置；

步骤S3：布置楔形反力座12，根据测量定位，在每处测量位置焊接反力座；

步骤S4：安装自动定位连续顶推装置，在顶推托座14下部左右两侧分别对称固定安装定位卡13，顶推托座14安装在墩顶滑道11上，在顶推滑道与钢箱梁1之间放置承力滚珠组件2，顶推托座14连接的定位卡13分别与墩顶滑道11两侧固定的楔形反力座12咬合，顶推千斤顶15分别套装在顶推托座14中；

步骤S5：安装顶推油压控制系统，将两台顶推千斤顶15进行并联，采用一台泵站进行控制，组成顶推油压控制系统；

步骤S6：顶推前调试，对液压控制系统的各种压力油表进行校表，对钢箱梁1自动定位连续顶推装置、液压控制系统、滑道控制系统、滑道装置进行检查，并以最小推力进行调试；

步骤S7：启动顶推；

步骤S8：顶推千斤顶15回油，顶推一个顶程循环后，停止顶推，用尺量两侧顶推千斤顶15的顶进长度是否一致，如果不一致，将顶推千斤顶15顶程调整为一致后，通过顶推油压控制系统进行顶推千斤顶15回油，且回油过程要匀速同步；

步骤S9：自动定位连续顶推装置自动定位，利用顶推千斤顶15回油的拖力带动顶推千斤顶15后端及顶推托座14整体向前移动，并通过楔形反力座12到达下一组楔形反力座12时与定位卡13咬合。

所述步骤S1现场测量时采用全站式仪测量定位，在垂直于墩顶滑道11的左右两侧各设置一处楔形反力座12，沿钢箱梁1顶进方向每隔1.8m等距离设置一组楔形反力座12，并在墩顶滑道11上做好标记。

所述步骤S2包括以下两个步骤：

步骤S21：安装墩顶滑道11装置，在进行墩身5混泥土施工时，在桥墩顶部两侧纵向分别埋设两个预置钢板，在每块预置钢板上分布焊接一个内壁打磨光滑的固定套筒31，然后墩顶滑道11底部对应固定套筒31位置焊接两个外壁打磨光滑的活动柱塞32，将活动柱塞32插入固定套筒31中，中间空隙为3mm，空隙采用黄油填塞，在墩顶滑道11下、两个固定套筒31间安装2台400t调高千斤顶33；

步骤S22：安装限位纠偏装置，预置钢板顶部和一个采用H400型钢加工而成的横向限位反力座41进行焊接，横向限位反力座41其横座水平设置且竖座竖直焊接在横座上方，外露0.87m，在横向限位反力座41上安装一台横向25t螺旋千斤顶作为限位千斤顶43备用。

所述步骤S7包括以下两个步骤：

步骤S71：点动顶推，顶推前实施点动两到三此，以检查顶推全部设施是否正常，顶推力的大小是主控台根据摩擦阻力的大小自行调节的，并通过油表来反应，顶推前先进行试泵，各点顶推力计算后，与泵站油压表相比较，数据无异常后，根据现场总指挥的命令再进行正常顶推；

步骤S72：正常顶推，顶推过程中实行总体控制，统一指挥，用对讲机联系，顶推力按设计顶推力进行控制，当正常顶推时，静摩擦力变为动摩擦力，摩擦系数变小，油压表顶推力读数将会比启动值小。

顶推过程的正常与否主要通过油压表压力读数来反应，如果压力值突增，需检查各部位的承力滚珠组件2是否有脱落，检查钢箱梁1与墩顶滑道11之间的压应力，检查钢箱梁1中线偏移是否超标。

所述步骤S72还包括以下两个步骤：

步骤S721：限位纠偏，当顶推过程中，如钢箱梁1中线偏移量较大时，需要进行横向限位纠偏，偏移量达到0.02m时，偏向侧的所有纠偏装置自动同时启动，并利用人工采用限位千斤顶43进行整体纠偏，直至钢箱梁1前方的监控数据显示偏移量调整至合理数据范围内；

步骤S722：墩顶滑道11顶通过承力滚珠组件2承接钢箱梁1，待钢箱梁1水平顶推至墩顶滑道11处时，启动调高千斤顶33油压控制系统，按实际下挠值对墩顶滑道11顶标高进行调整，使承力滚珠组件2与钢箱梁1、墩顶滑道11均密贴，顶推过程中，通过顶推千斤顶15压力表读数，发现存在顶推千斤顶15压力值过大时，现场动态调整顶推千斤顶15进值或回缩值，确保墩顶滑道11与钢箱梁1接触支点受力均衡，顶推千斤顶15压力值趋于最佳值，以便提高现场施工安全系数，提升顶推速度。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推施工方法，其特征在于：在顶推施工工艺中，利用自动定位连续顶推装置、墩顶滑道标高自动调节装置、横向限位纠偏装置共同作用，形成大跨度、可升降、自行式连续顶推、无偏移的钢箱梁顶推施工方法；

所述大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推施工方法，具体包括以下步骤：

步骤S1：测量定位，根据设计线路方向，精确测量钢箱梁中线位置以及墩顶滑道的设置方向与线路方向是否吻合，测定无误后，在墩顶滑道上对楔形反力座位置进行精确定位；

步骤S2：安装墩顶滑道标高自动调节装置、横向限位纠偏装置；

步骤S3：布置楔形反力座，根据测量定位，在每处测量位置焊接反力座；

步骤S4：安装自动定位连续顶推装置，在顶推托座下部左右两侧分别对称固定安装定位卡，顶推托座安装在墩顶滑道上，在顶推滑道与钢箱梁之间放置承力滚珠组件，顶推托座连接的定位卡分别与墩顶滑道两侧固定的楔形反力座咬合，顶推千斤顶分别套装在顶推托座中；

步骤S5：安装顶推油压控制系统，将两台顶推千斤顶进行并联，采用一台泵站进行控制，组成顶推油压控制系统；

步骤S6：顶推前调试，对液压控制系统的各种压力油表进行校表，对钢箱梁自动定位连续顶推装置、液压控制系统、滑道控制系统、滑道装置进行检查，并以最小推力进行调试；

步骤S7：启动顶推；

步骤S8：顶推千斤顶回油，顶推一个顶程循环后，停止顶推，用尺量两侧顶推千斤顶的顶进长度是否一致，如果不一致，将顶推千斤顶顶程调整为一致后，通过顶推油压控制系统进行顶推千斤顶回油，且回油过程要匀速同步；

步骤S9：自动定位连续顶推装置自动定位，利用顶推千斤顶回油的拖力带动顶推千斤顶后端及顶推托座整体向前移动，并通过楔形反力座到达下一组楔形反力座时与定位卡咬合。

2.根据权利要求1所述的大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推施工方法，其特征在于：所述步骤S1现场测量时采用全站式仪测量定位，在垂直于墩顶滑道的左右两侧各设置一处楔形反力座，沿钢箱梁顶进方向每隔1.8m等距离设置一组楔形反力座，并在墩顶滑道上做好标记。

3.根据权利要求1所述的大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推施工方法，其特征在于：所述步骤S2包括以下两个步骤：

步骤S21：安装墩顶滑道装置，在进行墩身混泥土施工时，在桥墩顶部两侧纵向分别埋设两个预置钢板，在每块预置钢板上分布焊接一个内壁打磨光滑的固定套筒，然后墩顶滑道底部对应固定套筒位置焊接两个外壁打磨光滑的活动柱塞，将活动柱塞插入固定套筒中，中间空隙为3mm，空隙采用黄油填塞，在墩顶滑道下、两个固定套筒间安装2台400t调高千斤顶；

步骤S22：安装限位纠偏装置，预置钢板顶部和一个采用H400型钢加工而成的横向限位反力座进行焊接，横向限位反力座其横座水平设置且竖座竖直焊接在横座上方，外露0.87m，在横向限位反力座上安装一台横向25t螺旋千斤顶作为限位千斤顶备用。

4.根据权利要求1所述的大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推施工方法，其特征在于：所述步骤S7包括以下两个步骤：

步骤S71：点动顶推，顶推前实施点动两到三此，以检查顶推全部设施是否正常，顶推力的大小是主控台根据摩擦阻力的大小自行调节的，并通过油表来反应，顶推前先进行试泵，各点顶推力计算后，与泵站油压表相比较，数据无异常后，根据现场总指挥的命令再进行正常顶推；

步骤S72：正常顶推，顶推过程中实行总体控制，统一指挥，用对讲机联系，顶推力按设计顶推力进行控制，当正常顶推时，静摩擦力变为动摩擦力，摩擦系数变小，油压表顶推力读数将会比启动值小。

5.根据权利要求4所述的大跨度钢箱梁可升降自行式连续顶推施工方法，其特征在于：所述步骤S72还包括以下两个步骤：

步骤S721：限位纠偏，当顶推过程中，如钢箱梁中线偏移量较大时，需要进行横向限位纠偏，偏移量达到0.02m时，偏向侧的所有纠偏装置自动同时启动，并利用人工采用限位千斤顶进行整体纠偏，直至钢箱梁前方的监控数据显示偏移量调整至合理数据范围内；

步骤S722：墩顶滑道顶通过承力滚珠组件承接钢箱梁，待钢箱梁水平顶推至墩顶滑道处时，启动调高千斤顶油压控制系统，按实际下挠值对墩顶滑道顶标高进行调整，使承力滚珠组件与钢箱梁、墩顶滑道均密贴，顶推过程中，通过顶推千斤顶压力表读数，发现存在顶推千斤顶压力值过大时，现场动态调整顶推千斤顶进值或回缩值，确保墩顶滑道与钢箱梁接触支点受力均衡，顶推千斤顶压力值趋于最佳值，以便提高现场施工安全系数，提升顶推速度。

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