CN107139510A - 一种pvc发泡共挤地板制备工艺 - Google Patents

一种pvc发泡共挤地板制备工艺 Download PDF

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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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Abstract

本发明提供一种PVC发泡共挤地板制备工艺，涉及塑木材料生产技术领域，主要包括混料、挤出发泡、共挤、冷却定型生产过程；混料过程，所需的原料组分及组分量为：PVC30～50％、发泡调节剂2～5％、填充剂15～35％、润滑剂1～5％、发泡剂0.5～2％、加工助剂；以上各组分量之和满足100％；物料发泡的同时，表面通过共挤机将高分子材料覆在发泡的基材上。防水、防潮，根本解决了木质产品对潮湿和多水环境中吸水受潮后容易腐烂、膨胀，可塑性强，能非常简单的实现个性化造型，充分体现个性风格，不龟裂，不膨胀，不变形，无需维修与养护，便于清洁，节省后期维修和保养费用。

Description

一种PVC发泡共挤地板制备工艺
技术领域：
本发明涉及塑木材料生产技术领域，尤其涉及一种PVC发泡共挤地板制备工艺。
背景技术：
塑料包装废弃物已严重地污染了环境，影响了工农业生产，危害了人类健康和动植物的生存。世界塑料年产量已超过2亿吨，我国塑料包装材料2007年已超过1000万吨，这些塑料包装材料和容器经一次性使用后，大部分成了固体废弃物。塑料包装废弃物重量轻、体积大、数量多，难以降解，又不能随意焚化，大多被丢弃在铁路边、内河水域和城镇大街小巷，日积月累便成了触目惊心的“白色污染”带。据有关部门调查了解上海日产垃圾1000吨，塑料废弃物约占330吨；北京日产垃圾12000吨，塑料废弃物约占360吨；广州日产垃圾约6000吨，塑料垃圾约占200吨。
我国采伐剩余物和造材剩余物约占林木生物量的40％,按照国务院批准的“十一五”期间森林采伐限额2.5亿m3/a计算,我国每年将产生约1.1亿吨的采伐、造材剩余物。另外,加工剩余物按原木的34.4％计算也有高达3210万m3的年产量。目前,虽然林业“三剩物”的利用已经引起人们的重视,但在世界范围内发展水平并不平衡。中国等发展中国家的木材综合利用率仅为50％～60％,而发达国家的木材综合利用率已达80％～90％。林业“三剩物”的开发利用现状：林业“三剩物”通常堆积密度低、体积大,且分布松散,不便于收集、储藏和运输,因此传统的“三剩物”处理方式大多以就地抛弃、焚烧或填埋等简单方式为主。目前,随着人们对空气和水质量的关注度逐渐提高,这些传统做法已无法继续沿用。而通过木(竹)塑新材料的工程化和高性能化、废弃塑料的改性再生和竹木屑资源的充分利用，可解决废旧塑料、竹木材加工行业废弃资源的再生利用问题。
目前塑木复合地板主要是以塑料、竹/木纤维为原料，它是由塑料和竹(木)屑按照近似于3：5的比例制成的。塑木兼具塑料的耐水防腐和木材的质感两种特性，使得它成为一种性能优良并十分耐用的室外建材用途极为广泛。现有塑木产品性能仍不够理想，还存在一些缺陷，例如塑木板材的密度、膨胀系数等参数仍需进一步改善，防潮和防水性较差，可塑性低等问题。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，进一步提出一种PVC发泡共挤地板制备工艺，该工艺可以提高板材的密实度、降低吸水率等性能参数。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现。
一种PVC发泡共挤地板制备工艺，其特征在于：主要包括混料、挤出发泡、共挤、冷却定型生产过程；
混料过程，所需的原料组分及组分量为：
以上各组分量之和满足100％；
混料过程，将料按配方混合，经过混料机高速搅拌，摩擦生热，至设定的工艺温度110～115℃后排入冷混，至设定工艺50℃后排料；
挤出发泡过程，将混合好的原料加入挤出机上料斗内，在挤出机中进行加温，螺杆内剪切塑化，挤出温度为140-220℃，物料在挤出机中的时间为15分钟，在温度150℃～200℃和压力20～35MPa下，复合发泡剂通过模具释放的发泡空间，物料迅速发泡；
共挤过程，物料发泡的同时，表面通过共挤机将高分子材料覆在发泡的基材上；
将造粒过程中得到的物料粒与色母搅拌混合，然后加入主挤出机，再通过连接主挤出机的共挤模具挤出成板芯材，加入的色母量为物料粒质量的2.5‰，所述主挤出机的机筒包括四个区，由加料端向挤出端，四个区的温度依次为190-230℃、200-220℃、170-195℃、170-200℃，所述主挤出机的机筒连接抽真空设备，机筒内的压力为0.06MPa；所述共挤模具还与辅挤出机连接，辅挤出机内加入改性塑料包裹材料，改性塑料包裹材料熔化后在共挤模具内包裹在板芯材的表面，共同挤出后形成复合塑木板；
冷却定型过程：共挤出的型胚在定型模内冷却定型。
优点：
(1)防水、防潮，根本解决了木质产品对潮湿和多水环境中吸水受潮后容易腐烂、膨胀变形的问题，可以使用到传统地板不能应用的环境中。
(2)防虫、防白蚁，有效杜绝虫类骚扰，延长使用寿命。
(3)多姿多彩，可供选择的颜色众多。既具有天然木质感和木质纹理，又可以根据自己的个性来定制需要的颜色
(4)可塑性强，能非常简单的实现个性化造型，充分体现个性风格。
(5)高环保性、无污染、无公害、可循环利用。产品不含苯物质、甲醛，为欧洲定级环保标准，可循环利用大大节约了木材使用量，适合可持续发展的国策，造福社会。
(6)高防火性，能有效阻燃，防火等级达到B1级，遇火自熄。
(7)可加工性好，可订、可刨、可锯、可钻、表面可上漆。
(8)安装简单，施工便捷，不需要繁杂的施工工艺，节省安装时间和费用。
(9)不龟裂，不膨胀，不变形，无需维修与养护，便于清洁，节省后期维修和保养费用。
性能比较
具体实施方式：
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
一种PVC发泡共挤地板制备工艺，主要包括混料、挤出发泡、共挤、冷却定型生产过程；
混料过程，所需的原料组分及组分量为：
以上各组分量之和满足100％；
混料过程，将料按配方混合，经过混料机高速搅拌，摩擦生热，至设定的工艺温度110～115℃后排入冷混，至设定工艺50℃后排料；
挤出发泡过程，将混合好的原料加入挤出机上料斗内，在挤出机中进行加温，螺杆内剪切塑化，挤出温度为140-220℃，物料在挤出机中的时间为15分钟，在温度150℃～200℃和压力20～35MPa下，复合发泡剂通过模具释放的发泡空间，物料迅速发泡；
共挤过程，物料发泡的同时，表面通过共挤机将高分子材料覆在发泡的基材上；
将造粒过程中得到的物料粒与色母搅拌混合，然后加入主挤出机，再通过连接主挤出机的共挤模具挤出成板芯材，加入的色母量为物料粒质量的2.5‰，所述主挤出机的机筒包括四个区，由加料端向挤出端，四个区的温度依次为190-230℃、200-220℃、170-195℃、170-200℃，所述主挤出机的机筒连接抽真空设备，机筒内的压力为0.06MPa；所述共挤模具还与辅挤出机连接，辅挤出机内加入改性塑料包裹材料，改性塑料包裹材料熔化后在共挤模具内包裹在板芯材的表面，共同挤出后形成复合塑木板；
冷却定型过程：共挤出的型胚在定型模内冷却定型。
优选方案：一种PVC发泡共挤地板制备工艺，主要包括混料、挤出发泡、共挤、冷却定型生产过程；
混料过程，所需的原料组分及组分量为：
混料过程，将料按配方混合，经过混料机高速搅拌，摩擦生热，至设定的工艺温度110～115℃后排入冷混，至设定工艺50℃后排料；
挤出发泡过程，将混合好的原料加入挤出机上料斗内，在挤出机中进行加温，螺杆内剪切塑化，挤出温度为140-220℃，物料在挤出机中的时间为15分钟，在温度150℃～200℃和压力20～35MPa下，复合发泡剂通过模具释放的发泡空间，物料迅速发泡；
共挤过程，物料发泡的同时，表面通过共挤机将高分子材料覆在发泡的基材上；
将造粒过程中得到的物料粒与色母搅拌混合，然后加入主挤出机，再通过连接主挤出机的共挤模具挤出成板芯材，加入的色母量为物料粒质量的2.5‰，所述主挤出机的机筒包括四个区，由加料端向挤出端，四个区的温度依次为190-230℃、200-220℃、170-195℃、170-200℃，所述主挤出机的机筒连接抽真空设备，机筒内的压力为0.06MPa；所述共挤模具还与辅挤出机连接，辅挤出机内加入改性塑料包裹材料，改性塑料包裹材料熔化后在共挤模具内包裹在板芯材的表面，共同挤出后形成复合塑木板；
冷却定型过程：共挤出的型胚在定型模内冷却定型。
优选方案：一种PVC发泡共挤地板制备工艺，主要包括混料、挤出发泡、共挤、冷却定型生产过程；
混料过程，所需的原料组分及组分量为：
混料过程，将料按配方混合，经过混料机高速搅拌，摩擦生热，至设定的工艺温度110～115℃后排入冷混，至设定工艺50℃后排料；
挤出发泡过程，将混合好的原料加入挤出机上料斗内，在挤出机中进行加温，螺杆内剪切塑化，挤出温度为140-220℃，物料在挤出机中的时间为15分钟，在温度150℃～200℃和压力20～35MPa下，复合发泡剂通过模具释放的发泡空间，物料迅速发泡；
共挤过程，物料发泡的同时，表面通过共挤机将高分子材料覆在发泡的基材上；
将造粒过程中得到的物料粒与色母搅拌混合，然后加入主挤出机，再通过连接主挤出机的共挤模具挤出成板芯材，加入的色母量为物料粒质量的2.5‰，所述主挤出机的机筒包括四个区，由加料端向挤出端，四个区的温度依次为190-230℃、200-220℃、170-195℃、170-200℃，所述主挤出机的机筒连接抽真空设备，机筒内的压力为0.06MPa；所述共挤模具还与辅挤出机连接，辅挤出机内加入改性塑料包裹材料，改性塑料包裹材料熔化后在共挤模具内包裹在板芯材的表面，共同挤出后形成复合塑木板；
冷却定型过程：共挤出的型胚在定型模内冷却定型。
实验证明，按照本发明提供的生产工艺，制备PVC发泡共挤地板，相对比塑木底板，提升洛氏硬度、拉伸强度、弯曲弹性模量、无缺口冲击强度等重要性能，同时具有防水、防潮、防虫，不龟裂，不膨胀，不变形，无需维修与养护，便于清洁，节省后期维修和保养费用。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (1)

1.一种PVC发泡共挤地板制备工艺，其特征在于：主要包括混料、挤出发泡、共挤、冷却定型生产过程；
混料过程，所需的原料组分及组分量为：
以上各组分量之和满足100％；
混料过程，将料按配方混合，经过混料机高速搅拌，摩擦生热，至设定的工艺温度110～115℃后排入冷混，至设定工艺50℃后排料；
挤出发泡过程，将混合好的原料加入挤出机上料斗内，在挤出机中进行加温，螺杆内剪切塑化，挤出温度为140-220℃，物料在挤出机中的时间为15分钟，在温度150℃～200℃和压力20～35MPa下，复合发泡剂通过模具释放的发泡空间，物料迅速发泡；
共挤过程，物料发泡的同时，表面通过共挤机将高分子材料覆在发泡的基材上；
冷却定型过程：共挤出的型胚在定型模内冷却定型。
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