CN107131393A - 一种保温油管及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种保温油管，包括油管基体，所述油管基体的内表面设置有陶瓷釉面，所述油管基体的外表面设置有保温层，所述保温层的外表面设置有保护层，所述保护层的表面设置有防腐层。有益效果在于：内壁光滑，可大大降低油液流动时的摩擦力，而且重量轻，保温效果和耐腐蚀效果均较好，使用寿命长，使用中无需额外耗费能源，性价比较高。
Description
技术领域
本发明涉及管道领域，具体涉及一种保温油管及其制备方法。
背景技术
目前国内各大油田的采油方式无论是哪一种，油液从油层到地面的过程中，温度均下降很大，而粘度增加很大，除了少量注蒸汽热采或电加热热采能保证油井出油温度外，原油从地下油层上升到地面的过程中，原油的温度基本上略高于同位置的地层温度，从在油层时的55-130℃降到15-30℃，很多油井因产量较小，冬季生产时，油液到达地面井口时的温度只有在15℃～20℃，远低于凝固点(原油凝固点一般在30℃～38℃)，而原油在地下油层的粘度(稀油)一般在4～5mpa.s(接近食用色拉油的粘度)，由此看来，原油在油管内提升过程中粘度增加了数倍以上，很多情况下油液到地面的粘度是其在油层时粘度的9倍以上，而油液温度降低导致粘度的增加，使油液在管道内的摩擦阻力增大，因此需要更大的抽油机电耗来维持生产，而且，粘度的增大直接导致油液的流动阻力增大，当油液到地面时，流动性已经变差，往往需要热水伴输，造成资源与集输费用的浪费。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种保温油管。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
根据本发明的一方面，提供了一种保温油管，包括油管基体，所述油管基体的内表面设置有陶瓷釉面，所述油管基体的外表面设置有保温层，所述保温层的外表面设置有保护层，所述保护层的表面设置有防腐层。
在本实施例中，所述油管基体采用无缝钢管加工而成。
在本实施例中，所述陶瓷釉面的厚度为2mm-3mm。
在本实施例中，所述保温层的厚度为0.1mm-10mm，所述保温层为气凝胶隔热涂层、纳米改性聚氨酯复合隔热涂层或其他纳米隔热涂层中的任一种，其中所述气凝胶隔热涂层为气凝胶隔热涂料、气凝胶保温毡或布，所述纳米改性聚氨酯复合隔热涂层为纳米气凝胶改姓聚氨酯复合隔热层或其他纳米材料改性聚氨酯复合隔热层，所述其他纳米隔热涂层为纳米二氧化硅或空心微珠。
在本实施例中，所述保护层为玻璃钢复合玻璃纤维保护层或钢制壳体保护层或热缩管套中的任一种。
在本实施例中，所述保温油管的制备方法包括如下步骤：
步骤1：对所述油管基体表面进行处理，将所述油管基体外表面和内表面清理至无尘、无油污、无水渍及其他附着物后备用；
步骤2：将粘土均匀施工于所述油管基体的内表面后，进行烧结；
步骤3：制备所述保温层材料，并将所述气凝胶隔热涂层通过喷涂或所述纳米改性聚氨酯复合隔热涂层通过模压或所述其他纳米隔热涂层通过粘接的工艺施工于所述油管基体的外表面；
步骤4：待上述步骤3中的所述保温层干燥后，将所述保护层的材料缠绕或套接在所述保温层的外表面；
步骤5：将所述防腐层的材料通过喷涂、涂刷、套接或粘结的方式包裹在所述保护层的外表面。
有益效果在于：内壁光滑，可大大降低油液流动时的摩擦力，而且重量轻，保温效果和耐腐蚀效果均较好，使用寿命长，使用中无需额外耗费能源，性价比较高。
附图说明
图1是本发明所述一种保温油管的结构示意图。
图中：1、陶瓷釉面；2、油管基体；3、保温层；4、保护层；5、防腐层。
具体实施方式
如图1所示，一种保温油管，包括油管基体2，其特征在于：所述油管基体2的内表面设置有陶瓷釉面1，所述油管基体2的外表面设置有保温层3，所述保温层3的外表面设置有保护层4，所述保护层4的表面设置有防腐层5，所述防腐层5用于防止外部环境中的腐蚀性物质腐蚀油管，从而提高油管的使用寿命。
在本实施例中，所述油管基体2采用无缝钢管加工而成，可承受油液输送时的压力s。
在本实施例中，所述陶瓷釉面1的厚度为2mm-3mm，所述陶瓷釉面1可提高保温油管的表面光洁度，降低油液在流动时与保温油管之间的摩擦力，同时所述陶瓷釉面1可耐高温，且导热率低，可有效防止油液热量的快速散发。
在本实施例中，所述保温层3的厚度为0.1mm-10mm，所述保温层3为气凝胶隔热涂层、纳米改性聚氨酯复合隔热涂层或其他纳米隔热涂层中的任一种，其中所述气凝胶隔热涂层为气凝胶隔热涂料、气凝胶保温毡或布，所述纳米改性聚氨酯复合隔热涂层为纳米气凝胶改姓聚氨酯复合隔热层或其他纳米材料改性聚氨酯复合隔热层，所述其他纳米隔热涂层为纳米二氧化硅或空心微珠，所述保温层3可对所述油管基体2进行保温，防止内部热量向外扩散，同时防止外部冷气向内传导。
在本实施例中，所述保护层4为玻璃钢复合玻璃纤维保护层或钢制壳体保护层或热缩管套中的任一种，所述保护层4用于保护所述保温层3。
在本实施例中，所述保温油管的制备方法包括如下步骤：
步骤1：对所述油管基体2表面进行处理，将所述油管基体2外表面和内表面清理至无尘、无油污、无水渍及其他附着物后备用；
步骤2：将粘土均匀施工于所述油管基体2的内表面后，进行烧结；
步骤3：制备所述保温层3材料，并将所述气凝胶隔热涂层通过喷涂或所述纳米改性聚氨酯复合隔热涂层通过模压或所述其他纳米隔热涂层通过粘接的工艺施工于所述油管基体2的外表面；
步骤4：待上述步骤3中的所述保温层3干燥后，将所述保护层4的材料缠绕或套接在所述保温层3的外表面；
步骤5：将所述防腐层5的材料通过喷涂、涂刷、套接或粘结的方式包裹在所述保护层4的外表面。
实施例1：
在本实施例中，所述步骤3中，采用所述气凝胶隔热涂层喷涂在所述油管基体2外表面作为所述保温层3的厚度为3mm，所述气凝胶隔热涂层所使用的材料由以下成分混合搅拌而成，其中包括：纳米气凝胶10％，钛酸锂晶须8％，无机纤维粉15％，聚砜树脂10％，901气凝胶专用粘结剂10％，玻璃粉5％，硅烷偶联剂2％，纳米碳化硼5％，其余为去离子水。
在本实施例中，所述步骤4中，所述保护层4采用玻璃钢复合玻璃纤维保护层4时的缠绕厚度为1.5mm。
在本实施例中，所述步骤5中，所述防腐层5采用强防腐橡胶树脂喷涂在所述保护层4外面，厚度为0.2mm。
所得保温油管的性能如下：
视导热系数为：0.018w/m.k；
最高耐温：350℃；
剥离强度：2Mpa；
抗压强度：30Mpa。
实施例2：
在本实施例中，所述步骤3中，所述纳米改性聚氨酯复合隔热涂层所使用的材料由以下成分混合搅拌而成，其中包括：聚氨酯硬泡组合聚醚30％，聚合MDI，30％，纳米气凝胶30％，碳纳米管5％，聚硅氮烷2％，聚亚壬基脲3％，所述纳米改性聚氨酯复合隔热涂层的厚度为5mm。
在本实施例中，所述步骤4中，所述保护层4采用橡胶热缩管套套接在所述保温层3表面，并通过150℃热风热缩，厚度1mm。
在本实施例中，所述步骤5中，所述防腐层5采用聚脲涂料喷涂，厚度为1mm；
所得保温油管的性能如下：
视导热系数为：0.021w/m.k；
最高耐温：170℃；
剥离强度：2Mpa；
抗压强度：10Mpa。
实施例3：
在本实施例中，所述步骤3中，所述其他纳米隔热涂层的导热系数为0.024w/m.k，厚度为3mm。
在本实施例中，所述步骤4中，所述保护层4采用钢制壳体套装在所述步骤3的表面上，并用粘结剂粘接，厚度0.8mm。
在本实施例中，所述步骤5中，所述防腐层5采用环氧树脂防腐涂料喷涂，厚度为1mm；
所得保温油管的性能如下：
视导热系数为：0.028w/m.k；
最高耐温：200℃；
剥离强度：2Mpa；
抗压强度：25Mpa。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其效物界定。
Claims (6)
1.一种保温油管，包括油管基体，其特征在于：所述油管基体的内表面设置有陶瓷釉面，所述油管基体的外表面设置有保温层，所述保温层的外表面设置有保护层，所述保护层的表面设置有防腐层。
2.根据权利要求1所述的一种保温油管，其特征在于：所述油管基体采用无缝钢管加工而成。
3.根据权利要求1所述的一种保温油管，其特征在于：所述陶瓷釉面的厚度为2mm-3mm。
4.根据权利要求1所述的一种保温油管，其特征在于：所述保温层的厚度为0.1mm-10mm，所述保温层为气凝胶隔热涂层、纳米改性聚氨酯复合隔热涂层或其他纳米隔热涂层中的任一种，其中所述气凝胶隔热涂层为气凝胶隔热涂料、气凝胶保温毡或布，所述纳米改性聚氨酯复合隔热涂层为纳米气凝胶改姓聚氨酯复合隔热层或其他纳米材料改性聚氨酯复合隔热层，所述其他纳米隔热涂层为纳米二氧化硅或空心微珠。
5.根据权利要求1所述的一种保温油管，其特征在于：所述保护层为玻璃钢复合玻璃纤维保护层或钢制壳体保护层或热缩管套中的任一种。
6.根据权利要求1所述的一种保温油管的成型工艺，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1：对所述油管基体表面进行处理，将所述油管基体外表面和内表面清理至无尘、无油污、无水渍及其他附着物后备用；
步骤2：将粘土均匀施工于所述油管基体的内表面后，进行烧结；
步骤3：制备所述保温层材料，并将所述气凝胶隔热涂层通过喷涂或所述纳米改性聚氨酯复合隔热涂层通过模压或所述其他纳米隔热涂层通过粘接的工艺施工于所述油管基体的外表面；
步骤4：待上述步骤3中的所述保温层干燥后，将所述保护层的材料缠绕或套接在所述保温层的外表面；
步骤5：将所述防腐层的材料通过喷涂、涂刷、套接或粘结的方式包裹在所述保护层的外表面。
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