CN107127538B - 一种轨道车辆侧墙底架装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轨道车辆侧墙底架装配工艺，首先考虑的重要部位的参考基准点与底架的接触和固定，侧墙从参考基准点往两端推进装配，侧墙受力小，不容易引起侧墙变形。可实现侧墙任一优先参考基准点优先装配的目的，避免了公差累积至一端的现象，大大减少了装配后返工现象。具有作业强度低，操作便捷，效率高，装配质量高的优点。

Description

一种轨道车辆侧墙底架装配工艺

技术领域

本发明属于轨道交通领域，具体涉及一种轨道车辆侧墙底架装配工艺。

背景技术

轨道车辆的车厢一般由底架、顶盖、侧墙、端墙四大部件组成，其中侧墙装配为工艺难点，特别是整体式侧墙结构的装配过程极其困难。

目前，底架与侧墙装配工艺按如下步骤进行：

（1）将车体组焊工艺装备设置挠度；

（2）将底架吊装至车体组焊台位并进行刚性固定；此时底架的挠度预设完成。

（3）对侧墙预设挠度，且使侧墙预设的挠度与底架挠度相同。将侧墙吊装至底架上方，采用拉紧装置将侧墙强行落入底架对接接口位置。对接之后，侧墙与底架就具有了相同的挠度

上述步骤中，预设挠度是设计中常用的措施，目的是为了使得车厢在承力时不至于凹陷。

简而言之，现有方案的指导思想是以底架预设挠度为准，强制侧墙与底架对接后满焊，从而达到相对固定的目的。

采用上述侧墙吊装工艺方法，存在如下不足：

1.侧墙刚度大，尤其是整体式侧墙。底架预设的挠度与侧墙预设的挠度理论上要一致，但是在实际焊接过程中不可能完全一样，导致侧墙强行与底架装配时，侧墙受力极大，拉紧装置与侧墙接触处因存在较大的应力，很容易引起侧墙变形，造成吊装后返工。

2.侧墙为立式结构，侧墙装配底架时，拉紧装置很难找到合适的着落受力点。

3.侧墙装配需从一端往另外一端进行，若底架存在高低台阶，则由于制造误差和装配误差，上述装配方案在台阶处很难实现对接。

4.侧墙与底架长度不一致，装配前长度测量困难，对于现有方案，将两大部件长度差均匀分布至两端很困难，往往出现一端安装好之后，另一端无法安装，需重新吊装的现象。整个作业过程劳动强度大，效率低下。

5.侧墙与底架对接的定位基准不一定在端部，可能在中间客室门位置，现有的方案无法保证吊装后客室门位置对齐，通常的做法是进行放量，待吊装完后打磨放量，现场作业劳动大。

对本案中所用到的设备解释如下：

支撑拉紧装置是工装中常用的设备，其将支撑和拉紧功能合二为一，支撑部分用于调节底架高度，拉紧部分则配合支撑装置进行底架刚性固定。支撑部分由一排或多排间隔的可调节高度的支撑柱构成，拉紧部分由一排或多排间隔的液压缸组件构成。

发明内容

针对上述问题，本发明旨在提供一种装配简便、劳动强度小、效率高的轨道车辆侧墙底架装配工艺。

本发明解决问题的技术方案是：一种轨道车辆侧墙底架装配工艺，包括如下步骤：

（a）将支撑拉紧装置与底架边梁底部装配，操作液压缸组件将底架拉紧；

（b）将带有预设挠度的侧墙吊装至靠近底架位置，然后保持侧墙不动；

找准侧墙上的参考基准点，调整支撑拉紧装置上对应侧墙参考基准点的支撑柱，支撑柱往上顶底架，使底架上对应侧墙参考基准点的位置与侧墙的参考基准点位置处具有相同的挠度；

（c）将侧墙上的参考基准点优先与底架接触并固定，此时底架与侧墙的对接边沿呈上下一一对应的关系；

（d）将参考基准点处的支撑柱下调，参考基准点处的底架带动对应的侧墙下落；之后，从侧墙参考基准点往其两侧方向依次推进，调整支撑拉紧装置上其它位置的支撑柱，将支撑柱顶住底架，使底架上的m点与侧墙上的M点具有相同的挠度，其中M点和m点位于对接边沿，且为上下一一对应的关系；然后将底架上的m点和侧墙上的M点接触并固定；

（e）从侧墙参考基准点往其两侧方向依次推进，重复上述步骤（d）直至将侧墙两端与底架固定；至此，侧墙边沿与底架的接触边界间隔固定完成；

（f）再次调整支撑拉紧装置上的支撑柱，使得底架的整体挠度与设计的挠度相同；

（g）完成侧墙边沿与底架的接触边界全部固定。

传统装配工艺中，是以侧墙去迁就底架的预设挠度，而上述装配工艺中，并没有预设底架挠度，而是以底架去适应侧墙，最后再调整底架设定的挠度，指导思想完全相反。

具体的，所述底架边梁设有T形槽，所述支撑拉紧装置的液压缸组件与T形槽通过连接件连接；

所述连接件包括镜像对称的两片倒置L形连接片，两片连接片的水平部分别卡入T形槽中，两片连接片的竖直部通过销轴串接，并与液压缸组件连接。

通过T形槽可以很好的使底架与拉紧支撑装置配合，从而可以设置任何底架挠度。

步骤（c）～（e）中的间隔固定方式为点焊，步骤（g）中的固定方式为满焊。

本发明的显著效果是：

1.本发明的装配工艺首先考虑的是重要部位的参考基准点与底架的接触和固定，可实现侧墙任一优先参考基准点优先装配的目的，还可有效解决工艺余量问题，装配质量获得了明显提升。

2.传统装配方式是从侧墙一端开始装配，然后推进到另一端。本发明的装配方式为侧墙从参考基准点往两端推进装配，避免了公差累积至一端的现象，大大减少了装配后返工现象。

3.以底架去适应侧墙的指导思想进行装配，避免了侧墙强行与底架装配步骤，侧墙受力小，不容易引起侧墙变形。

4.底架边梁T形槽的设计，使得支撑拉紧装置的拉紧部分具有合适的受力点。

5.作业强度低，操作便捷，效率高。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1为侧墙和底架示意图。

图2为底架局部截面图。

图3为支撑拉紧装置结构图。

图4为连接件结构图。

图中：1-侧墙，2-底架，3-T形槽，4-连接片，5-支撑拉紧装置,6-液压缸组件，7-支撑柱，8-销轴。

具体实施方式

如图1～4所示，一种轨道车辆侧墙底架装配工艺，包括如下步骤：

（a）将支撑拉紧装置5与底架2边梁底部装配。所述底架2边梁设有T形槽3，所述支撑拉紧装置5的液压缸组件6与T形槽3通过连接件连接。所述连接件包括镜像对称的两片倒置L形连接片4，两片连接片4的水平部分别卡入T形槽3中，两片连接片4的竖直部通过销轴8串接，并与液压缸组件6连接。

操作液压缸组件6将底架2拉紧；

（b）将带有预设挠度的侧墙1吊装至靠近底架2位置，然后保持侧墙1不动；

找准侧墙1上的参考基准点，调整支撑拉紧装置5上对应侧墙1参考基准点的支撑柱7，支撑柱7往上顶底架，使底架2上对应侧墙1参考基准点的位置与侧墙1的参考基准点位置处具有相同的挠度；

（c）将侧墙1上的参考基准点优先与底架2接触并点焊固定，此时底架2与侧墙1的对接边沿呈上下一一对应的关系；

（d）将参考基准点处的支撑柱7下调，参考基准点处的底架2带动对应的侧墙1下落；之后，从侧墙1参考基准点往其两侧方向依次推进，调整支撑拉紧装置5上其它位置的支撑柱7，将支撑柱7顶住底架2，使底架2上的m点与侧墙1上的M点具有相同的挠度，其中M点和m点位于对接边沿，且为上下一一对应的关系；然后将底架2上的m点和侧墙1上的M点接触并点焊固定；

（e）从侧墙1参考基准点往其两侧方向依次推进，重复上述步骤（d）直至将侧墙1两端与底架2固定；至此，侧墙1边沿与底架2的接触边界间隔固定完成；

（f）再次调整支撑拉紧装置5上的支撑柱7，使得底架2的整体挠度与设计的挠度相同；

（g）完成侧墙1边沿与底架2的接触边界满焊固定。

Claims (3)

1.一种轨道车辆侧墙底架装配工艺，其特征在于包括如下步骤：

（a）将支撑拉紧装置与底架边梁底部装配，操作液压缸组件将底架拉紧；

（b）将带有预设挠度的侧墙吊装至靠近底架位置，然后保持侧墙不动；

找准侧墙上的参考基准点，调整支撑拉紧装置上对应侧墙参考基准点的支撑柱，支撑柱往上顶底架，使底架上对应侧墙参考基准点的位置与侧墙的参考基准点位置处具有相同的挠度；

（c）将侧墙上的参考基准点优先与底架接触并固定，此时底架与侧墙的对接边沿呈上下一一对应的关系；

（d）将参考基准点处的支撑柱下调，参考基准点处的底架带动对应的侧墙下落；之后，从侧墙参考基准点往其两侧方向依次推进，调整支撑拉紧装置上其它位置的支撑柱，将支撑柱顶住底架，使底架上的m点与侧墙上的M点具有相同的挠度，其中M点和m点位于对接边沿，且为上下一一对应的关系；然后将底架上的m点和侧墙上的M点接触并固定；

（e）从侧墙参考基准点往其两侧方向依次推进，重复上述步骤（d）直至将侧墙两端与底架固定；至此，侧墙边沿与底架的接触边界间隔固定完成；

（f）再次调整支撑拉紧装置上的支撑柱，使得底架的整体挠度与设计的挠度相同；

（g）完成侧墙边沿与底架的接触边界全部固定。

2.根据权利要求1所述的轨道车辆侧墙底架装配工艺，其特征在于：所述底架边梁设有T形槽，所述支撑拉紧装置的液压缸组件与T形槽通过连接件连接；

所述连接件包括镜像对称的两片倒置L形连接片，两片连接片的水平部分别卡入T形槽中，两片连接片的竖直部通过销轴串接，并与液压缸组件连接。

3.根据权利要求1所述的轨道车辆侧墙底架装配工艺，其特征在于：步骤（c）～（e）中的固定方式为点焊，步骤（g）中的固定方式为满焊。