CN107119880A - 一种隔音硬质pvc地板的制备方法 - Google Patents

一种隔音硬质pvc地板的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种隔音硬质PVC地板的制备方法，针对现有PVC地板存在的隔音效果差以及现有隔音PVC板制备上存在的各种缺陷，在普通PVC地板背面粘附发泡材料进行制备，通过底片生产、连续贴合、表皮生产、热熔胶贴合、静置、冲切、开槽、包装、产品性能检测的工艺流程进行地板的制备，重点优化连续贴合、热熔胶贴合各过程工艺步骤以及工艺参数包括时间、温湿度、速度、压力等，制备出的硬质PVC地板质感佳、有效提高地板的尺寸稳定性，隔音效果好，平整度好，剥离强度和翘曲都符合国家或行业相关标准，此外本制备方法还有效降低了生产成本。

Description

一种隔音硬质PVC地板的制备方法
技术领域
本发明涉及一种地板的制备领域，尤其是涉及一种隔音硬质PVC地板的制备方法。
背景技术
PVC地板也称为“轻体地材”，又称塑料地板，是一种新型轻体地面装饰材料。是一种在欧美及亚洲的日韩广受欢迎的产品，并已逐步引入中国市场，使用非常广泛，比如家庭、医院、学校、办公楼、工厂、公共场所、超市、商业等各种场所。PVC地板指采用聚氯乙烯材料生产的地板，具体就是以聚氯乙烯及其共聚树脂为主要原料，加入填料、增塑剂、稳定剂、着色剂等辅料，在片状连续基材上，经涂敷工艺或经压延、挤出或挤压工艺生产而成。
PVC地板虽然具有上述优点，但是单一的PVC地板在隔音效果上面具有一定的局限性。为了提高PVC地板的隔音效果，目前也有很多相关的研究，有通过增加多个复合层的如隔音层、防潮层等结构的设计以降低噪音，但是存在制备成本较高且各层的贴合度不好，且容易产生翘曲、剥离的现象等缺陷；此外也有在木质地板背后粘贴发泡材料的做法，但是应用到PVC地板上去，如何解决贴合过程中温度、速度、胶量以及压力等工艺参数的控制，将会对产品的剥离强度和翘曲性能指标产生决定性的影响。
因此，如何解决上述问题值得探讨。
发明内容
发明目的：为了解决现有技术中所存在的问题，本发明提出了一种与PVC地板兼容性佳，有效提高成品地板的隔音效果、降低成本、剥离强度和翘曲都符合国家或行业相关标准的隔音硬质PVC地板的制备方法。
技术方案：为达以上目的，本发明采取以下技术方案：一种隔音硬质PVC地板的制备方法，具体的在普通PVC地板背面粘附多层发泡材料进行制备，具体包括如下步骤：
(1)底片生产：首先对原材料进行检验合格后，按照普通PVC地板配方及底片生产的方式通过配混料的冷混热混、密炼、四辊压延、冷却、收卷的过程拉制出各种所需规格要求厚度的底片；
(2)连续线贴合：温度升至规定值后，按底片、面层、彩膜、透明片的顺序逐层穿料，各层的层数根据所制备地板的厚度要求以及透明片的厚度要求等进行确定，并根据贴合情况调整各层物料张力及位置，要求各层料均需居中对齐，不能缺层，不能混入异物，不能打皱；
(3)将经过步骤(2)后得到的坯料经过水冷、风干、UV淋涂、裁切、热处理后得到表皮，再进行表皮静置；
(4)热熔胶贴合：将步骤(3)经过静置工艺的表皮与经过检验合格的发泡材料进行贴合：
a)热熔胶用量要求63-77g/m2，表皮有底纹时胶量偏上限，表皮无底纹时胶量偏下限；
b)基材涂胶后需在2～4min内完成表皮贴合；
c)贴合最佳环境温度20℃，冬季环境温度低于10℃时，涂胶前将涂胶基材加热至30～40℃；
d)贴合环境湿度50％～90％，湿度低于50％时，需开启加湿装置；
e)地板贴合后，冷压30min，压力8-12Mpa，冷压后，20℃以上静置24h可流转至下道工序；
(5)静置：静置于24-29℃恒温室内，保证静置时间不低于72h；
(6)冲切
(7)开槽
(8)包装
(9)产品性能检测：重点对成品的隔音效果、剥离强度、翘曲、尺寸稳定性进行合格性检测。
更为优选的，所述发泡材料为PE发泡板。
更为优选的，所述发泡材料为PS发泡板。
更为优选的，所述发泡材料的厚度为1-2mm。
有益效果：本发明提供的一种隔音硬质PVC地板的制备方法，针对现有PVC地板存在的隔音效果差以及现有隔音PVC板制备上存在的各种缺陷，在普通PVC地板背面粘附多层发泡材料进行制备，通过底片生产、连续贴合、表皮生产、热熔胶贴合、静置、冲切、开槽、包装、产品性能检测的工艺流程进行地板的制备，重点优化连续贴合、热熔胶贴合各过程工艺步骤以及工艺参数包括时间、温湿度、速度、压力等，制备出的硬质PVC地板质感佳、有效提高地板的尺寸稳定性，隔音效果好，平整度好，剥离强度和翘曲都符合国家或行业相关标准，此外本制备方法还有效降低了生产成本。
附图说明
图1为本发明具体实施方式一种隔音硬质PVC地板的制备方法工艺流程示意图。
具体实施方式
实施例1：
请参照图1，一种隔音硬质PVC地板的制备方法，具体的在普通PVC地板背面粘附4层发泡材料厚度为1.0mm的PE发泡板进行制备，包括如下步骤：
(1)底片生产：首先对原材料进行检验合格后，按照普通PVC地板配方及底片生产的方式通过配混料的冷混热混、密炼、四辊压延、冷却、收卷的过程拉制出各种所需规格要求厚度的底片；
(2)连续线贴合：温度升至规定值后，按底片、面层、彩膜、透明片的顺序逐层穿料，各层的层数根据所制备地板的厚度要求以及透明片的厚度要求(0.3mm)等进行确定，并根据贴合情况调整各层物料张力及位置，要求各层料均需居中对齐，不能缺层，不能混入异物，不能打皱；
(3)将经过步骤(2)后得到的坯料经过水冷、风干、UV淋涂、裁切、热处理后得到厚度为1.0mm的表皮，再进行表皮静置；
(4)热熔胶贴合：将步骤(3)经过静置工艺的表皮与经过检验合格的1.0mm的PE发泡板进行贴合：
a)热熔胶用量要求63-77g/m2，表皮有底纹时胶量偏上限，表皮无底纹时胶量偏下限；
b)基材涂胶后需在2～4min内完成表皮贴合；
c)贴合最佳环境温度20℃，冬季环境温度低于10℃时，涂胶前将涂胶基材加热至30～40℃；
d)贴合环境湿度50％～90％，湿度低于50％时，需开启加湿装置；
e)地板贴合后，冷压30min，压力8-12Mpa，冷压后，20℃以上静置24h可流转至下道工序；
(5)静置：静置于24-29℃恒温室内，保证静置时间不低于72h；
(6)冲切
(7)开槽
(8)包装
(9)产品性能检测：重点对成品的隔音效果、剥离强度、翘曲、尺寸稳定性进行合格性检测。
实施例2：
请参照图1，一种隔音硬质PVC地板的制备方法，具体的在普通PVC地板背面粘附4层发泡材料厚度为2.0mm的PE发泡板进行制备，包括如下步骤：
(1)底片生产：首先对原材料进行检验合格后，按照普通PVC地板配方及底片生产的方式通过配混料的冷混热混、密炼、四辊压延、冷却、收卷的过程拉制出各种所需规格要求厚度的底片；
(2)连续线贴合：温度升至规定值后，按底片、面层、彩膜、透明片的顺序逐层穿料，各层的层数根据所制备地板的厚度要求以及透明片的厚度要求(0.5mm)等进行确定，并根据贴合情况调整各层物料张力及位置，要求各层料均需居中对齐，不能缺层，不能混入异物，不能打皱；
(3)将经过步骤(2)后得到的坯料经过水冷、风干、UV淋涂、裁切、热处理后得到厚度为1.5mm的表皮，再进行表皮静置；
(4)热熔胶贴合：将步骤(3)经过静置工艺的表皮与经过检验合格的2.0mm的PE发泡板进行贴合：
a)热熔胶用量要求63-77g/m2，表皮有底纹时胶量偏上限，表皮无底纹时胶量偏下限；
b)基材涂胶后需在2～4min内完成表皮贴合；
c)贴合最佳环境温度20℃，冬季环境温度低于10℃时，涂胶前将涂胶基材加热至30～40℃；
d)贴合环境湿度50％～90％，湿度低于50％时，需开启加湿装置；
e)地板贴合后，冷压30min，压力8-12Mpa，冷压后，20℃以上静置24h可流转至下道工序；
(5)静置：静置于24-29℃恒温室内，保证静置时间不低于72h；
(6)冲切
(7)开槽
(8)包装
(9)产品性能检测：重点对成品的隔音效果、剥离强度、翘曲、尺寸稳定性进行合格性检测。
实施例3：
请参照图1，一种隔音硬质PVC地板的制备方法，具体的在普通PVC地板背面粘附4层发泡材料厚度为1.0mm的PS发泡板进行制备，包括如下步骤：
(1)底片生产：首先对原材料进行检验合格后，按照普通PVC地板配方及底片生产的方式通过配混料的冷混热混、密炼、四辊压延、冷却、收卷的过程拉制出各种所需规格要求厚度的底片；
(2)连续线贴合：温度升至规定值后，按底片、面层、彩膜、透明片的顺序逐层穿料，各层的层数根据所制备地板的厚度要求以及透明片的厚度要求(0.5mm)等进行确定，并根据贴合情况调整各层物料张力及位置，要求各层料均需居中对齐，不能缺层，不能混入异物，不能打皱；
(3)将经过步骤(2)后得到的坯料经过水冷、风干、UV淋涂、裁切、热处理后得到厚度为2.5mm的表皮，再进行表皮静置；
(4)热熔胶贴合：将步骤(3)经过静置工艺的表皮与经过检验合格的1.0mm的PS发泡板进行贴合：
a)热熔胶用量要求63-77g/m2，表皮有底纹时胶量偏上限，表皮无底纹时胶量偏下限；
b)基材涂胶后需在2～4min内完成表皮贴合；
c)贴合最佳环境温度20℃，冬季环境温度低于10℃时，涂胶前将涂胶基材加热至30～40℃；
d)贴合环境湿度50％～90％，湿度低于50％时，需开启加湿装置；
e)地板贴合后，冷压30min，压力8-12Mpa，冷压后，20℃以上静置24h可流转至下道工序；
(5)静置：静置于24-29℃恒温室内，保证静置时间不低于72h；
(6)冲切
(7)开槽
(8)包装
(9)产品性能检测：重点对成品的隔音效果、剥离强度、翘曲、尺寸稳定性进行合格性检测。
实施例4：
请参照图1，一种隔音硬质PVC地板的制备方法，具体的在普通PVC地板背面粘附5层发泡材料厚度为2.0mm的PS发泡板进行制备，包括如下步骤：
(1)底片生产：首先对原材料进行检验合格后，按照普通PVC地板配方及底片生产的方式通过配混料的冷混热混、密炼、四辊压延、冷却、收卷的过程拉制出各种所需规格要求厚度的底片；
(2)连续线贴合：温度升至规定值后，按底片、面层、彩膜、透明片的顺序逐层穿料，各层的层数根据所制备地板的厚度要求以及透明片的厚度要求(0.7mm)等进行确定，并根据贴合情况调整各层物料张力及位置，要求各层料均需居中对齐，不能缺层，不能混入异物，不能打皱；
(3)将经过步骤(2)后得到的坯料经过水冷、风干、UV淋涂、裁切、热处理后得到厚度为2.5mm的表皮，再进行表皮静置；
(4)热熔胶贴合：将步骤(3)经过静置工艺的表皮与经过检验合格的2.0mm的PS发泡板进行贴合：
a)热熔胶用量要求63-77g/m2，表皮有底纹时胶量偏上限，表皮无底纹时胶量偏下限；
b)基材涂胶后需在2～4min内完成表皮贴合；
c)贴合最佳环境温度20℃，冬季环境温度低于10℃时，涂胶前将涂胶基材加热至30～40℃；
d)贴合环境湿度50％～90％，湿度低于50％时，需开启加湿装置；
e)地板贴合后，冷压30min，压力8-12Mpa，冷压后，20℃以上静置24h可流转至下道工序；
(5)静置：静置于24-29℃恒温室内，保证静置时间不低于72h；
(6)冲切
(7)开槽
(8)包装
(9)产品性能检测：重点对成品的隔音效果、剥离强度、翘曲、尺寸稳定性进行合格性检测。
另设对比例，市售普通隔音PVC地板，其表皮厚度为2.5mm，透明片厚度为0.5mm；
对实施例1-4制备而成的地板成品以及对比例性能进行测试，具体性能指标为翘曲；剥离强度、隔音效果，分别利用塞尺、拉力机测试翘曲、剥离强度，根据ASTM E492测试隔音效果，通过撞击隔音等级(IIC)来评判隔音效果。
测试结果如表1所示：
表1实施例1-4以及对比例PVC地板综合性能测试结果
从表1中的数据可以看出，与普通市售隔音PVC地板相比，本发明制备的一种隔音硬质PVC地板在无论是在相同的表皮厚度还是较低的表皮厚度情况下，相同的透明片厚度还是较高或较低的透明片使用厚度情况下，其剥离强度、翘曲、隔音效果上都具有一定的优越性。
本发明制备出的硬质PVC地板质感佳、有效提高地板的尺寸稳定性，隔音效果好，平整度好，剥离强度和翘曲都符合国家或行业相关标准，此外本制备方法还有效降低了生产成本。
应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种隔音硬质PVC地板的制备方法，其特征在于在普通PVC地板背面粘附多层发泡材料进行制备，具体包括如下步骤：
(1)底片生产：首先对原材料进行检验合格后，按照普通PVC地板配方及底片生产的方式通过配混料的冷混热混、密炼、四辊压延、冷却、收卷的过程拉制出各种所需规格要求厚度的底片；
(2)连续线贴合：温度升至规定值后，按底片、面层、彩膜、透明片的顺序逐层穿料，各层的层数根据所制备地板的厚度要求以及透明片的厚度要求等进行确定，并根据贴合情况调整各层物料张力及位置，要求各层料均需居中对齐，不能缺层，不能混入异物，不能打皱；
(3)将经过步骤(2)后得到的坯料经过水冷、风干、UV淋涂、裁切、热处理后得到表皮，再进行表皮静置；
(4)热熔胶贴合：将步骤(3)经过静置工艺的表皮与经过检验合格的发泡材料进行贴合：
a)热熔胶用量要求63-77g/m2，表皮有底纹时胶量偏上限，表皮无底纹时胶量偏下限；
b)基材涂胶后需在2～4min内完成表皮贴合；
c)贴合最佳环境温度20℃，冬季环境温度低于10℃时，涂胶前将涂胶基材加热至30～40℃；
d)贴合环境湿度50％～90％，湿度低于50％时，需开启加湿装置；
e)地板贴合后，冷压30min，压力8-12Mpa，冷压后，20℃以上静置24h可流转至下道工序；
(5)静置：静置于24-29℃恒温室内，保证静置时间不低于72h；
(6)冲切
(7)开槽
(8)包装
(9)产品性能检测：重点对成品的隔音效果、剥离强度、翘曲、尺寸稳定性进行合格性检测。
2.根据权利要求1所述的隔音硬质PVC地板的制备方法，其特征在于：所述发泡材料为PE发泡板。
3.根据权利要求1所述的隔音硬质PVC地板的制备方法，其特征在于：所述发泡材料为PS发泡板。
4.根据权利要求1所述的隔音硬质PVC地板的制备方法，其特征在于：所述发泡材料的厚度为1-2mm。
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