CN107098628A - 一种仿武康古石配方及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种仿武康古石配方及其制备工艺，包括如下质量份：青灰200～350份、水180～320份、矿砂250～500份、石料400～700份、不饱和聚酯树脂30～60份、颜料25～35份、水泥添加剂35～50份和水泥外加剂15～45份，该制备方法包括如下步骤：(1)制备模具；(2)制备面层料；(3)制备第一基层料；(4)制备第二基层料；(5)压制成型；(6)脱模养护；(7)抛光打磨。本发明的制备方法简单，生产效率高，同时制备的仿武康古石的质量好，强度高，经济效益好，采用该仿武康古石铺设的台阶、庭院等环境静雅，使用寿命长。

Description

一种仿武康古石配方及其制备工艺

技术领域

本发明涉及一种仿武康古石配方及其制备工艺。

背景技术

武康，今为浙江省湖州市德清县县治所在地，现德清县由原武康、德清两县合并而成。历史上的武康县建置始于三国吴黄武元年(222)，至唐代天授二年(691)分武康县以东17乡另置德清县，以后两县分治，直到1958年又合并，仍称德清县。县境位于浙北杭嘉湖平原的西部，地形属于浙江西部山区向东部平原的过渡地带，即以武康为中心。武康以西天目山群山逶迤，至此已是强弩之末，形成了以莫干山为主的低山丘陵地貌；武康以东是一望无垠的杭嘉湖、长江三角洲江南平原水乡。境内主要河流有东苕溪，自南而北穿越县境往北汇入太湖，京杭运河斜贯县之东南，形成了四通八达的水上交通网。山川之利兼而有之，这里便是历史上著名的武康石的产地，史称“武康石”。广义上的武康石有建筑石材与园林叠山用材两种。武康石建筑用材是一种属于火山喷出岩中的融结凝灰岩，它的质地硬度适中，与古代采矿技术、生产力水平相适应。武康石早已禁止开采，现在已经成为稀缺品。制备仿真的武康石可以极大限度的节约天然石材资源，具有很大的市场前景，但是现有的仿武康石的制备工艺复杂，成品品相差。

发明内容

本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种仿武康古石配方及其制备工艺，制备方法简单，生产效率高，同时制备的仿武康古石的质量好，强度高，经济效益好，采用该仿武康古石铺设的台阶、庭院等环境静雅，使用寿命长。

一种仿武康古石配方，其特征在于包括如下质量份：

青灰200～350份、水180～320份、矿砂250～500份、石料400～700份、不饱和聚酯树脂30～60份、颜料25～35份、水泥添加剂35～50份和水泥外加剂15～45份。

进一步，颜料包括黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉，黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉的比例为(3～5):(2～3)：(5～7)，通过控制黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉的比例，使得制作成型后的仿武康古石呈深紫色，从颜色上做到与现有的武康石一致，从而提高仿真效果。

进一步，水泥添加剂包括早强剂、缓凝剂、促进剂和固化剂，早强剂、缓凝剂、促进剂和固化剂的质量比为：(1.5～2.0)：0.6:(2.5～3.0)：5，通过严格控制早强剂、缓凝剂、促进剂和固化剂之间的质量比，使得制作成型后的仿武康古石的纹路、强度达到实际的设计要求，提高仿武康古石的制备质量，降低能耗的损失。

进一步，早强剂为三乙醇胺、甲酸钙、乙酸或乙酸盐中一种或两种以上混合物，缓凝剂为糖蜜缓凝剂、羟基羧酸及其盐类缓凝剂或木质素磺酸盐类缓凝剂中一种或两种以上的混合物，促进剂为醛胺类、秋兰姆类、噻唑类或硫脲类中的一种或两种以上的混合物，固化剂为三乙烯四胺、间苯二胺、苯二甲胺三聚体及其衍生物中的一种。

进一步，水泥外加剂包括消泡剂、增稠剂和防冻剂，消泡剂、增稠剂和防冻剂的质量比为：(2.5～3.2)：(1.5～2.0)：(1.2～2.5)，通过水泥外加剂的设计可以提高制作后的仿武康古石的质量，加快仿武康古石的制备时间，提高工作效率，同时通过控制消泡剂、增稠剂和防冻剂的比例，可以便于把控仿武康古石的制备工艺步骤，降低生产成本。

进一步，消泡剂为乳化硅油、高碳醇脂肪酸酯复合物、聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚或聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚中的一种，增稠剂为纤维素醚类增稠剂中一种或两种的混合物，防冻剂为醇醚类防冻剂或氯代烃类防冻剂中的一种。

进一步，矿砂的粒径为2.5～5mm，含泥量≤1％，通过控制砂石的粒径和含泥量，可以降低制作后的仿武康古石的次品率，提高制作品质，降低仿武康古石表面出现的瑕疵。

制备如上述一种仿武康古石配方的工艺，其特征在于包括如下步骤：

(1)制备模具

根据仿武康古石的制作要求和尺寸进行模具尺寸的设计，再根据模具尺寸进行模具的加工制作；

(2)制备面层料

将青灰和水加入到第一混凝土搅拌机中，在搅拌转速为15～30r/min下，通过第一混凝土搅拌机中的搅拌棒和搅拌轮的双重搅拌作用，使得青灰与水充分混合搅拌，通过搅拌棒和搅拌轮的双重搅拌，可以使得青灰与水的搅拌更加的更加的充分完全，加快制备速率，青灰和水质量比为7:(4～5)，通过控制青灰和水的质量比，严格控制仿武康古石制备中的原料比例，使得仿武康古石的质量更好，常温条件下搅拌10～25min，然后将混合后的物料输送到气动喷浆机中，经过气动喷浆机的两个气动喷头同时将物料不规则地喷于模具的表面，再在常温条件下进行固化定型，固化定型时间为1～1.5h；

(3)制备第一基层料

将矿砂、水泥和颜料按照质量比为150:90:7混合，首先将矿砂和水泥进行混合，再将黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉先后加入到矿砂和水泥的混合物中，确保黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉的质量比为(3～5):(2～3)：(5～7)，通过控制黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉的添加顺序和两者的质量比，使得成型后的仿武康古石的颜色更加的逼真，提高制备质量，再加入水泥添加剂混合均匀后，水泥添加剂的重量为总重量的1.5％～2.0％，通过水泥添加剂可以使得矿砂、水泥和颜料之间的混合反应更加的充分均匀，经过第二台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，通过上下搅拌器可以对第二台立式混凝土搅拌机中上下两个层面的混合物进行混合，提高搅拌质量和搅拌速率，常温条件下搅拌8～15min，然后由气动喷浆机的两个气动喷头同时均匀地将混合物喷于上述模具内，厚度为8㎜～16㎜，在常温条件下固化定型，固化时间为0.8～2.5h；

(4)制备第二基层料

将矿砂、石料、水泥、不饱和聚酯树脂按照质量比为180:110:130:11混合后，加入水泥外加剂混合均匀，通过水泥外加剂可以与矿砂、石料、水泥、不饱和聚酯树脂之间充分反应，从而提高制备后的仿武康古石的强度，水泥外加剂的重量为总重量的1.3％～2.0％，通过第三台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，加快搅拌速率，从而提高整个制备工艺的速率，常温条件下搅拌8～18min分钟，再通过人工装入上述模具内，厚度65～85㎜，自然养护3～10d；

(5)压制成型

将第一基层材料装入模具后，对模具进行振动，确保振动时间在5～10s，通过振动使得第一基层，再进行固化成型，然后将第二基层材料装入到模具后，模具加盖，再通过挤压机进行加压成型处理，同时通过压力表控制挤压机的压力值，确保压力值在500MPa～800Mpa以内，通过挤压机的加压作用，可以使得仿武康古石的结构更加的致密，结构强度更高，使得仿武康古石在使用时的耐腐蚀性能更好，有效延长仿武康古石的使用寿命，避免仿武康古石在使用过程中出现风化现象，影响实际的使用美观度和质量；

(6)脱模养护

成型后进行脱模处理，浇水养护，常温下再固化9～15天，通过脱模再次固化作用，可以避免固化时间太快，造成产品内外温差较大表面形成裂纹，降低次品率，节约成本；

(7)抛光打磨

将脱模后的半成品首先通过抛丸机处理掉表面的清灰，再进行抛光打磨处理得到成品。

进一步，气动喷浆机的工作压力为5～7Kpa。

进一步，气动喷浆将物料喷入到模具内时，通过流量控制器控制物料的喷射流速，确保喷射流速在8L/min～10L/min，通过控制喷射流速，使得物料的喷射更加的均匀，提高制作质量。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

本发明通过严格控制仿武康古石的制备步骤、原料的比例和原料的加入先后顺序，有效提高仿武康古石的制备质量，增大结构强度，延长仿武康古石的使用寿命，提高仿武康古石的仿真效果，使得仿武康古石可以达到以假乱真的效果，提高经济效益，同时又可以加快仿武康古石的制备速率，提高仿武康古石的生产制备效率，降低生产成本，同时通过压制成型设计可以使得仿武康古石的结构更加的紧密，结构更加的密实，抗压能力更强。

本发明的制备方法简单，生产效率高，制备过程中使用的石料来源于回收的天然石材加工时产生的边角料，矿砂也是由边角料经破碎、研磨和筛分工序制成，极大限度的节约了自然资源以及实现了资源的回收再利用，同时制备的仿武康古石的质量好，强度高，经济效益好，采用该仿武康古石铺设的台阶、庭院等环境静雅，使用寿命长。

具体实施方式

一种仿武康古石配方，包括如下质量份：

青灰200～350份、水180～320份、矿砂250～500份、石料400～700份、不饱和聚酯树脂30～60份、颜料25～35份、水泥添加剂35～50份和水泥外加剂15～45份，矿砂的粒径为2.5～5mm，含泥量≤1％，通过控制砂石的粒径和含泥量，可以降低制作后的仿武康古石的次品率，提高制作品质，降低仿武康古石表面出现的瑕疵，颜料包括黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉，红色石粉和蓝色石粉的比例为(2～3)：(5～7)，通过控制黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉的比例，使得制作成型后的仿武康古石呈深紫色，从颜色上做到与现有的武康石一致，从而提高仿真效果，水泥添加剂包括早强剂、缓凝剂、促进剂和固化剂，早强剂、缓凝剂、促进剂和固化剂的质量比为：(1.5～2.0)：0.6:(2.5～3.0)：5，通过严格控制早强剂、缓凝剂、促进剂和固化剂之间的质量比，使得制作成型后的仿武康古石的纹路、强度达到实际的设计要求，提高仿武康古石的制备质量，降低能耗的损失，早强剂为三乙醇胺、甲酸钙、乙酸或乙酸盐中一种或两种以上混合物，缓凝剂为糖蜜缓凝剂、羟基羧酸及其盐类缓凝剂或木质素磺酸盐类缓凝剂中一种或两种以上的混合物，促进剂为醛胺类、秋兰姆类、噻唑类或硫脲类中的一种或两种以上的混合物，固化剂为三乙烯四胺、间苯二胺、苯二甲胺三聚体及其衍生物中的一种，水泥外加剂包括消泡剂、增稠剂和防冻剂，消泡剂、增稠剂和防冻剂的质量比为：(2.5～3.2)：(1.5～2.0)：(1.2～2.5)，通过水泥外加剂的设计可以提高制作后的仿武康古石的质量，加快仿武康古石的制备时间，提高工作效率，同时通过控制消泡剂、增稠剂和防冻剂的比例，可以便于把控仿武康古石的制备工艺步骤，降低生产成本，消泡剂为乳化硅油、高碳醇脂肪酸酯复合物、聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚或聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚中的一种，增稠剂为纤维素醚类增稠剂中一种或两种的混合物，防冻剂为醇醚类防冻剂或氯代烃类防冻剂中的一种。

制备如上述一种仿武康古石配方的工艺，包括如下步骤：

(1)制备模具

根据仿武康古石的制作要求和尺寸进行模具尺寸的设计，再根据模具尺寸进行模具的加工制作；

(2)制备面层料

将青灰和水加入到第一混凝土搅拌机中，在搅拌转速为15～30r/min下，通过第一混凝土搅拌机中的搅拌棒和搅拌轮的双重搅拌作用，使得青灰与水充分混合搅拌，通过搅拌棒和搅拌轮的双重搅拌，可以使得青灰与水的搅拌更加的更加的充分完全，加快制备速率，青灰和水质量比为7:(4～5)，通过控制青灰和水的质量比，严格控制仿武康古石制备中的原料比例，使得仿武康古石的质量更好，常温条件下搅拌10～25min，然后将混合后的物料输送到气动喷浆机中，经过气动喷浆机的两个气动喷头同时将物料不规则地喷于模具的表面，再在常温条件下进行固化定型，固化定型时间为1～1.5h，气动喷浆机的工作压力为5～7Kpa，动喷浆将物料喷入到模具内时，通过流量控制器控制物料的喷射流速，确保喷射流速在8L/min～10L/min，通过控制喷射流速，使得物料的喷射更加的均匀，提高制作质量；

(3)制备第一基层料

将矿砂、水泥和颜料按照质量比为150:90:7混合，首先将矿砂和水泥进行混合，再将黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉先后加入到矿砂和水泥的混合物中，确保黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉的质量比为(3～5):(2～3)：(5～7)，通过控制黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉的添加顺序和两者的质量比，使得成型后的仿武康古石的颜色更加的逼真，提高制备质量，再加入水泥添加剂混合均匀后，水泥添加剂的重量为总重量的1.5％～2.0％，通过水泥添加剂可以使得矿砂、水泥和颜料之间的混合反应更加的充分均匀，经过第二台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，通过上下搅拌器可以对第二台立式混凝土搅拌机中上下两个层面的混合物进行混合，提高搅拌质量和搅拌速率，常温条件下搅拌8～15min，然后由气动喷浆机的两个气动喷头同时均匀地将混合物喷于上述模具内，厚度为8㎜～16㎜，在常温条件下固化定型，固化时间为0.8～2.5h，气动喷浆机的工作压力为5～7Kpa，动喷浆将物料喷入到模具内时，通过流量控制器控制物料的喷射流速，确保喷射流速在8L/min～10L/min，通过控制喷射流速，使得物料的喷射更加的均匀，提高制作质量；

(4)制备第二基层料

将矿砂、石料、水泥、不饱和聚酯树脂按照质量比为180:110:130:11混合后，加入水泥外加剂混合均匀，通过水泥外加剂可以与矿砂、石料、水泥、不饱和聚酯树脂之间充分反应，从而提高制备后的仿武康古石的强度，水泥外加剂的重量为总重量的1.3％～2.0％，通过第三台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，加快搅拌速率，从而提高整个制备工艺的速率，常温条件下搅拌8～18min，再通过人工装入上述模具内，厚度65～85㎜，自然养护3～10d；

(5)压制成型

将第一基层材料装入模具后，对模具进行振动，确保振动时间在5～10s，通过振动使得第一基层更密实均匀，再进行固化成型，然后将第二基层材料装入到模具后，模具加盖，再通过挤压机进行加压成型处理，同时通过压力表控制挤压机的压力值，确保压力值在500MPa～800Mpa以内，通过挤压机的加压作用，可以使得仿武康古石的结构更加的致密，结构强度更高，使得仿武康古石在使用时的耐腐蚀性能更好，有效延长仿武康古石的使用寿命，避免仿武康古石在使用过程中出现风化现象，影响实际的使用美观度和质量；

(6)脱模养护

成型后进行脱模处理，浇水养护，常温下再固化9～15天，通过脱模再次固化作用，可以避免固化时间太快，造成产品内外温差较大表面形成裂纹，降低次品率，节约成本；

(7)抛光打磨

将脱模后的半成品首先通过抛丸机处理掉表面的清灰，再进行抛光打磨处理得到成品。

实施例1：

将青灰和水按照7:4加入到第一混凝土搅拌机中，在搅拌转速为15r/min下，通过第一混凝土搅拌机中的搅拌棒和搅拌轮的双重搅拌作用，常温条件下搅拌10min，然后将混合后的物料输送到气动喷浆机中，经过气动喷浆机的两个气动喷头同时将物料以8L/min的流速不规则地喷于模具的表面，再在常温条件下进行固化定型，固化定型时间为1h，气动喷浆机的工作压力为5Kpa；

将矿砂、水泥和颜料按照质量比为150:90:7混合，首先将矿砂和水泥进行混合，再将黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉按照3：2：5先后加入到矿砂和水泥的混合物中，再加入水泥添加剂混合均匀后，水泥添加剂的重量为总重量的1.5％，经过第二台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，常温条件下搅拌8min，然后由气动喷浆机的两个气动喷头同时均匀地将混合物以8L/min的流速喷于上述模具内，厚度为8㎜，在常温条件下固化定型，固化时间为0.8h，气动喷浆机的工作压力为5Kpa；

将矿砂、石料、水泥、不饱和聚酯树脂按照质量比为180:110:130:11混合后，加入水泥外加剂混合均匀，水泥外加剂的重量为总重量的1.3％，通过第三台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，常温条件下搅拌9min，再通过人工装入上述模具内，厚度65㎜，自然养护3d；

将第一基层材料装入模具后，对模具进行振动，确保振动时间在5s，再进行固化成型，然后将第二基层材料装入到模具后，模具加盖，再通过挤压机进行加压成型处理，同时通过压力表控制挤压机的压力值，确保压力值在500Mpa，成型后进行脱模处理，浇水养护，常温下再固化9天，最后将脱模后的半成品首先通过抛丸机处理掉表面的清灰，再进行抛光打磨处理得到成品。

实施例2：

将青灰和水按照7:4.3加入到第一混凝土搅拌机中，在搅拌转速为18r/min下，通过第一混凝土搅拌机中的搅拌棒和搅拌轮的双重搅拌作用，常温条件下搅拌20min，然后将混合后的物料输送到气动喷浆机中，经过气动喷浆机的两个气动喷头同时将物料以9L/min的流速不规则地喷于模具的表面，再在常温条件下进行固化定型，固化定型时间为1.2h，气动喷浆机的工作压力为5.5Kpa；

将矿砂、水泥和颜料按照质量比为150:90:7混合，首先将矿砂和水泥进行混合，再将黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉按照3：3：5先后加入到矿砂和水泥的混合物中，再加入水泥添加剂混合均匀后，水泥添加剂的重量为总重量的1.8％，经过第二台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，常温条件下搅拌10min，然后由气动喷浆机的两个气动喷头同时均匀地将混合物以9L/min的流速喷于上述模具内，厚度为10㎜，在常温条件下固化定型，固化时间为1.2h，气动喷浆机的工作压力为6Kpa；

将矿砂、石料、水泥、不饱和聚酯树脂按照质量比为180:110:130:11混合后，加入水泥外加剂混合均匀，水泥外加剂的重量为总重量的1.5％，通过第三台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，常温条件下搅拌11min，再通过人工装入上述模具内，厚度75㎜，自然养护5d；

将第一基层材料装入模具后，对模具进行振动，确保振动时间在8s，再进行固化成型，然后将第二基层材料装入到模具后，模具加盖，再通过挤压机进行加压成型处理，同时通过压力表控制挤压机的压力值，确保压力值在600Mpa，成型后进行脱模处理，浇水养护，常温下再固化10天，最后将脱模后的半成品首先通过抛丸机处理掉表面的清灰，再进行抛光打磨处理得到成品。

实施例3：

将青灰和水按照7:4.7加入到第一混凝土搅拌机中，在搅拌转速为21r/min下，通过第一混凝土搅拌机中的搅拌棒和搅拌轮的双重搅拌作用，常温条件下搅拌20min，然后将混合后的物料输送到气动喷浆机中，经过气动喷浆机的两个气动喷头同时将物料以9L/min的流速不规则地喷于模具的表面，再在常温条件下进行固化定型，固化定型时间为1.2h，气动喷浆机的工作压力为5.5Kpa；

将矿砂、水泥和颜料按照质量比为150:90:7混合，首先将矿砂和水泥进行混合，再将黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉按照3：2：7先后加入到矿砂和水泥的混合物中，再加入水泥添加剂混合均匀后，水泥添加剂的重量为总重量的1.9％，经过第二台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，常温条件下搅拌13min，然后由气动喷浆机的两个气动喷头同时均匀地将混合物以9L/min的流速喷于上述模具内，厚度为10㎜，在常温条件下固化定型，固化时间为1.5h，气动喷浆机的工作压力为6.5Kpa；

将矿砂、石料、水泥、不饱和聚酯树脂按照质量比为180:110:130:11混合后，加入水泥外加剂混合均匀，水泥外加剂的重量为总重量的1.7％，通过第三台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，常温条件下搅拌17min，再通过人工装入上述模具内，厚度65㎜，自然养护7d；

将第一基层材料装入模具后，对模具进行振动，确保振动时间在10s，再进行固化成型，然后将第二基层材料装入到模具后，模具加盖，再通过挤压机进行加压成型处理，同时通过压力表控制挤压机的压力值，确保压力值在750Mpa，成型后进行脱模处理，浇水养护，常温下再固化12天，最后将脱模后的半成品首先通过抛丸机处理掉表面的清灰，再进行抛光打磨处理得到成品。

实施例4：

将青灰和水按照7:5加入到第一混凝土搅拌机中，在搅拌转速为23r/min下，通过第一混凝土搅拌机中的搅拌棒和搅拌轮的双重搅拌作用，常温条件下搅拌22min，然后将混合后的物料输送到气动喷浆机中，经过气动喷浆机的两个气动喷头同时将物料以10L/min的流速不规则地喷于模具的表面，再在常温条件下进行固化定型，固化定型时间为1.5h，气动喷浆机的工作压力为7Kpa；

将矿砂、水泥和颜料按照质量比为150:90:7混合，首先将矿砂和水泥进行混合，再将黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉按照5：2：7先后加入到矿砂和水泥的混合物中，再加入水泥添加剂混合均匀后，水泥添加剂的重量为总重量的1.5％，经过第二台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，常温条件下搅拌10min，然后由气动喷浆机的两个气动喷头同时均匀地将混合物以10L/min的流速喷于上述模具内，厚度为15㎜，在常温条件下固化定型，固化时间为2.5h，气动喷浆机的工作压力为5.6Kpa；

将矿砂、石料、水泥、不饱和聚酯树脂按照质量比为180:110:130:11混合后，加入水泥外加剂混合均匀，水泥外加剂的重量为总重量的2.0％，通过第三台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，常温条件下搅拌18min，再通过人工装入上述模具内，厚度80㎜，自然养护8d；

将第一基层材料装入模具后，对模具进行振动，确保振动时间在6s，再进行固化成型，然后将第二基层材料装入到模具后，模具加盖，再通过挤压机进行加压成型处理，同时通过压力表控制挤压机的压力值，确保压力值在550Mpa，成型后进行脱模处理，浇水养护，常温下再固化15天，最后将脱模后的半成品首先通过抛丸机处理掉表面的清灰，再进行抛光打磨处理得到成品。

实施例5：

将青灰和水按照7:4.8加入到第一混凝土搅拌机中，在搅拌转速为30r/min下，通过第一混凝土搅拌机中的搅拌棒和搅拌轮的双重搅拌作用，常温条件下搅拌25min，然后将混合后的物料输送到气动喷浆机中，经过气动喷浆机的两个气动喷头同时将物料以10L/min的流速不规则地喷于模具的表面，再在常温条件下进行固化定型，固化定型时间为1.2h，气动喷浆机的工作压力为7Kpa；

将矿砂、水泥和颜料按照质量比为150:90:7混合，首先将矿砂和水泥进行混合，再将黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉按照4：3：7先后加入到矿砂和水泥的混合物中，再加入水泥添加剂混合均匀后，水泥添加剂的重量为总重量的2.0％，经过第二台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，常温条件下搅拌15min，然后由气动喷浆机的两个气动喷头同时均匀地将混合物以10L/min的流速喷于上述模具内，厚度为16㎜，在常温条件下固化定型，固化时间为2.5h，气动喷浆机的工作压力为7Kpa；

将矿砂、石料、水泥、不饱和聚酯树脂按照质量比为180:110:130:11混合后，加入水泥外加剂混合均匀，水泥外加剂的重量为总重量的1.7％，通过第三台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，常温条件下搅拌15min，再通过人工装入上述模具内，厚度85㎜，自然养护10d；

将第一基层材料装入模具后，对模具进行振动，确保振动时间在8s，再进行固化成型，然后将第二基层材料装入到模具后，模具加盖，再通过挤压机进行加压成型处理，同时通过压力表控制挤压机的压力值，确保压力值在800Mpa，成型后进行脱模处理，浇水养护，常温下再固化14天，最后将脱模后的半成品首先通过抛丸机处理掉表面的清灰，再进行抛光打磨处理得到成品。

本发明用到的机械设备如表1所示：

表1机械设备

本发明中的主要原料如表2所示：

青灰	普通青灰
		水	普通水
矿砂	粒径为2.5～5mm，含泥量≤1％
		石料	小颗粒石料
不饱和聚酯树脂	线型高分子化合物
		颜料	黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉
水泥添加剂	早强剂、缓凝剂、促进剂和固化剂
		水泥外加剂	消泡剂、增稠剂和防冻剂

表2主要原料

本发明实施例中的制备条件详见表3、表4和表5：

表3面层的制备条件

表4第一基层的制备条件

表5第二基层的制备条件

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种仿武康古石配方，其特征在于包括如下质量份：青灰200～350份、水180～320份、矿砂250～500份、石料400～700份、不饱和聚酯树脂30～60份、颜料25～35份、水泥添加剂35～50份和水泥外加剂15～45份。

2.根据权利要求1所述的一种仿武康古石配方，其特征在于：所述颜料包括黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉，所述黑色石粉、所述蓝色石粉与所述绿色石粉的比例为(3～5):(2～3)：(5～7)。

3.根据权利要求1所述的一种仿武康古石配方，其特征在于：所述水泥添加剂包括早强剂、缓凝剂、促进剂和固化剂，所述早强剂、所述缓凝剂、所述促进剂和所述固化剂的质量比为：(1.5～2.0)：0.6:(2.5～3.0)：5。

4.根据权利要求3所述的一种仿武康古石配方，其特征在于：所述早强剂为三乙醇胺、甲酸钙、乙酸或乙酸盐中一种或两种以上混合物，所述缓凝剂为糖蜜缓凝剂、羟基羧酸及其盐类缓凝剂或木质素磺酸盐类缓凝剂中一种或两种以上的混合物，所述促进剂为醛胺类、秋兰姆类、噻唑类或硫脲类中的一种或两种以上的混合物，所述固化剂为三乙烯四胺、间苯二胺、苯二甲胺三聚体及其衍生物中的一种。

5.根据权利要求1所述的一种仿武康古石配方，其特征在于：所述水泥外加剂包括消泡剂、增稠剂和防冻剂，所述消泡剂、所述增稠剂和所述防冻剂的质量比为：(2.5～3.2)：(1.5～2.0)：(1.2～2.5)。

6.根据权利要求5所述的一种仿武康古石配方，其特征在于：所述消泡剂为乳化硅油、高碳醇脂肪酸酯复合物、聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚或聚氧乙烯聚氧丙醇胺醚中的一种，所述增稠剂为纤维素醚类增稠剂中一种或两种的混合物，所述防冻剂为醇醚类防冻剂或氯代烃类防冻剂中的一种。

7.根据权利要求1所述的一种仿武康古石配方，其特征在于：所述矿砂的粒径为2.5～5mm，含泥量≤1％。

8.制备如权利要求1所述的一种仿武康古石配方的工艺，其特征在于包括如下步骤：

(1)制备模具

根据仿武康古石的制作要求和尺寸进行模具尺寸的设计，再根据模具尺寸进行模具的加工制作；

(2)制备面层料

将青灰和水加入到第一混凝土搅拌机中，在搅拌转速为15～30r/min下，通过第一混凝土搅拌机中的搅拌棒和搅拌轮的双重搅拌作用，使得青灰与水充分混合搅拌，青灰和水质量比为7:(4～5)，常温条件下搅拌10～25min，然后将混合后的物料输送到气动喷浆机中，经过气动喷浆机的两个气动喷头同时将物料不规则地喷于模具的表面，再在常温条件下进行固化定型，固化定型时间为1～1.5h；

(3)制备第一基层料

将矿砂、水泥和颜料按照质量比为150:90:7混合，首先将矿砂和水泥进行混合，再将黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉先后加入到矿砂和水泥的混合物中，确保黑色石粉、蓝色石粉和绿色石粉的质量比为(3～5):(2～3)：(5～7)，再加入水泥添加剂混合均匀后，水泥添加剂的重量为总重量的1.5％～2.0％，经过第二台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，常温条件下搅拌8～15min，然后由气动喷浆机的两个气动喷头同时均匀地将混合物喷于上述模具内，厚度为8㎜～16㎜，在常温条件下固化定型，固化时间为0.8～2.5h；

(4)制备第二基层料

将矿砂、石料、水泥、不饱和聚酯树脂按照质量比为180:110:130:11混合后，加入水泥外加剂混合均匀，水泥外加剂的重量为总重量的1.3％～2.0％，通过第三台立式混凝土搅拌机中的上下两个搅拌器的同时搅拌作业，常温条件下搅拌8～18min，再通过人工装入上述模具内，厚度65～85㎜，自然养护3～10d；

(5)压制成型

将第一基层材料装入模具后，对模具进行振动，确保振动时间在5～10s，再进行固化成型，然后将第二基层材料装入到模具后，模具加盖，再通过挤压机进行加压成型处理，同时通过压力表控制挤压机的压力值，确保压力值在500MPa～800Mpa以内；

(6)脱模养护

成型后进行脱模处理，浇水养护，常温下再固化9～15天；

(7)抛光打磨

将脱模后的半成品首先通过抛丸机处理掉表面的清灰，再进行抛光打磨处理得到成品。

9.根据权利要求8所述的一种仿武康古石配方的制备工艺，其特征在于：所述气动喷浆机的工作压力为5～7Kpa。

10.根据权利要求8所述的一种仿武康古石配方的制备工艺，其特征在于：所述气动喷浆将物料喷入到模具内时，通过流量控制器控制物料的喷射流速，确保喷射流速在8L/min～10L/min。