CN107090560B

CN107090560B - 一种制作汽车制动器底板用合成球墨铸铁熔炼工艺

Info

Publication number: CN107090560B
Application number: CN201710457115.7A
Authority: CN
Inventors: 李鲁峰; 周玉琦
Original assignee: Shandong Force Brake Technology Co Ltd
Current assignee: SHANDONG LIDE AUTOMOTIVE TECHNOLOGY Co.,Ltd.
Priority date: 2017-06-16
Filing date: 2017-06-16
Publication date: 2019-05-28
Anticipated expiration: 2037-06-16
Also published as: CN107090560A

Abstract

一种制作汽车制动器底板用合成球墨铸铁熔炼工艺，采用70%‑80%废钢与20%‑30%废铁作原料，配料为0.3‑0.8%碳化硅、3.0‑3.2%增碳剂，分三次加入中频感应熔炼炉中，升温至摄氏1400‑1450度保温，用热分析铁水成分管理仪对数据进行分析，调整控制原铁水成分至符合热分析仪数据指标要求，升温至摄氏1500‑1550度，铁水出炉采用冲入法进行球化处理，球化剂使用量为0.95‑1.15%，孕育硅铁量为1.3‑1.8%。浇注温度在摄氏1430‑1450度，浇注时间控制在10分钟以内。孕育剂为粒度0.5mm的Si‑Ba孕育剂，铁水成分控制在C含量3.5‑3.7%、Si含量1.3‑1.4%、Mn含量小于或等于0.35%。本发明实现了废钢和回炉铁的循环利用，可使每吨制动器底板铸件生产成本降低500‑600元，提高铸件的综合机械性能。

Description

一种制作汽车制动器底板用合成球墨铸铁熔炼工艺

技术领域

本发明涉及载重汽车制动器的材料，尤其涉及制作汽车制动器底板的熔炼工艺。

背景技术

目前国内现有载重汽车制动器底板的制作，已逐渐开始采用合成铸铁材料，因为合成铸铁比传统铸铁具有更好的金相组织和更高的综合机械性能，由于生铁和废钢之间的差价，合成铸铁比铸钢件更有成本上的优势。实际应用中，国内合成铸铁生产中的废钢使用量一般占主料的30-50%，合成球墨铸铁成分中废钢所占的比例不超过40%，生产原料基本还是以生铁为主。由于以生铁作原料生产球墨铸铁件的传统熔炼工艺，对原材料的质量要求和生产过程要求较高，而且购买生铁作原料，需要大量的资金和运输、储存成本，因此相应的综合生产成本较高。同时原生铁中含有较多种类的微量元素及氧化物，按照传统工艺生产，对铸件质量不利，可能使制成的汽车铸件存在安全隐患。

发明内容

本发明的目的，就是提供一种载重汽车制动器底板合成铸铁的熔炼技术，降低铸件生产成本，改进制动器底板铸件的内在质量，提高铸件的综合机械性能，减少安全隐患，保证汽车制动器底板的整体性能，增强安全性，提高经济社会效益。

本发明的任务是这样完成的：设计一种制作汽车制动器底板用合成球墨铸铁熔炼工艺，采用70%-80%废钢与20%-30%废铁作原料，选择配料为0.3-0.8%碳化硅、3.0-3.2%增碳剂，配料分三次加入中频感应熔炼炉中，炉料化清后扒净炉渣，用聚渣保温剂覆盖铁水表面，升温至摄氏1400-1450度保温，取炉前快速分析试样，用热分析铁水成分管理仪对数据进行分析，调整控制原铁水成分至符合热分析仪数据指标的要求，升温至摄氏1500-1550度，铁水出炉采用冲入法进行球化处理，球化剂使用量为0.95-1.15%，孕育硅铁量为1.3-1.8%。铁水浇注时，使用手持式随流浇注工具进行随流孕育，铁水浇注合成球墨铸铁汽车制动器底板铸件的时间控制在10分钟以内。合成球墨铸铁汽车制动器底板铸件的浇注温度在摄氏1430-1450度，孕育剂为粒度0.5mm的Si-Ba孕育剂，铁水成分控制在C含量为3.5-3.7%、Si含量为1.3-1.4%、Mn含量小于或等于0.35%。作原料的废铁为同类材料产品的回炉铁，包括浇冒口、报废铸件。热分析仪数据指标的要求是：初晶温度TL为摄氏1160-1180度、C含量为3.65-3.85%、Si含量为1.3-1.4%。配料分三次加入的过程分别是：第一次是加原料时与原料一同加入，第二次是冶炼过程中间加入，第三次是炉料化清后扒净炉渣后加入，三次加料过程的间隔时间均等相同。

实际应用时,原材料采用70%-80%废钢加20%-30%球铁回炉料，包括Q235板材冲压下脚料，配料为普通2-6稀土镁球化剂、75%硅铁孕育剂、石墨化增碳剂、冶金用碳化硅增硅增碳剂。控制铁水成分的C含量为3.5-3.7%、Si含量为1.3-1.4%、Mn含量小于等于0.35%。浇注温度在摄氏1430-1450度，制动器底板铸件的综合机械性能稳定在较高的水平。

按照上述方案进行实施和试验，证明本发明的技术方案设计合理，操作使用方便，能够充分利用轴承保持器的冲压下脚料废钢和现有的球铁回炉铁配料，降低了制动器底板铸件生产成本，提高了铸件的综合机械性能，改进了铸件的内在质量，保证汽车制动器底板的整体性能，增强安全性，较好地达到了预定目的。

附图说明

本发明未采用附图。

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式作进一步说明。

本发明采用70%-80%废钢与20%-30%废铁作原料，选择配料为0.3-0.8%碳化硅、3.0-3.2%增碳剂，配料分三次加入中频感应熔炼炉中，炉料化清后扒净炉渣，用聚渣保温剂覆盖铁水表面，升温至摄氏1400-1450度保温，取炉前快速分析试样，用热分析铁水成分管理仪对数据进行分析，调整控制原铁水成分至符合热分析仪数据指标的要求，升温至摄氏1500-1550度，铁水出炉采用冲入法进行球化处理，球化剂使用量为0.95-1.15%，孕育硅铁量为1.3-1.8%。铁水浇注时，使用手持式随流浇注工具进行随流孕育，浇注合成球墨铸铁汽车制动器底板铸件的时间控制在10分钟以内。浇注温度在摄氏1430-1450度，孕育剂为粒度0.5mm的Si-Ba孕育剂，控制铁水成分的C含量为3.5-3.7%、Si含量为1.3-1.4%、Mn含量小于或等于0.35%。作原料的废铁为同类材料产品的回炉铁，包括浇冒口、报废铸件。热分析仪数据指标的要求是：初晶温度TL为摄氏1160-1180度、C含量为3.65-3.85%、Si含量为1.3-1.4%。配料分三次加入的过程分别是：第一次是加原料时与原料一同加入，第二次是冶炼过程中间加入，第三次是炉料化清后扒净炉渣后加入。三次加料过程的间隔时间均等相同。

实际应用时，原材料采用70%-80%废钢加20%-30%球铁回炉料废铁，包括Q235板材冲压下脚料和同类材料铸件的浇冒口及报废铸件，配料采用普通2-6稀土镁球化剂、75%硅铁孕育剂、石墨化增碳剂、冶金用碳化硅增硅增碳剂。浇注温度在摄氏1430-1450度，控制铁水成分的C含量为3.5-3.7%、Si含量为1.3-1.4%、Mn含量小于等于0.35%。由于采用废钢作主要原材料，每吨制动器底板铸件的生产成本降低了500-600元，按照年产3000吨载重汽车制动器底板铸件计算，可降低生产成本150万元，经济效益相当可观。

本发明利用周围众多轴承保持器生产厂家的冲压下脚料废钢和现有同类材料产品的球铁回炉铁作原材料，降低了制动器底板铸件生产成本，实现了废钢和回炉铁的循环利用，减少了原料的购买、运输、储存费用，能够有效提高铸件的综合机械性能，改进铸件的内在质量，保证汽车制动器底板的整体性能，增强安全性，减少安全隐患，具有良好的经济社会效益和光明的推广应用前景。

Claims

1.一种制作汽车制动器底板用合成球墨铸铁熔炼工艺，其特征在于采用70%-80%废钢与20%-30%废铁作原料，选择配料为0.3-0.8%碳化硅、3.0-3.2%增碳剂，配料分三次加入中频感应熔炼炉中，炉料化清后扒净炉渣，用聚渣保温剂覆盖铁水表面，升温至摄氏1400-1450度保温，取炉前快速分析试样，用热分析铁水成分管理仪对数据进行分析，调整控制原铁水成分至符合热分析仪数据指标的要求，升温至摄氏1500-1550度，铁水出炉采用冲入法进行球化处理，球化剂使用量为0.95-1.15%，孕育硅铁量为1.3-1.8%；铁水浇注时，使用手持式随流浇注工具进行随流孕育，浇注合成球墨铸铁汽车制动器底板铸件的时间控制在10分钟以内,浇注温度在摄氏1430-1450度，孕育剂为粒度0.5mm的Si-Ba孕育剂，控制铁水成分的C含量为3.5-3.7%、Si含量为1.3-1.4%、Mn含量小于或等于0.35%。

2.按照权利要求1所述的制作汽车制动器底板用合成球墨铸铁熔炼工艺，其特征在于所述的配料分三次加入的过程分别是：第一次是加原料时与原料一同加入，第二次是冶炼过程中间加入，第三次是炉料化清后扒净炉渣后加入，三次加料过程之间的间隔时间均等相同。