CN107053448B - 具有表面肌理人造石的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种具有表面肌理人造石的生产工艺，包括以下步骤：(1)在模具底部喷入用于成型的粉料以形成高低不平的自然肌理；(2)在模具底部和成型粉料上喷入沙料混凝土；(3)用沙石混凝土灌注满整个模具；(4)将初步硬化后的混凝土脱模，进行养护硬化得到半成品；(5)将养护后的半成品通过抛丸机用合金钢砂进行表面抛光，将成型粉料从半成品表面去除；(6)将抛光后的半成品用打磨机进行打磨；(7)将打磨后的半成品喷上仿古水，放置渗透；(8)将喷过仿古水的半成品喷上石材防护剂制得具有表面肌理人造石成品。本发明具有表面肌理人造石的生产工艺能生产廉价、来源广泛的具有表面肌理人造石，满足建筑用石的要求。

Description

具有表面肌理人造石的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种具有表面肌理人造石的生产工艺，属于人造石生产技术领域。
背景技术
具有表面肌理的天然石料例如武康石，是一种重要的建筑石料，广泛应用于建筑领域。这一类石纹理清晰，可以采伐成大型的各种建筑材料，同时也能雕琢出复杂的艺术图案。它略具吸水性，湿润的岩体常有藤蔓攀援，苔藓衍生，给人以古朴之美。具有表面肌理的天然石料即使加工非常平整，表面仍具涩性，雨中踏于其上也不会滑溜，是古桥梁的优秀石材。这类石料经过长期开采，目前资源越来越少。因此，提供一种廉价、来源广泛的具有表面肌理人造石的生产工艺已经成为迫切的需要。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种具有表面肌理人造石的生产工艺，能生产廉价、来源广泛的具有表面肌理的人造石，满足建筑用石的要求。
为解决上述技术问题，本发明的具有表面肌理人造石的生产工艺，所述具有表面肌理人造石的生产工艺包括以下步骤：
(1)在模具底部喷入用于成型的粉料以形成高低不平的自然肌理；
(2)在模具底部和成型粉料上喷入沙料混凝土；
(3)用沙石混凝土灌注满整个模具；
(4)将初步硬化后的混凝土脱模，进行养护使其完全硬化得到具有表面肌理人造石半成品；
(5)将养护后的具有表面肌理人造石半成品通过抛丸机用合金钢砂进行表面抛光，将步骤(1)喷入的成型粉料从半成品表面去除，由此产生一种高低不平大小不一的自然风化面；
(6)将抛光后的具有表面肌理人造石半成品用打磨机进行打磨；
(7)将打磨后的具有表面肌理人造石半成品喷上仿古水，放置渗透；
(8)将喷过仿古水的具有表面肌理人造石半成品喷上石材防护剂制得具有表面肌理人造石成品。
作为本发明的改进，所述步骤(1)中成型粉料的高度不大于5mm，成型粉料按质量份数包括10份普通石头干粉和3-5份水混合而成，普通石头干粉的粒径为 60-120目。
作为本发明的改进，所述步骤(1)中成型粉料按质量份数包括10份普通石头干粉和4份水混合而成，普通石头干粉的粒径为80-100目。
作为本发明的改进，所述步骤(2)中沙料混凝土高度为1-30mm，沙料混凝土按质量份数包括2份干沙、1份32.5等级以上的水泥、水泥量28-35％的水和水泥量 5％的减水剂混合而成，干沙粒径为0.1-1.5mm。
作为本发明的改进，所述步骤(2)中沙料混凝土高度为2-5mm，沙料混凝土按质量份数包括2份干沙、1份52.5等级水泥、水泥量30％的水和水泥量5％的减水剂混合而成，干沙粒径为0.5-1.0mm。
作为本发明的改进，所述步骤(4)中混凝土进行养护完全硬化的时间为7-10 天。
作为本发明的改进，所述步骤(6)中打磨机为砂轮打磨机，砂轮细度为50-100 号。
作为本发明的改进，所述步骤(7)中仿古水按质量份数包括3份水、2份菜油、 1份洗洁精混合而成。
作为本发明的改进，所述仿古水还包括0.01-0.1份颜料，所述放置渗透时间为 2天。
作为本发明的改进，所述成型粉料和沙料混凝土通过人造石板原料混合用搅拌机搅拌后喷入。
本发明的具有表面肌理人造石的生产工艺，所述具有表面肌理人造石的生产工艺包括以下步骤：(1)在模具底部喷入用于成型的粉料以形成高低不平的自然肌理；(2)在模具底部和成型粉料上喷入沙料混凝土；(3)用沙石混凝土灌注满整个模具； (4)将初步硬化后的混凝土脱模，进行养护使其完全硬化得到具有表面肌理人造石半成品；(5)将养护后的具有表面肌理人造石半成品通过抛丸机用合金钢砂进行表面抛光，将步骤(1)喷入的成型粉料从半成品表面去除，由此产生一种高低不平大小不一的自然风化面；(6)将抛光后的具有表面肌理人造石半成品用打磨机进行打磨；(7)将打磨后的具有表面肌理人造石半成品喷上仿古水，放置渗透；(8)将喷过仿古水的具有表面肌理人造石半成品喷上石材防护剂制得具有表面肌理人造石成品，能生产廉价、来源广泛的具有表面肌理的人造石，满足建筑用石的要求。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明具有表面肌理人造石的生产工艺中人造石板原料混合用搅拌机结构示意图。
图2为本发明具有表面肌理人造石的生产工艺中人造石板原料混合用搅拌机的出料嘴部分的结构示意图。
具体实施方式
具有表面肌理人造石的生产工艺，所述具有表面肌理人造石的生产工艺包括以下步骤：
(1)在模具底部喷入用于成型的粉料以形成高低不平的自然肌理(肌理是指一种高低不平大小不一的自然风化面)；
(2)在模具底部和成型粉料上喷入沙料混凝土，目的是固定前一次喷的自然凹凸不平成型的肌理；
(3)用沙石混凝土灌注满整个模具；
(4)将初步硬化后的混凝土脱模，进行养护使其完全硬化得到具有表面肌理人造石半成品；
(5)将养护后的具有表面肌理人造石半成品通过抛丸机用合金钢砂进行表面抛光，合金钢砂由抛丸机离心力甩出，对具有表面肌理人造石半成品表面进行冲击，将步骤(1)喷入的成型粉料从半成品表面去除，由此产生一种高低不平大小不一的自然风化面；
(6)将抛光后的具有表面肌理人造石半成品用打磨机进行打磨，打磨出一种自然踩踏出的包浆感觉；
(7)将打磨后的具有表面肌理人造石半成品喷上仿古水，放置渗透；
(8)将喷过仿古水的具有表面肌理人造石半成品喷上石材防护剂制得具有表面肌理人造石成品，以增加产品古韵及增强混凝土。
作为本发明的改进，所述步骤(1)中成型粉料的高度不大于5mm，成型粉料按质量份数包括10份普通石头干粉和3-5份水混合而成，普通石头干粉的粒径为 60-120目。模具内腔可以采用需要选择的形状和尺寸，其截面可以是长方形、正方形、圆形、三角形、梯形等。模具的底板可以为竹胶板，模具的四面围板可以为木板，模具两侧可以设置有把手。模具也可以采用其它材料制作。
作为本发明的改进，所述步骤(1)中成型粉料按质量份数包括10份普通石头干粉和4份水混合而成，普通石头干粉的粒径为80-100目。
作为本发明的改进，所述步骤(2)中沙料混凝土高度为1-30mm，沙料混凝土按质量份数包括2份干沙、1份32.5等级以上的水泥、水泥量28-35％的水和水泥量 5％的减水剂混合而成，干沙粒径为0.1-1.5mm。水泥可以采用32.5等级、42.5等级和52.5等级的水泥。
作为本发明的改进，所述步骤(2)中沙料混凝土高度为2-5mm，沙料混凝土按质量份数包括2份干沙、1份52.5等级水泥、水泥量30％的水和水泥量5％的减水剂混合而成，干沙粒径为0.5-1.0mm。
作为本发明的改进，所述步骤(4)中混凝土进行养护完全硬化的时间为7-10 天。
作为本发明的改进，所述步骤(6)中打磨机为砂轮打磨机，砂轮细度为50-100 号。
作为本发明的改进，所述步骤(7)中仿古水按质量份数包括3份水、2份菜油、 1份洗洁精混合而成。
作为本发明的改进，所述仿古水还包括0.01-0.1份颜料，所述放置渗透时间为 2天。颜料的颜色可以根据需要选用。
作为本发明的改进，所述成型粉料和沙料混凝土通过人造石板原料混合用搅拌机搅拌后喷入。
如图1和图2所示，步骤(1)和步骤(2)中使用的人造石板原料混合用搅拌机，包括小车1和电机2，在小车1的座架上固定有主立柱3和二根副立柱4，斜向支板5下端固定在小车1的座架上，上部固定在副立柱4的顶端；斜向支板5上固定有支杆6，支杆6的上端固定有平台支架11，平台支架11的右部固定在主立柱3上。电机2固定在电机座8上，吊杆7的下端铰接在电机座8上，吊杆7的上端穿过支块9上的预设孔与螺母10螺接在一起，支块9置于平台支架11上，电机座8的下部置于斜向支板5上。弹性支板13的下端固定在斜向支板5上，弹性支板13的上端与料斗12的右侧固定在一起；电机2的转轴上固定有第一螺旋杆14，第二螺旋杆16通过联轴器15与第一螺旋杆14 固定在一起，出料嘴17的出口处通接有软管18，第一螺旋杆14伸入料斗12中，第二螺旋杆16伸入出料嘴17中。出料嘴17由筒体171、挡板172和盖板173组成，筒体171 与料斗12相通接，挡板172成型在筒体171上，盖板173盖在筒体171的出口处，螺杆 174插套在挡板172上的预设孔中且从盖板173上的预设孔中伸出，固紧螺母175与螺杆174螺接固定在一起，固紧螺母175压在盖板173上。弹性支板13的上端与料斗12 的右侧焊接或通过螺钉固定在一起。料斗12上罩有料斗盖19，电机2的转轴从料斗盖 19上穿过。软管18的出口处设置有喷嘴176，喷嘴176的侧面设置有压缩空气进料管 177，在压缩空气进料管177上设置有压缩空气控制阀178，压缩空气可以来自空气压缩机。
由于电机座8是吊在吊杆7上的，通过旋转螺母10可以改变电机2的高度，从而改变第一螺旋杆14伸入料斗12中的深度，从而改变原料的混合力度。由于料斗12出于悬空状，料斗12在工作过程中会充分振动，原料在振动过程中会充分混合。料斗盖 19可以防止工作环境中粉尘飞扬。
工作原理：电机2工作时，电机2回产生振动，这个振动传递到斜向支板5上，引发弹性支板13振动，与弹性支板13固定在一起的料斗12也会发生振动，原料进入料头12中后，在料斗12中边振动边被第一螺旋杆14搅拌，这样原料得到充分混合，混合好的原料再通过第二螺旋杆16从出料嘴17中输出进入软管18，由软管18将混合好的原料导入到所需要的位置，喷嘴176的侧面通入的压缩空气可以将原料喷出。
步骤(1)和步骤(2)中使用的喷入成型粉料和沙料混凝土的设备不仅仅限于人造石板原料混合用搅拌机，其他可以实现该功能的设备均可以采用。
需要注意的是，具体实施方式仅仅是对本发明技术方案的解释和说明，不应将其理解为对本发明技术方案的限定，任何采用本发明实质发明内容而仅作局部改变的，仍应落入本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种具有表面肌理 人造石的生产工艺，其特征在于：所述具有表面肌理 人造石的生产工艺包括以下步骤：
(1)在模具底部喷入用于成型的粉料以形成高低不平的自然肌理 ；
(2)在模具底部和成型粉料上喷入沙料混凝土；
(3)用沙石混凝土灌注满整个模具；
(4)将初步硬化后的混凝土脱模，进行养护使其完全硬化得到具有表面肌理 人造石半成品；
(5)将养护后的具有表面肌理 人造石半成品通过抛丸机用合金钢砂进行表面抛光，将步骤(1)喷入的成型粉料从半成品表面去除，由此产生一种高低不平大小不一的自然风化面；
(6)将抛光后的具有表面肌理 人造石半成品用打磨机进行打磨；
(7)将打磨后的具有表面肌理 人造石半成品喷上仿古水，放置渗透；
(8)将喷过仿古水的具有表面肌理 人造石半成品喷上石材防护剂制得具有表面肌理人造石成品；所述步骤(1)中成型粉料的高度不大于5mm，成型粉料按质量份数包括10份普通石头干粉和3-5份水混合而成，普通石头干粉的粒径为60-120目；所述步骤(2)中沙料混凝土高度为1-30mm，沙料混凝土按质量份数包括2份干沙、1份32.5等级以上的水泥、水泥量28-35％的水和水泥量5％的减水剂混合而成，干沙粒径为0.1-1.5mm。
2.根据权利要求1所述的具有表面肌理 人造石的生产工艺，其特征在于：所述步骤(1)中成型粉料按质量份数包括10份普通石头干粉和4份水混合而成，普通石头干粉的粒径为80-100目。
3.根据权利要求1所述的具有表面肌理 人造石的生产工艺，其特征在于：所述步骤(2)中沙料混凝土高度为2-5mm，沙料混凝土按质量份数包括2份干沙、1份52.5等级水泥、水泥量30％的水和水泥量5％的减水剂混合而成，干沙粒径为0.5-1.0mm。
4.根据权利要求1所述的具有表面肌理 人造石的生产工艺，其特征在于：所述步骤(4)中混凝土进行养护完全硬化的时间为7-10天。
5.根据权利要求1所述的具有表面肌理 人造石的生产工艺，其特征在于：所述步骤(6)中打磨机为砂轮打磨机，砂轮细度为50-100号。
6.根据权利要求1所述的具有表面肌理 人造石的生产工艺，其特征在于：所述步骤(7)中仿古水按质量份数包括3份水、2份菜油、1份洗洁精混合而成。
7.根据权利要求6所述的具有表面肌理 人造石的生产工艺，其特征在于：所述仿古水还包括0.01-0.1份颜料，所述放置渗透时间为2天。
8.根据权利要求1所述的具有表面肌理 人造石的生产工艺，其特征在于：所述成型粉料和沙料混凝土通过人造石板原料混合用搅拌机搅拌后喷入。
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