CN107043625B - 一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料及其制备方法 - Google Patents

一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料及其制备方法，其化学组成为K1+xBa1‑2xBP2O8:xEu3+、K1+xBa1‑2xBP2O8:xEu3+,F‑或KBa0.8BP2O8:0.1Eu3+,0.1R+,石墨烯，其中Eu3+是发光中心，R+是电荷补偿剂，其中x＝0.04～0.12，制备方法采用高温固相法，按照目标产物的化学计量比准确称量原料，置于玛瑙研钵中，研磨使其均匀；将预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃，保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h，体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。该制备方法具有操作简单、反应充分、适用于生产等特点，所制备的发光材料发光效率高、亮度高，色度优、稳定性强。

Description

一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料及其制 备方法
技术领域
本发明涉及无机发光材料领域，具体涉及一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料及其制备方法。
背景技术
目前广泛使用的红色荧光粉是Y2O2S:Eu3+，其显著的缺点是化学性质不稳定，易放出SO2气体，而降低其发光效率。当前，众多以不同材料作为基质的红粉，例如氮化物、硼酸盐、钨酸盐和钼酸盐，成为人们研究的热点。氮化物红粉因具有高效稳定的特点而被认为是最具潜力的红色荧光粉，但是由于其合成条件较为苛刻，因此其广泛应用也受到了诸多限制。对于钨酸盐和钼酸盐红粉，主要问题仍然是效率不够高。因此，探索并制备新型高效的红粉已成为研究的迫切需要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料及其制备方法，以克服上述现有技术存在的缺陷，本发明具有操作简单、反应充分、适用于生产等特点，所制备的发光材料发光效率高、亮度高，色度优、稳定性强。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料，其化学组成为K1+xBa1- 2xBP2O8:xEu3+、K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+,F-或KBa0.8BP2O8:0.1Eu3+,0.1R+,石墨烯，其中Eu3+是发光中心，R+是电荷补偿剂，其中x＝0.04～0.12。
进一步地，R为Li，Na，K或Cs。
一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料的制备方法，
当近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料化学组成为K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+时，包括以下步骤：
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+，其中Eu3+是发光中心，x＝0.04～0.12，称取原料为K2CO3、BaCO3、H3BO3、NH4H2PO4、Eu2O3，并混合研磨均匀得到混合料；
2)将混合料进行一次煅烧，然后继续升温进行二次煅烧，结束后研磨即得到近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料；
当近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料化学组成为K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+,F-时，包括以下步骤：
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+,F-，其中Eu3+是发光中心，x＝0.04～0.12，称取原料K2CO3、BaCO3、H3BO3、NH4H2PO4、Eu2O3和KF，并混合研磨均匀得到混合料；
2)将混合料进行一次煅烧，然后继续升温进行二次煅烧，结束后研磨即得到近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料；
当近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料化学组成为KBa0.8BP2O8:0.1Eu3+,0.1R+,石墨烯时，包括以下步骤：
1)按照化学组成KBa0.8BP2O8:0.1Eu3+,0.1R+,石墨烯，其中Eu3+是发光中心，R+是电荷补偿剂，称取原料为K2CO3、BaCO3、H3BO3、NH4H2PO4、Eu2O3、R2CO3以及石墨烯，并混合研磨均匀得到混合料；
2)将混合料进行一次煅烧，然后继续升温进行二次煅烧，结束后研磨即得到近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料。
进一步地，R为Li，Na，K或Cs。
进一步地，一次煅烧的温度为600℃，时间为2h。
进一步地，二次煅烧的温度为900℃，时间为4h。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
本发明的近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料以KBaBP2O8作为荧光材料基质，此基质具有合成温度低，热及化学性质稳定，对真空紫外吸收较高等明显优势。以Eu3+为激活剂，采用电荷补偿手段以及F-、石墨烯改性K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+、KBa0.8BP2O8:0.1Eu3+,0.1R+，以增加5D0→7F2跃迁的发射强度，得到的荧光粉可作为发光二极管(LED)用的高效、稳定的红粉。
本发明方法以Eu3+为激活剂，采用电荷补偿手段以及F-、石墨烯改性K1+xBa1- 2xBP2O8:xEu3+、KBa0.8BP2O8:0.1Eu3+,0.1R+，以增加5D0→7F2跃迁的发射强度，得到的荧光粉可作为发光二极管(LED)用的高效、稳定的红粉，具有操作简单、反应充分、适用于生产等特点，通过本发明方法所制备的发光材料发光效率高、亮度高，色度优、稳定性强。
附图说明
图1是实施例1、2、3、4、5制备的化学组成为K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+的红光硼磷酸盐荧光粉的XRD图谱；
图2是实施例1、2、3、4、5制备的化学组成为K1.04Ba0.92BP2O8:0.04Eu3+，K1.06Ba0.88BP2O8:0.06Eu3+，K1.08Ba0.84BP2O8:0.08Eu3+，K1.10Ba0.8BP2O8:0.10Eu3+和K1.12Ba0.76BP2O8:0.12Eu3+的红光硼磷酸盐荧光粉的发射光谱；
图3是实施例1、2、3、4、5制备的化学组成为K1.04Ba0.92BP2O8:0.04Eu3+，K1.06Ba0.88BP2O8:0.06Eu3+，K1.08Ba0.84BP2O8:0.08Eu3+，K1.10Ba0.8BP2O8:0.10Eu3+和K1.12Ba0.76BP2O8:0.12Eu3+的红光硼磷酸盐荧光粉的激发光谱；
图4是实施例4制备的化学组成为K1.10Ba0.8BP2O8:0.10Eu3+的红光硼磷酸盐荧光粉在激发波长分别为361nm、381nm、394nm下激发的发射光谱；
图5是实施例1、2、3、4、5制备的化学组成为K1.04Ba0.92BP2O8:0.04Eu3+，K1.06Ba0.88BP2O8:0.06Eu3+，K1.08Ba0.84BP2O8:0.08Eu3+，K1.10Ba0.8BP2O8:0.10Eu3+和K1.12Ba0.76BP2O8:0.12Eu3+的红光磷酸盐荧光粉的CIE色度图；
图6是实施例4制备的化学组成为K1.10Ba0.8BP2O8:0.10Eu3+的红光磷酸盐荧光粉的SEM图；
图7是实施例1、2、3、4、5制备的化学组成为K1.04Ba0.92BP2O8:0.04Eu3+，K1.06Ba0.88BP2O8:0.06Eu3+，K1.08Ba0.84BP2O8:0.08Eu3+，K1.10Ba0.8BP2O8:0.10Eu3+和K1.12Ba0.76BP2O8:0.12Eu3+的红光硼磷酸盐荧光粉的寿命衰减曲线；
图8是实施例4制备的化学组成为K1.10Ba0.8BP2O8:0.10Eu3+的红光硼磷酸盐荧光粉的热释性图；
图9是实施例4、9制备的化学组成为K1.10Ba0.8BP2O8:0.10Eu3+，K1.10Ba0.8BP2O8:0.10Eu3+,F-的红光硼磷酸盐荧光粉的发射光谱。
具体实施方式
下面对本发明的实施方式做进一步详细描述：
一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料，其特征在于，其化学组成为K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+、K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+,F-或KBa0.8BP2O8:0.1Eu3+,0.1R+,石墨烯，其中Eu3+是发光中心，R+是电荷补偿剂，其中x＝0.04～0.12，R为Li，Na，K或Cs。
一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料的制备方法，包括以下步骤：
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+，其中Eu3+是发光中心，x＝0.04～0.12。称取原料为K2CO3，BaCO3、H3BO3、NH4H2PO4、Eu2O3，并研磨均匀得到混合料；
2)将混合料升温至600℃后保温2h，再以相同的升温速度升温至900℃后保温4h，结束后研磨即得到近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料。
或
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+,F-，其中Eu3+是发光中心，x＝0.04～0.12，称取原料为K2CO3、BaCO3、H3BO3、NH4H2PO4、Eu2O3和KF，并研磨均匀得到混合料；
2)将混合料升温至600℃后保温2h，再以相同的升温速度升温至900℃后保温4h，结束后研磨即得到近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料。
或
1)按照化学组成KBa0.8BP2O8:0.1Eu3+,0.1R+,石墨烯，其中Eu3+是发光中心，R+是电荷补偿剂，称取原料为K2CO3、BaCO3、H3BO3、NH4H2PO4、Eu2O3、R2CO3以及石墨烯，并研磨均匀得到混合料；其中R为Li，Na，K或Cs；
2)将混合料升温至600℃后保温2h，再以相同的升温速度升温至900℃后保温4h，结束后研磨即得到近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料。
下面结合实施例对本发明做进一步详细描述：
实施例1
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+(x＝0.04)；准确称量K2CO3 0.3657g，BaCO30.8668g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.0704g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃,保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
实施例2
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+(x＝0.06)；准确称量K2CO3 0.3726g，BaCO30.8274g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.1056g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃，保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
实施例3
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+(x＝0.08)；准确称量K2CO3 0.3795g，BaCO30.7881g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.1408g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃，保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
实施例4
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+(x＝0.10)；准确称量K2CO3 0.3864g，BaCO30.7486g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.1759g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃,保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
实施例5
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+(x＝0.12)；准确称量K2CO3 0.3968g，BaCO30.6895g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.2112g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃,保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
实施例6
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+,F-(x＝0.04)；准确称量K2CO3 0.3657g，BaCO3 0.8668g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.0704g，KF 0.0287g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃，保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
实施例7
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+,F-(x＝0.06)；准确称量K2CO3 0.3726g，BaCO3 0.8274g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.1056g，KF 0.0287g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，升温至600℃,保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
实施例8
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+,F-(x＝0.08)；准确称量K2CO3 0.3795g，BaCO3 0.7881g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.1408g，KF 0.0287g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃,保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
实施例9
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+,F-(x＝0.10)；准确称量K2CO3 0.3795g，BaCO3 0.7881g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.1759g，KF 0.0287g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃,保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
实施例10
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+,F-(x＝0.12)；准确称量K2CO3 0.3968g，BaCO3 0.6895g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.2112g，KF 0.0287g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃,保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
实施例11
1)按照化学组成KBa0.8BP2O8:0.10Eu3+,0.10Li+,石墨烯；准确称量K2CO3 0.3450g，BaCO3 0.7881g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.1759g，Li2CO3 0.0185g，石墨烯0.0107g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃,保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
实施例12
1)按照化学组成KBa0.8BP2O8:0.10Eu3+,0.10Na+,石墨烯；准确称量K2CO3 0.3450g，BaCO3 0.7881g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.1759g，Na2CO3 0.0265g，石墨烯0.0107g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃,保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
实施例13
1)按照化学组成KBa0.8BP2O8:0.10Eu3+,0.10K+,石墨烯；准确称量K2CO3 0.3450g，BaCO3 0.7881g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.1759g，K2CO3 0.0345g，石墨烯0.0107g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃,保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
实施例14
1)按照化学组成KBa0.8BP2O8:0.10Eu3+,0.10Cs+,石墨烯；准确称量K2CO3 0.3450g，BaCO3 0.7881g，(NH4)2HPO4 0.5745g，H3BO3 0.3090g，Eu2O3 0.1759g，Cs2CO3 0.0812g，石墨烯0.0107g，并置于玛瑙研钵中，研磨1h使其均匀；
2)采用高温固相法，将上述预处理的混合固体粉末置于刚玉坩埚中，在空气气氛下，升温至600℃,保温2h。再以相同的升温速度升温至900℃保温4h。体系随炉温自然冷却至室温，经进一步研磨得到最终产品。
图1显示了粉末样品K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+(x＝0.04，0.06，0.08，0.1，0.12)的XRD谱图。根据文献报道的KBaBP2O8的单晶结构数据，计算出它们的XRD参考图谱。通过对比发现，所有的样品均是单相，并且和计算得到的XRD谱图一致。同时，我们发现当Eu3+离子掺杂浓度为(x＝0.12)时，在29.6o和31.9o处有两个很小的杂峰(图中有标注)不属于KBaBP2O8，这表明Eu3+离子取代Ba2+离子掺杂存在浓度掺杂极限。但是，所制备的样品中不存在其它的杂相。因此Eu3+离子在KBaBP2O8基质中高浓度掺杂时弱小的杂相对其发光的影响可以忽略。
图2为不同Eu3+离子浓度(x＝0.04，0.06，0.08，0.1，0.12)掺杂下样品K1+xBa1- 2xBP2O8(λex＝394nm)的发射光谱，可以看出各个图谱形状相似，谱图发射强度相差明显。可以观察到随着稀土Eu3+离子掺杂浓度的增大，荧光强度先增大到一个最大值，之后随着Eu3+离子浓度增大，荧光强度逐渐降低。这是由于稀土浓度增大到一定程度，无辐射跃迁加强，浓度猝灭中心增多。综上所述，Eu3+离子最佳掺杂摩尔浓度为x＝0.1。
图3是λem＝594nm时的激发光谱，可以监测到Eu3+离子的4f6-4f6跃迁吸收峰，归属于Eu3+离子的7F0→5D4(361nm)，7F0→5G2(376/381nm)，7F0→5L6(394nm)，7F0→5D3(415nm)和7F0→5D2(465nm)，但是最有效的激发峰是Eu3+(394nm)7F0-5L6的电子跃迁，在此处该荧光粉被激发的相对强度最大。说明该荧光粉在近紫外区域(360-400nm)可以被有效的激发。
图4是K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+(x＝0.1)在不同激发波长361nm，381nm和394nm下的发射光谱，从图谱可以看出用该波段紫外光激发样品后，主要产生了两组较强的发射峰，一组为Eu3+离子5D0→7F1磁偶极跃迁，发射橙色光，波长在587nm，594nm，另一组为Eu3+离子5D0→7F2电偶极跃迁，发射红色光，波长在612nm，621nm可以看到λex＝394nm下的发射光谱强度最强。
图5是计算了K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+(x＝0.04，0.06，0.08，0.1，0.12)该样品在波长394nm下激发的色坐标如图。得到的色坐标值位于橙红色区域。同时我们计算了样品K1.1Ba0.8BP2O8:0.1Eu3+的色纯度，结果显示样品的色纯度高达98.4％。(说明，由于色坐标值接近，在图中点重叠)
图6是K1.1Ba0.8BP2O8:0.1Eu3+的SEM谱图，从中获得了样品的形貌和颗粒尺寸信息。图片显示样品具有无规则的形貌，并且团聚现象明显，颗粒尺寸为微米级。颗粒的团聚能够降低荧光粉填充密度，增强光散射和降低发光效率。因此，通过再次研磨降低颗粒团聚可以改善荧光粉品质，这样的处理过程可以使荧光粉应用在白光LED上。
图7是K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+(x＝0.04，0.06，0.08，0.1，0.12)的寿命衰减曲线，从图中可以看出，曲线可以很好地通过单指数拟合公式处理：It＝I0exp(-t/τ)，It和I0分别表示在时间为t和t＝0时的荧光强度。τ为荧光寿命。可以得到以下结论：Eu3+在KBaBP2O8基质中具有毫秒级的荧光寿命，其中x＝0.1的τ＝2.1409ms。
图8是K1.1Ba0.8BP2O8:0.1Eu3+T＝(298K-600K)的热释性图，表明了发光性能受温度影响的情况。
图9是λex＝394nm时K1.10Ba0.8BP2O8:0.1Eu3+，K1.10Ba0.8BP2O8:0.1Eu3+,0.0083F-的发射光谱，对比发现引入F-后，发光性能明显增强。且峰形基本相似，在7F0→5D0处的肩峰有改变，7F0→5D0处无峰裂变，初步断定，F-的加入没改变晶形结构，Eu3+依然占据一种格位。F-的加入使得晶体格位缺陷受到影响，电偶极跃迁和磁偶极跃迁明显变强。

Claims (6)

1.一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料，其特征在于，其化学组成为K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+,F-或KBa0.8BP2O8:0.1Eu3+,0.1R+,石墨烯，其中Eu3+是发光中心，R+是电荷补偿剂，其中x＝0.04～0.12。
2.根据权利要求1所述的一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料，其特征在于，R为Li，Na，K或Cs。
3.一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料的制备方法，其特征在于，
当近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料化学组成为K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+,F-时，包括以下步骤：
1)按照化学组成K1+xBa1-2xBP2O8:xEu3+,F-，其中Eu3+是发光中心，x＝0.04～0.12，称取原料K2CO3、BaCO3、H3BO3、NH4H2PO4、Eu2O3和KF，并混合研磨均匀得到混合料；
2)将混合料进行一次煅烧，然后继续升温进行二次煅烧，结束后研磨即得到近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料；
当近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料化学组成为KBa0.8BP2O8:0.1Eu3+,0.1R+,石墨烯时，包括以下步骤：
1)按照化学组成KBa0.8BP2O8:0.1Eu3+,0.1R+,石墨烯，其中Eu3+是发光中心，R+是电荷补偿剂，称取原料为K2CO3、BaCO3、H3BO3、NH4H2PO4、Eu2O3、R2CO3以及石墨烯，并混合研磨均匀得到混合料；
2)将混合料进行一次煅烧，然后继续升温进行二次煅烧，结束后研磨即得到近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料。
4.根据权利要求3所述的一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料的制备方法，其特征在于，R为Li，Na，K或Cs。
5.根据权利要求3所述的一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料的制备方法，其特征在于，一次煅烧的温度为600℃，时间为2h。
6.根据权利要求3所述的一种近紫外激发的电荷补偿型红光硼磷酸盐发光材料的制备方法，其特征在于，二次煅烧的温度为900℃，时间为4h。
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