CN107031084A - 采用双熔点复合膜制备管材的方法 - Google Patents

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张飞鹏
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D23/00—Producing tubular articles
    • B29D23/001—Pipes; Pipe joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
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    • B29K2867/003—PET, i.e. polyethylene terephthalate

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本发明公开了一种采用双熔点复合膜制备管材的方法，所用的双熔点复合膜包括复合在一起的上表面层、夹层和下表面层，上表面层和下表面层均为PE层或第一PET层，夹层为第二PET层，且第一PET层的熔点低于第二PET层的熔点。制备管材时，将双熔点复合膜沿螺旋线紧密绕设在管模上，形成管形的绕制壳，对此绕制壳进行加热，使得上表面层和下表面层熔化渗入、覆盖于此绕制壳的各缠绕叠合处，经冷却后脱模即得到表面具有良好密封效果的管材。本发明以高熔点PET为骨架，以低熔点PET或PE为表皮层的双熔点复合膜来制备管材，成本较低，而且所用的双熔点复合膜可进行双向拉伸来达到更高的模量和牵伸量，管材的强度较高。

Description

采用双熔点复合膜制备管材的方法
技术领域
本发明涉及管材制备领域，具体涉及一种采用双熔点复合膜制备管材的方法。
背景技术
现有技术中，管材通常由PVC、PP、PB或PA等塑料材料注塑挤压成型，由于这些塑料没有拉伸来达到更高的模量，导致管材的强度比较低。为了提高管材的强度，通常只能用增加管材的管壁厚度来实现，从而增加了生产成本。PET的成本较低，人们正在探讨采用PET制成管材的方向，由于PET无法直接注塑成管材，必须要经过改性才能用于注塑管材，这也是增加了生产成本。
发明内容
本发明的目的是提供一种成本较低的采用双熔点复合膜制备管材的方法。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
采用双熔点复合膜制备管材的方法，所用的双熔点复合膜包括复合在一起的上表面层、夹层和下表面层，所述上表面层和所述下表面层均为PE层或第一PET层，所述夹层为第二PET层，且所述第一PET层的熔点低于所述第二PET层的熔点；
制备管材的方法通过如下步骤实现：
S1：将所述双熔点复合膜沿螺旋线依次紧密绕设在管模上，于所述管模上形成管形的绕制壳；
S2：对附有所述管形的绕制壳的所述管模进行加热，加热温度高于所述上表面层和所述下表面层的熔点且低于所述夹层的熔点；
S3：所述上表面层和所述下表面层受热熔化渗入、覆盖于所述管形的绕制壳的各缠绕叠合处；
S4：冷却后，脱模得到表面具有良好密封效果的管材。
进一步地，所述步骤S1中，所述双熔点复合膜于所述管模上缠绕一层。
进一步地，所述步骤S1中，所述双熔点复合膜于所述管模上以来回叠覆的方式缠绕两层或两层以上，且相邻两层所述双熔点复合膜交叉叠合在一起。
进一步地，所述上表面层、所述夹层和所述下表面层的厚度比为5-20：60-90：5-20。
进一步地，所述双熔点复合膜的总厚度为5-100丝。
进一步地，所述第一PET层采用熔点为90-200℃的低熔点PET层，所述第二PET层采用熔点为240-260℃的高熔点PET层。
采用上述方案后，本发明采用双熔点复合膜制备管材的方法，所用的双熔点复合膜，上表面层和下表面层均为PE层或第一PET层，夹层为第二PET层，且第一PET层的熔点低于所述第二PET层的熔点。制备管材时，将此双熔点复合膜沿螺旋线紧密绕设在管模上，形成管形的绕制壳，对此管形的绕制壳加热到一定温度(高于PE层或第一PET层的熔点，但低于第二PET层的熔点)，上表面层和下表面层熔点较低的PE层或第一PET层熔化了，第二PET层熔点较高没有熔化，熔化的PE层或第一PET层渗入、覆盖于管形的绕制壳的各缠绕叠合处，使得管形的绕制壳的各缠绕叠合处粘结在一起，经冷却后脱模即形成表面具有良好密封效果的管材。由于本发明以高熔点PET为骨架，以低熔点PET或PE为表皮层的双熔点复合膜来制备管材，成本较低。通过本发明方法制得的管材，具有成本较低，热稳定性较好的优点；而且，本发明方法中，通过缠绕工艺来实现，不会破坏复合膜的物理性能，无需缠绕太多层，不仅进一步降低成本，而且管材的壁厚较薄，重量也较轻，更加实用。而且本发明中所用的双熔点复合膜可进行双向拉伸来达到更高的模量和牵伸量，可进一步增加管材的断裂强度。
进一步地，本发明中，双熔点复合膜于管模上以来回叠覆的方式缠绕两层或两层以上，且相邻两层双熔点复合膜交叉叠合在一起，从而进一步提高了管材的断裂强度和密封度。
附图说明
图1为本发明中双熔点复合膜的结构示意图。
具体实施方式
本发明的采用双熔点复合膜制备管材的方法，所用的双熔点复合膜如图1所示，包括复合在一起的上表面层100、夹层200和下表面层300，所述上表面层100和所述下表面层300均为PE层，所述夹层300为熔点为240-260℃的高熔点PET层。上表面层100、夹层200和下表面层300可采用常规的挤压双向拉伸工艺复合在一起。
作为一种较佳的选择，所述上表面层100、所述夹层200和所述下表面层300的厚度比为5-20：60-90：5-20。
作为一种较佳的选择，本发明的复合膜的总厚度为5-100丝。
作为一种较佳的选择，本发明的复合膜的幅宽为10-50cm。
作为一种较佳的选择，所述上表面层100和所述下表面层300均采用熔点为90-200℃的低熔点PET层。
本发明中，制备管材的方法通过如下步骤实现：
S1：将所述双熔点复合膜沿螺旋线依次紧密绕设在管模上，于所述管模上形成管形的绕制壳；
S2：对附有所述管形的绕制壳的所述管模进行加热，加热温度高于所述上表面层100和所述下表面层300的熔点且低于所述夹层200的熔点；
S3：所述上表面层100和所述下表面层300受热熔化渗入、覆盖于所述管形的绕制壳的各缠绕叠合处；
S4：冷却后，脱膜得到表面具有良好密封效果的管材。
作为一种较佳的选择，所述步骤S1中，所述双熔点复合膜于所述管模上缠绕一层。
作为一种较佳的选择，所述步骤S1中，所述双熔点复合膜于所述管模上以来回叠覆的方式缠绕两层或两层以上，且相邻两层所述双熔点复合膜交叉叠合在一起，从而进一步提高了管材的断裂强度和密封度。
采用上述方案后，本发明采用双熔点复合膜制备管材的方法，所用的双熔点复合膜的上表面层100和下表面层300均为PE层(熔点为120-136℃)或熔点为90-200℃的低熔点PET层，夹层为熔点为240-260℃的高熔点PET层。使用时，将双熔点复合膜沿螺旋线依次紧密绕设在管模上，形成管形的绕制壳，对此管形的绕制壳加热到一定温度(高于PE层或低熔点PET层的熔点，但低于高熔点PET层的熔点)，上表面层和下表面层熔点较低的PE层或低熔点PET层熔化了，高熔点PET层熔点较高没有熔化，熔化的PE层或低熔点PET层渗入、覆盖于管形的绕制壳的各缠绕叠合处，使得管形的绕制壳的各缠绕叠合处粘使在一起，经冷却后脱模即形成表面具有良好密封效果的管材。由于本发明以高熔点PET为骨架，以低熔点PET或PE为表皮层的双熔点复合膜来制备管材，成本较低，而且所用的双熔点复合膜可进行双向拉伸来达到更高的模量和牵伸量，管材的强度较高。

Claims (6)

1.采用双熔点复合膜制备管材的方法，其特征在于：所用的双熔点复合膜包括复合在一起的上表面层、夹层和下表面层，所述上表面层和所述下表面层均为PE层或第一PET层，所述夹层为第二PET层，且所述第一PET层的熔点低于所述第二PET层的熔点；
制备管材的方法通过如下步骤实现：
S1：将所述双熔点复合膜沿螺旋线依次紧密绕设在管模上，于所述管模上形成管形的绕制壳；
S2：对附有所述管形的绕制壳的所述管模进行加热，加热温度高于所述上表面层和所述下表面层的熔点且低于所述夹层的熔点；
S3：所述上表面层和所述下表面层受热熔化渗入、覆盖于所述管形的绕制壳的各缠绕叠合处；
S4：冷却后，脱模得到表面具有良好密封效果的管材。
2.根据权利要求1所述的采用双熔点复合膜制备管材的方法，其特征在于：所述步骤S1中，所述双熔点复合膜于所述管模上缠绕一层。
3.根据权利要求1所述的采用双熔点复合膜制备管材的方法，其特征在于：所述步骤S1中，所述双熔点复合膜于所述管模上以来回叠覆的方式缠绕两层或两层以上，且相邻两层所述双熔点复合膜交叉叠合在一起。
4.根据权利要求1所述的采用双熔点复合膜制备管材的方法，其特征在于：所述上表面层、所述夹层和所述下表面层的厚度比为5-20：60-90：5-20。
5.根据权利要求4所述的采用双熔点复合膜制备管材的方法，其特征在于：所述双熔点复合膜的总厚度为5-100丝。
6.根据权利要求1－5中任一项所述的采用双熔点复合膜制备管材的方法，其特征在于：所述第一PET层采用熔点为90-200℃的低熔点PET层，所述第二PET层采用熔点为240-260℃的高熔点PET层。
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