CN107022378A - 加氢裂化装置或加氢改质装置的干气回收系统及回收干气的工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种加氢裂化装置或加氢改质装置的干气回收系统以及回收干气的工艺，所述系统包括：吸收脱吸塔、冷却器、气液分离罐和回流泵，其中，吸收脱吸塔的顶部依次与冷却器和气液分离罐连接，所述气液分离罐设置有干气管线和液体管线，并通过液体管线与回流泵的入口连接，所述回流泵的出口与吸收脱吸塔连接。相对于传统的增设柴油再吸收塔的干气回收系统，本发明的干气回收系统具有设备投资少的特点。另外，采用所述系统回收加氢裂化装置或加氢改质装置中干气的工艺能明显降低干气中携带的吸收剂量，减少炼厂的经济损失，而且该工艺操作简单。

Description

加氢裂化装置或加氢改质装置的干气回收系统及回收干气的工艺
技术领域
本发明涉及干气回收领域，具体地，涉及一种加氢裂化装置或加氢改质装置的干气回收系统，以及采用所述系统回收干气的工艺。
背景技术
加氢裂化装置在正常生产过程中会产生大量的C1～C4等轻烃组分，根据裂解深度不同，C1～C4组分占原料的比例可达2～6wt％。通常在加氢裂化装置中采用吸收稳定的方法回收干气(C1～C2)和液化气(C3～C4)组分，有时该系统也会用来回收来自加氢精制、重整等其它装置产生的C1～C4组分。由于生产过程中气体产率变化大，需要注入的吸收剂也随之波动，这样对于传统的吸收脱吸塔来说，发现在实际运行中抗波动的能力较差，特别明显的是会造成干气带液严重的问题，即通常所说的“干气不干”，给下游的利用如做燃料气等造成困扰。
一种改进干气不干的方法是增设柴油再吸收塔，但这种办法需要增加一个塔系，而且还需要增加柴油循环和分离系统，投资相对较高且操作较复杂，因此应用较少。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术存在的上述问题，从而提供一种加氢裂化装置或加氢改质装置的干气回收系统，以及使用所述系统回收加氢裂化装置或加氢改质装置中干气的工艺。
本发明的第一个方面提供了一种加氢裂化装置或加氢改质装置的干气回收系统，所述系统包括：吸收脱吸塔、冷却器、气液分离罐和回流泵，其中，吸收脱吸塔的顶部依次与冷却器和气液分离罐连接，所述气液分离罐设置有干气管线和液体管线，并通过液体管线与回流泵的入口连接，所述回流泵的出口与吸收脱吸塔连接。
本发明的第二个方面提供了一种采用所述系统回收干气的工艺，该工艺包括：在吸收脱吸塔的吸收段，使加氢裂化装置或加氢改质装置产生的含C1～C4的气体与吸收剂接触，得到塔顶贫气，所述塔顶贫气经冷却器冷却，然后进入气液分离罐经气液分离，得到干气和液体，所述干气经干气管线排出，所述液体通过液体管线经回流泵返回到吸收脱吸塔中循环使用。
相对于传统的增设柴油再吸收塔的干气回收系统，本发明的干气回收系统具有设备投资少的特点。另外，采用所述系统回收加氢裂化装置或加氢改质装置中干气的工艺能明显降低干气中携带的吸收剂量，减少炼厂的经济损失，而且该工艺操作简单。
附图说明
通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显。
图1示出了根据本发明的一种实施方式的干气回收工艺流程。
图2示出了现有技术的一种干气回收工艺流程。
附图标记说明
1-吸收脱吸塔；2-冷却器；3-气液分离罐；4-回流泵；100-石脑油吸收剂；101-液态烃；102-含C1～C4的气体；103-干气；104-不稳定石脑油。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然附图中显示了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。
根据本发明的第一个方面，本发明提供了一种加氢裂化装置或加氢改质装置的干气回收系统，所述系统包括：吸收脱吸塔、冷却器、气液分离罐和回流泵，其中，吸收脱吸塔的顶部依次与冷却器和气液分离罐连接，所述气液分离罐设置有干气管线和液体管线，并通过液体管线与回流泵的入口连接，所述回流泵的出口与吸收脱吸塔连接。
在本发明中，所述干气回收系统通常位于加氢裂化装置或加氢改质装置脱硫化氢汽提塔的下游，从而对装置的裂解副产物进行处理。所述吸收脱吸塔为本领域吸收稳定系统单塔流程的常规选择，其中，所述吸收脱吸塔上方的吸收段上设置有中段冷却器，下方的解吸段上设置有再沸器。
所述干气回收系统中，与吸收脱吸塔顶部连接的所述冷却器通常为水冷器，本发明对所述水冷器的种类没有限定，例如可以选自列管式水冷器、双重管式水冷器或波纹板式水冷器等。
在本发明中，所述气液分离罐优选为闪蒸罐，所述气液分离罐设置有干气管线和液体管线，并通过所述液体管线与回流泵连接，用于将气液分离罐中产生的液体送回至吸收脱吸塔中循环利用。
根据本发明的第二个方面，本发明提供了一种采用上述系统回收干气的工艺，该工艺包括：在吸收脱吸塔的吸收段，使加氢裂化装置或加氢改质装置产生的含C1～C4的气体与吸收剂接触，得到塔顶贫气，所述塔顶贫气经冷却器冷却，然后进入气液分离罐经气液分离，得到干气和液体，所述干气经干气管线排出，所述液体通过液体管线经回流泵返回到吸收脱吸塔中循环使用。
所述吸收剂可以选自装置自产的石脑油，具体是指轻石脑油、重石脑油或轻重混合石脑油。优选地，所述吸收剂为轻石脑油。
本发明的系统和工艺特别适用于C1～C2的含量为10～30重量％的含C1～C4的气体，能进一步降低干气中携带的吸收剂量。
在所述吸收脱吸塔中，含C1～C4的气体与吸收剂的流量比通常可以控制在1：5～15，优选控制为1：6.5～12。
优选地，所述吸收脱吸塔吸收段的进料温度为35～45℃，塔顶压力为0.5～1.5MPaG。
根据本发明，所述冷却器和气液分离罐的具体操作压力可以由上游吸收脱吸塔的操作平衡下来的压力确定。
优选地，所述冷却器的操作压力为0.5～1.5MPaG，操作温度为33～40℃。
优选地，所述气液分离罐的操作压力为0.5～1.5MPaG，操作温度为33～40℃。
根据本发明的一种实施方式，采用所述系统回收加氢裂化装置或加氢改质装置中干气的工艺流程如图1所示，其中，来自加氢裂化装置或加氢改质装置脱硫化氢汽提塔顶的含C1～C4的气体102进入到吸收脱吸塔1的吸收段，与从塔顶进入的石脑油吸收剂100接触，利用吸收段中部的取热循环，得到塔顶贫气，所述塔顶贫气经冷却器2水冷后，进入到气液分离罐3进行闪蒸分离，得到干气103和液体，所述液体通过回流泵4返回到吸收脱吸塔1中作为吸收剂循环使用；另外，来自所述脱硫化氢汽提塔顶的液态烃101(含C2～C7组分)在吸收脱吸塔1中经降压闪蒸，得到的C1～C2也汇入所述塔顶贫气，C3等重组分同富吸收剂混合进入解吸段，在塔底得到富含C3等重组分的不稳定石脑油104。
图2为现有技术的一种干气回收工艺流程，其中，吸收脱吸塔1的塔顶贫气被直接回收，并不包括图1所示的经冷却器、气液分离罐和回流泵处理的过程。
下面通过实施例详细说明本发明，但本发明不受实施例的限制。
实施例
本实施例用于说明本发明的干气回收系统以及干气回收工艺。
以下以3个炼厂的加氢裂化装置为例，按照图1所示的工艺流程来回收加氢裂化装置中的干气。
另外，为了说明本实施例的效果，对比图2所示的工艺来回收干气。本实施例和用于对比的图2所示工艺流程的操作条件相同。用PRO/II 9.2版流程模拟软件来计算干气的吸收剂携带量，系统的操作条件以及对比结果如下表1所示：
表1
从上表可以看出，本发明的干气回收系统仅通过增设冷却器，气液分离罐和回流泵，即可减少吸收剂损失21～56wt％，从而减少炼厂的经济损失。而且，该方法与现有的增设柴油再吸收塔的工艺相比，具有设备投资小且操作简单的特点。
以上已经描述了本发明的各实施方式，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施方式。在不偏离所说明的各实施方式的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (9)

1.一种加氢裂化装置或加氢改质装置的干气回收系统，其特征在于，所述系统包括：吸收脱吸塔、冷却器、气液分离罐和回流泵，其中，吸收脱吸塔的顶部依次与冷却器和气液分离罐连接，所述气液分离罐设置有干气管线和液体管线，并通过液体管线与回流泵的入口连接，所述回流泵的出口与吸收脱吸塔连接。
2.一种采用权利要求1所述的系统回收干气的工艺，其特征在于，该工艺包括：在吸收脱吸塔的吸收段，使加氢裂化装置或加氢改质装置产生的含C1～C4的气体与吸收剂接触，得到塔顶贫气，所述塔顶贫气经冷却器冷却，然后进入气液分离罐经气液分离，得到干气和液体，所述干气经干气管线排出，所述液体通过液体管线经回流泵返回到吸收脱吸塔中循环使用。
3.根据权利要求2所述的工艺，其中，所述含C1～C4的气体中，C1～C2的含量为10～30重量％。
4.根据权利要求2所述的工艺，其中，所述吸收剂选自轻石脑油、重石脑油或轻重混合石脑油。
5.根据权利要求4所述的工艺，其中，所述吸收剂为轻石脑油。
6.根据权利要求2所述的工艺，其中，所述吸收脱吸塔中，含C1～C4的气体与吸收剂的流量比为1：5～15。
7.根据权利要求2所述的工艺，其中，所述吸收脱吸塔的进料温度为35～45℃，塔顶的压力为0.5～1.5MPaG。
8.根据权利要求2所述的工艺，其中，所述冷却器的操作压力为0.5～1.5MPaG，操作温度为33～40℃。
9.根据权利要求2所述的工艺，其中，所述气液分离罐的操作压力为0.5～1.5MPaG，操作温度为33～40℃。
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