CN107022362A - 生物质或有机垃圾转化设备及转化工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种生物质或有机垃圾转化设备，包括两段式摆动回转炉，其包括滚筒、驱动装置、支撑装置、摆动控制装置和段组件；摆动控制装置、驱动装置和支撑装置分别用于控制、驱动和支撑滚筒绕转动轴线往复摆动；分段组件将滚筒分割成相互独立的第一工况段和第二工况段，分段组件连通两个工况段且只允许固相物料通过；第一工况段内设置有干燥段和干馏炭化段，第二工况段内设置有炭焚烧段，干馏炭化段设置有热解气出口，炭焚烧段设置有烟气出口；第一工况段上设置有加热装置。该设备可在第一工况段内进行隔氧脱氯干馏，在第二工况段内进行隔氯焚烧，不生成二噁英，在一个设备中完成，简化了设备。本发明还公开了一种生物质或有机垃圾转化工艺。

Description

生物质或有机垃圾转化设备及转化工艺

技术领域

本发明涉及环保、能源、化工设备技术领域，特别涉及一种生物质或有机垃圾转化设备。本发明还涉及一种生物质或有机垃圾转化工艺。

背景技术

生物质(如秸秆、农林废弃物等有机物)可转换为常规的固、液、气态燃料，取之不尽用之不竭，是一种可再生能源。有机垃圾(如城市生活垃圾)焚烧作为一种高度减容减量化、无害化和资源化的城市生活垃圾处理技术，近年来在全球日益受到重视，有机垃圾同样可转化为固、液、气态燃料。尽管垃圾焚烧具有诸多优势，但是垃圾焚烧不可避免要产生一定量的二噁英类物质，二噁英类会对环境造成污染，要建设城市生活垃圾焚烧厂就必须考虑二噁英类的污染控制问题。

垃圾在焚烧时产生二噁英的三个必要条件是存在有机氯或无机氯、存在氧气、存在过渡金属阳离子作为催化剂，三者缺一不可。因此，为了避免垃圾热解、焚烧过程产生二噁英，必需从二噁英产生的三个前提条件入手。现有的垃圾焚烧处理方式是采用多个不同的设备分别进行垃圾热解脱氯处理和焚烧处理，比如先采用回转炉对垃圾进行热解脱氯，再通过沸腾炉将热解得到的炭进行焚烧，中间产物需要相应的设备进行运输，设备复杂。而且现有的回转炉通常由滚筒、炉头和炉尾组成，其中，炉头和炉尾固定不动地环绕滚筒的两端转动密封连接，与滚筒的两端做动静密封，滚筒通过外部驱动装置进行连续地单一方向的旋转。由于现有的回转炉的滚筒连续沿单一方向旋转，无法在滚筒外周壁上安装其它用于工艺反应的装置，因为其它装置需要通过导线或管道与外部设备连接，只能安装在炉头和炉尾，导致滚筒内部工艺不能有效完成，滚筒外壁也不能与外部管道连接，流体物料不能直接从滚筒外壁进出，只能在炉头和炉尾进出，不利于物料在回转炉的中间位置的控制。此外，同样由于滚筒不断旋转，且滚筒两端与炉头和炉尾的密封面较大， 因此，滚筒与炉头和炉尾的密封困难，漏风率高，特别是较高温度工作状况的回转炉，由于炉体的热胀冷缩及高温动密封材料的限制，密封效果很差，对生产工艺影响大。

综上所述，如何在完成生物质或有机垃圾转化的前提下，简化设备结构，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种生物质或有机垃圾转化设备，以在有效完成生物质或有机垃圾转化的前提下，简化设备结构。

本发明的另一个目的在于提供一种生物质或有机垃圾转化工艺，一体式完成隔氧干馏炭化和炭焚烧操作，简化了工艺。

为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：

一种生物质或有机垃圾转化设备，包括回转炉，所述回转炉为两段式摆动回转炉，所述两段式摆动回转炉包括：

滚筒，所述滚筒的进料端高于所述滚筒的出料端；

驱动装置，设置于所述滚筒的外部，用于驱动所述滚筒绕所述两段式摆动回转炉的转动轴线往复摆动；

支撑装置，设置于所述滚筒的外部，用于转动支撑所述滚筒绕所述两段式摆动回转炉的转动轴线往复摆动；

摆动控制装置，与所述驱动装置通过导线连接，用于控制所述驱动装置动作，控制所述滚筒的往复摆动的弧度和频率；

分段组件，设置于所述滚筒内，沿所述进料端至所述出料端将所述滚筒分割成相互独立的第一工况段和第二工况段，所述分段组件连通所述第一工况段和所述第二工况段且只允许固相物料通过，所述第一工况段内沿物料传输方向依次设置有干燥段和干馏炭化段，所述第二工况段内设置有炭焚烧段，所述干馏炭化段的气相区筒壁上设置有热解气出口，所述炭焚烧段的气相区筒壁上设置有烟气出口；

加热装置，设置于所述第一工况段的筒壁上。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，所述加热装置为设置于所述干燥段和所述干馏炭化段的筒壁外的烟气加热夹套，所述烟气加热夹套的外壁上设置有热介质进口和热介质出口。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，所述热介质进口与所述烟气出口连通。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，所述加热装置还包括设置于所述干馏炭化段的筒壁上的电加热器，所述电加热器通过导线与所述两段式摆动回转炉的检测控制装置连接。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，所述两段式摆动回转炉还包括：

设置在所述炭焚烧段的筒壁上的用于向所述炭焚烧段内通入含氧气体的气体入口；

设置于所述炭焚烧段的固相区内的气体分布管，所述气体分布管与所述气体入口连通，所述气体分布管的管壁上沿其轴线开设有多个出气孔，所述出气孔朝向所述滚筒的内壁，且所述出气孔两侧还设置有与该气体分布管的径向断面垂直的挡板，用于防止物料进入所述出气孔。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，所述两段式摆动回转炉还包括设置于所述炭焚烧段的筒壁上的电加热器，所述电加热器通过导线与所述两段式摆动回转炉的检测控制装置连接。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，所述两段式摆动回转炉还包括设置于所述第一工况段和所述第二工况段上的温度传感器和/或压力传感器，所述温度传感器和所述压力传感器均通过导线与所述两段式摆动回转炉的检测控制装置连接。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，还包括组合式净化泠凝器和燃气风机，所述组合式净化冷凝器通过活动导管组件与所述热解气出口连通，所述燃气风机与所述组合式净化冷凝器的燃气出口连接。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，还包括烟气净化设备和引风机，所述引风机的进口与所述热介质出口通过活动导管组件连接，所述引风机的出口与所述烟气净化设备的进口连接。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，还包括设置于所述第二工况段内的热解气高温裂解管，所述热解气高温裂解管的一端固定于所述分段组件上且与所述第一工况段的气相区连通，所述热解气高温裂解管的另一端密封穿过所述滚筒的出料端的端面并伸出所述出料端的端面外部；所述热解气高温裂解管的伸出端与组合式净化冷凝器的进口通过活动导管组件连接。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，还包括设置于所述热解气高温裂解管的伸出所述滚筒外部的管壁上的冷却夹套，所述冷却夹套的外壁上设置有冷却介质进口和冷却介质出口。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，所述冷却夹套中的冷却介质为含氧气体，且所述冷却介质出口与所述气体入口连通。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，还包括设置于所述干燥段的气相区筒壁上的蒸汽导出口，所述蒸汽导出口通过活动导管组件与蒸汽冷凝器连通，所述蒸汽冷凝器与蒸汽引风机连通。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，还包括燃烧设备，所述燃烧设备的排烟口与所述热介质进口通过活动导管组件连通。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，所述两段式摆动回转炉的转动轴线位于所述滚筒的外部，且还包括设置于所述炭焚烧段的出料端的端面与所述冷却夹套之间的微波裂解段，所述微波裂解段内填充有颗粒状或蜂窝状的焦油裂解催化材料，所述微波裂解段的筒壁上设置有微波加热器，所述微波加热器通过导线与所述两段式摆动回转炉的检测控制装置连接，所述微波裂解段与所述热解气高温裂解管连通。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，所述微波加热器通过耐高温透波层或金属导波管固定于所述微波裂解段的筒壁外侧，所述耐高温透波层与所述微波裂解段内部接触，所述金属导波管与所述微波裂解段内部连通。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，所述金属导波管内还设置有隔断所述金属导波管的所述耐高温透波层。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，所述微波裂解段上还设置有温度传感器。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，还包括设置于所述第一工况段和/或所述第二工况段的气相区筒体上的泄爆口。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，还包括设置于所述滚筒内的活动链条和/或翻料板。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，还包括设置于所述第一工况段内的若干分区隔板，所述分区隔板上设置有开口，所述开口位于所述滚筒内的固体物料移动区域内。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，还包括设置于所述干燥段和所述干馏炭化段之间的活动隔板组件。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化设备中，所述滚筒的进料端和出料端的端面均为封闭的端面，所述两段式摆动回转炉的进料装置与所述进料端的进料口转动密封连通，所述进料口的横截面积小于所述进料端的横截面积，所述进料口的轴线与所述两段式摆动回转炉的转动轴线重合；

所述两段式摆动回转炉的出料装置连通设置于所述滚筒的出料端，与所述出料装置相互转动密封配合的位置为滚筒物料出口，所述滚筒物料出口的横截面积小于所述出料端的横截面积，所述滚筒物料出口的轴线与所述两段式摆动回转炉的转动轴线重合。

本发明还提供了一种生物质或有机垃圾转化工艺，步骤包括：

S01、物料依次经过干燥和干馏炭化，发生热解反应，得到热解气和脱氯炭化料，物料升温至400～600℃，将所述热解气和所述脱氯炭化料进行分离；

S02、分离得到的脱氯炭化料与含氧气体发生燃烧反应，产生750～1100℃的高温烟气，所述脱氯炭化料的燃烧与物料的干燥和干馏炭化一体式完成且相互隔离。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化工艺中，利用燃烧燃料得到的高温烟气对物料进行夹套间壁加热，完成所述步骤S01中的干燥和干馏炭化。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化工艺中，将所述步骤S02中产生的高温烟气用于所述步骤S01中的间壁夹套加热。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化工艺中，当产物为生物质油时，所述步骤S01中分离得到的热解气进入步骤S03：将分离得到的热解气直接进行冷凝净化，得到干净的燃气和液态生物质油；

当产物为燃气时，所述步骤S01中分离得到的热解气进入步骤S04：利用所述步骤S02中的脱氯炭化料燃烧产生的热量对分离得到的热解气进行间壁加热至600～900℃，使所述热解气中的生物质油与所述热解气中的水蒸气发生裂解反应，之后将发生裂解反应的热解气进行冷凝净化，得到干净的燃气。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化工艺中，还包括步骤S05：在完成所述步骤S04中的热解气间壁加热升温至600～900℃后进行热解气的微波加热，热解气升温至800～1200℃，使热解气中的生物质油与热解气中的水蒸气在催化剂的作用下进一步发生裂解反应。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化工艺中，所述步骤S04中完成裂解反应的热解气在进行冷凝净化之前还进行步骤S06、通过冷却的含氧气体对热解气进行间壁冷却，含氧气体被加热至300～600℃后参与所述步骤S02中的与所述脱氯炭化料的燃烧反应。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化工艺中，将所述步骤S03或所述步骤S04中冷凝净化得到的燃气燃烧，得到高温烟气，用于所述步骤S01中的间壁夹套加热。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化工艺中，在所述步骤S01中的干燥和干馏炭化之间还包括步骤S011：将干燥产生的水蒸气从干燥工艺中预先抽离出来，减少进行后续步骤的水蒸气量。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化工艺中，将所述步骤S011中预先抽离的水蒸气进行冷凝得到冷凝水，使混入水蒸气中的燃气净化，燃烧该燃气后生成高温烟气，该高温烟气参与所述步骤S01中的间壁夹套加热。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化工艺中，所述步骤S01还通过电加热的方式对物料进行干燥和干馏炭化；所述步骤S02还通过电加热的方式对脱氯炭化料的燃烧进行加热，当所述步骤S02中的物料温度过低、物料与含氧气体难以发生反应时，通过电加热的方式对物料加热，当脱氯炭化料被加热到自燃温度并与含氧气体发生氧化反应时，停止电加热。

优选的，在上述的生物质或有机垃圾转化工艺中，对所述步骤S02中的脱氯炭化料燃烧反应的温度进行检测，根据检测的温度控制与物料发生氧化反应的含氧气体的量和/或控制电加热的强度，以控制燃烧反应温度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提供的生物质或有机垃圾转化设备，采用两段式摆动回转炉，两段式摆动回转炉通过摆动控制装置、驱动装置和支撑装置来控制、驱动和支撑滚筒绕两段式摆动回转炉的转动轴线往复摆动，并通过分段组件将滚筒分断成相互独立的第一工况段和第二工况段，分段组件将第一工况段和第二工况段连通并且只允许固相物料通过，第一工况段内设置于干燥段和干馏炭化段，第二工况段内设置有炭焚烧段，干馏炭化段的气相区筒壁上设置有热解气出口，炭焚烧段的气相区筒壁上设置有烟气出口。工作时，将物料送入滚筒内，由于滚筒的进料端高于出料端，且滚筒绕两段式摆动回转炉的转动轴线往复摆动，因此，物料在自重和滚筒摆动的作用下由进料端沿之字形路线移动到出料端，由于滚筒在一定弧度范围内往复摆动，物料在滚筒内形成上部气相区和下部固相区，固相区为固体物料在滚筒下部往复摆动的区域，而分段组件只允许固相物料通过，而不允许气相物料通过，两个工况段之间相互独立，实现了分段，允许在每个工况段设置不同的工况，因此，第二工况段内的参与焚烧的含氧气体不能进入到第一工况段内，物料可以在第一工况段内的干燥段和干馏炭化段中进行隔氧干馏，如果有含氯成分的气体产生，则气体混入热解气中从热解气出口排出第一工况段，不会进入第二工况段，从而杜绝了含氯物质与含氧气体的接触，破坏了二噁英生成的前提条件，从而能够在一个设备中有效地转化生物质或有机垃圾，得到生物质油和燃气产品，简化了设备。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种生物质或有机垃圾转化设备的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种生物质或有机垃圾转化设备的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的第三种生物质或有机垃圾转化设备的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种两段式摆动回转炉的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的另一种两段式摆动回转炉的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种两段式摆动回转炉的分段组件的段间螺旋输送机的驱动原理示意图；

图7为本发明实施例提供的一种分段组件的段间螺旋输送机的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的一种分段组件的段间活塞输送机的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的一种分段组件的活动隔板组件的结构示意图；

图10为本发明实施例提供的一种活动隔板组件处于封闭状态时的侧视示意图；

图11为本发明实施例提供的一种活动隔板组件处于打开状态时的侧视示意图；

图12为本发明实施例提供的另一种分段组件的结构示意图；

图13为本发明实施例提供的第三种分段组件的结构示意图；

图14为图13中的E-E截面示意图；

图15为图13中的F-F截面示意图；

图16为图13中的G-G截面示意图；

图17为本发明实施例提供多种分段组件的结构示意图；

图18为本发明实施例提供的一种同心摆动回转炉的结构示意图；

图19为本发明实施例提供的一种同心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置的结构示意图；

图20为本发明实施例提供的另一种同心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置的结构示意图；

图21为本发明实施例提供的一种筒外偏心摆动回转炉的结构示意图；

图22为本发明实施例提供的第二种筒外偏心摆动回转炉的结构示意图；

图23为本发明实施例提供的第三种筒外偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置的结构示意图；

图24为本发明实施例提供的第四种筒外偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置的结构示意图；

图25为本发明实施例提供的一种两段式摆动回转炉的摆动过程示意图；

图26为本发明实施例提供的一种两段式摆动回转炉的气体分布管的结构示意图；

图27为本发明实施例提供的一种筒内偏心摆动回转炉的结构示意图；

图28为本发明实施例提供的一种筒外偏心摆动回转炉的进料装置的结构示意图；

图29为本发明实施例提供的一种筒外偏心摆动回转炉的出料装置的结构示意图；

图30为本发明实施例提供的另一种筒外偏心摆动回转炉的出料装置的结构示意图；

图31为本发明实施例提供的第三种筒外偏心摆动回转炉的出料装置的结构示意图；

图32为本发明实施例提供的第四种筒外偏心摆动偏心回转炉的出料装置的结构示意图；

图33为本发明实施例提供的一种微波加热器的安装结构示意图；

图34为本发明实施例提供的另一种微波加热器的安装结构示意图。

在图1-图34中，1为进料装置、101为第一插板阀、102为第二插板阀、2为滚筒、201为滚筒物料出口、202为耐高温透波层、203为金属导波管、3为托圈、4为齿圈、5为活动导管组件、501为分管、502为旋转接头、503为固定摆动管、6为出料装置、7为翻料板、8为温度传感器、9为电控柜、10为动力部件、11为主动齿轮、12为托轮、13为活动链条、14为分区隔板、141为隔板、142为活动挡板、143为活动连杆、144为连杆稳定部件、145为密封装置、146为连杆驱动装置、147为第二气相通孔、148为第二气相通孔、149为开口、15为配重平衡块、16为支撑辊、17为支撑架、18为直通式旋转接头、19为伸缩缸、20为铰接架、22为烟气加热夹套、221为热介质进口、222为热介质出口、23为热解气出口、24为烟气出口、25为电加热器、26为热解气高温裂解管、27为冷却夹套、271为冷却介质进口、272为冷却介质出口、28为组合式净化冷凝器、29为燃气风机、30为烟气净化设备、31为引风机、32为气体入口、 33为气体分布管、34为分段组件、35为蒸汽冷凝器、36为蒸汽引风机、37为燃烧设备、38为微波裂解催化材料、39为微波加热器、40为分段板、41为段间输送装置、42为挡板堰、43为驱动齿轮、44为齿轮拨杆、45为拨杆支架、46为拨杆扭簧、47为变速器、48为挡板、49蒸汽导出口、50为鼓风机、A为分段式摆动回转炉的转动轴线、B为滚筒的轴线。

具体实施方式

本发明的核心是提供了一种生物质或有机垃圾转化设备，在有效完成生物质或有机垃圾转化的前提下，简化了设备结构。

本发明还提供了一种生物质或有机垃圾转化工艺，能够一体式完成转化，简化了转化工艺。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明中的生物质或有机垃圾转化设备是对之前申请的且在自本申请的申请日之前还未公开的分段式摆动回转炉的具体应用。本发明采用两段式摆动回转炉，即在摆动式回转炉中通过分段组件34分割成两个相互独立的工况段。分段的定义为完全限制两个相邻工况段之间的气相物料流通，只允许固相物料通过。两段式摆动回转炉是基于摆动式回转炉(摆动式回转炉同样为之前申请且在自本申请的申请日之前未公开的技术方案)进行的改进，下面对摆动式回转炉进行简单的介绍，该摆动式回转炉包括滚筒2、进料装置1、出料装置6、驱动装置、支撑装置、摆动控制装置和检测控制装置。

如图18-图27所示，其中，滚筒2的两端分别是进料端和出料端，进料端和出料端的端面均封闭，且进料端高于出料端，优选地，滚筒2的轴线B与水平面之间的夹角为1°～15°。物料在滚筒2中可以依靠自重由进料端向出料端自行慢慢滑动，更加方便出料，且滑行速度适中，以完成各项工艺为准。

滚筒2进料端设置有进料口，进料口的轴线与回转炉的转动轴线A重合， 进料装置1与进料口进行转动密封连通，密封方式可以采用填料密封、机械密封等动静密封方式，进料口的横截面积小于进料端的横截面积，横截面为垂直于滚筒2轴线的平面，进料装置1固定不动，滚筒2可相对进料装置1转动，两者之间为动静密封，进料装置1的输送轴线(即滚筒2相对进料装置1转动的轴线，也即进料口的轴线)与回转炉的转动轴线A重合。

出料装置6连通设置于滚筒2的出料端，摆动式回转炉中与出料装置6相互转动密封配合的位置为滚筒物料出口201，物料从滚筒物料出口201排出滚筒2或出料装置6，滚筒物料出口201的横截面积小于出料端的横截面积，滚筒物料出口201的轴线与回转炉的转动轴线A重合，出料装置6的输送轴线(即滚筒物料出口201的轴线)与回转炉的转动轴线A重合。

驱动装置设置于滚筒2的外部，用于驱动滚筒2绕摆动式回转炉的转动轴线A往复摆动。

支撑装置设置于滚筒2的外部，用于转动支撑滚筒2绕摆动式回转炉的转动轴线A往复摆动。

摆动控制装置设置于滚筒2的外部，与驱动装置通过导线连接，用于控制驱动装置动作，通过控制驱动装置进而控制滚筒2往复摆动的弧度和频率，本实施例中，滚筒2往复摆动的弧度优选为60°～360°，更优选为180°～270°。

上述摆动式回转炉在工作时，如图23所示，通过进料装置1向滚筒2中输送物料，物料进入滚筒2后，滚筒2通过摆动控制装置控制驱动装置动作，摆动驱动装置驱动滚筒2往复摆动，滚筒2由支撑装置转动支撑，在滚筒2的倾斜角度作用下，以及滚筒2的往复摆动下，物料沿之字形轨迹逐渐向出料端移动，并在滚筒2内完成相应的工艺处理，最后从出料装置6中排出。

与现有技术中的回转炉相比，摆动式回转炉的滚筒2采用往复摆动结构，滚筒2只在一定弧度内往复摆动，并不做单一方向的连续旋转，因此，可以在滚筒2上直接安装需要与外部设备通过导线连接的传感器、电加热器或需要与外部设备通过管道连接的换热夹套等用于工艺处理的装置，且导线和管道不会缠绕在滚筒2上，不会阻碍滚筒2的正常摆动，更有利于垃圾、污泥、生物质等物料的处理。相对于现有技术中固定炉头和炉尾环绕滚筒的敞口两端的外圆周转动连接，本发明中的滚筒的两端封闭，进料装置1和出料装置6与滚筒2两端的转动密封面大大减小，可以采用普通的密封件进行密封，密封简单， 提高了密封性能。

本发明中的所应用的摆动式回转炉有两种结构形式，如图18-图27所示，图18-图20、图25中的摆动式回转炉为同心摆动回转炉，即摆动式回转炉的转动轴线A与滚筒2的轴线B重合，图21-图24、图27中的摆动式回转炉为偏心摆动回转炉，即摆动式回转炉的转动轴线A与滚筒2的轴线B不重合，滚筒2的轴线B绕偏心摆动回转炉的转动轴线A往复摆动；偏心摆动回转炉按照转动轴线A的位置分为两种形式，一种是如图27所示的筒内偏心摆动回转炉，筒内偏心摆动回转炉的转动轴线A位于滚筒2内部；另一种是如图21-图24所示的筒外偏心摆动回转炉，筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A位于滚筒2外部，本实施例优选转动轴线A位于滚筒2的外部下方，便于支撑装置、驱动装置和活动导管组件5的设置。同心摆动回转炉、筒内偏心摆动回转炉和筒外偏心摆动回转炉的结构大体相似，只是在滚筒2形状、驱动装置、支撑装置、出料装置6上有所不同。

如图23所示，进一步地，偏心摆动回转炉还设置有配重平衡块15，优选地，配重平衡块15的重心轴线和滚筒2的重心轴线相对摆动式回转炉的转动轴线A对称布置，用于滚筒2摆动时，提供平衡滚筒2的重力和惯性力，使滚筒2摆动更加省力，平稳。

如图1-图2所示，本发明实施例提供了一种生物质或有机垃圾转化设备，包括两段式摆动回转炉，两段式摆动回转炉除了与摆动式回转炉的滚筒2、进料装置1、驱动装置、支撑装置、摆动控制装置、检测控制装置、活动导管组件5、滚筒外部加热装置、温度传感器8、压力传感器、翻料板7、活动链条13等相同外(具体设置可参见已申请的但自本申请的申请日前还未公开的摆动式回转炉和分段式摆动回转炉)，在此基础上，为了实现摆动式回转炉的两段式分段，两段式摆动回转炉还包括设置于滚筒2内的一个分段组件34，分段组件34沿进料端至出料端将滚筒2分割成相互独立的第一工况段和第二工况段，且分段组件34连通第一工况段和第二工况段，并只允许固相物料通过，第一工况段内沿物料传输方向依次设置有干燥段Ⅰ和干馏炭化段Ⅱ，第二工况段内设置有炭焚烧段Ⅲ，干馏炭化段Ⅲ的气相区筒壁上设置有热解气出口 23，炭焚烧段Ⅲ的气相区筒壁上设置有烟气出口24；第一工况段的筒壁上设置有加热装置。

上述的生物质或有机垃圾转化设备在工作时，将物料送入滚筒2内，由于滚筒2的进料端高于出料端，且滚筒2绕两段式摆动回转炉的转动轴线A往复摆动，因此，物料在自重和滚筒2摆动的作用下由进料端沿之字形路线移动到出料端，由于滚筒2在一定弧度范围内往复摆动，物料在滚筒2内形成上部气相区和下部固相区，固相区为固体物料在滚筒2下部往复摆动的区域，而分段组件34只允许固相物料通过，而不允许气相物料通过，两个工况段之间相互独立，实现了分段，允许在每个工况段设置不同的工况，因此，第二工况段内的参与焚烧的含氧气体不能进入到第一工况段内，物料可以在第一工况段内的干燥段Ⅰ和干馏炭化段Ⅱ中进行隔氧干馏，如果有含氯成分的气体产生，则含氯气体混入热解气中从热解气出口23排出第一工况段，不会进入第二工况段，从而杜绝了含氯物质与含氧气体的接触，破坏了二噁英生成的前提条件，从而能够在一个设备中有效地转化生物质或有机垃圾，得到生物质油和燃气产品，简化了设备。

如图1和图2所示，对加热装置进行优化，在本实施例中，加热装置为设置于干燥段Ⅰ和干馏炭化段Ⅱ的筒壁外的烟气加热夹套22，烟气加热夹套22的外壁上设置有热介质进口221和热介质出口222。通过向烟气加热夹套22中通入热介质，如高温烟气、高温液体等，利用间壁传热的原理对干燥段Ⅰ和干馏炭化段Ⅱ内的物料进行加热。

进一步地，在本实施例中，烟气加热夹套22的热介质进口221与炭焚烧段Ⅲ上的烟气出口24连通，具体可通过固定管道连通。目的是将炭焚烧段Ⅲ焚烧物料产生的高温烟气作为热介质通入烟气加热夹套22中，实现设备的自身能源的利用，提高了热效率。

当然，烟气加热夹套22内的热介质也可以从外部其它设备中获得。如图2所示，生物质或有机垃圾转化设备还包括燃烧设备37，燃烧设备37为燃烧炉或燃烧器，燃烧设备37燃烧燃气、燃油等燃料得到高温烟气，燃烧设备37的排烟口与烟气加热夹套22的热介质进口222通过活动导管组件5连通。烟气加热夹套22内的高温烟气可以分别来自炭焚烧段Ⅲ或燃烧设备37，也可以同时来自炭焚烧段Ⅲ和燃烧设备37。

如图1和图2所示，为了对烟气加热夹套22内的烟气进行处理，本实施例中的生物质或有机垃圾转化设备还包括烟气净化设备30和引风机31，引风机31的进口与烟气加热夹套22的热介质出口222通过活动导管组件5连接，引风机31的出口与烟气净化设备30的进口连接。通过引风机31的抽吸作用，将烟气加热夹套22内的烟气送入烟气净化设备30中进行净化，净化后排放，保护环境。同时引风机31还可以将燃烧设备37中的高温烟气抽吸进入烟气加热夹套22内。

如图1和图2所示，对加热装置进一步优化，加热装置还包括设置于干馏炭化段Ⅱ的筒壁上的电加热器25，电加热器25通过导线与检测控制装置连接。电加热器25可以是电热丝加热器、电磁加热器、微波加热器或等离子加热器中的一种或多种组合，根据工艺需要选择合适的电加热器25。进一步通过电加热器25对干馏炭化段Ⅱ进行加热。检测控制装置控制电加热器25的启动、停止和加热程度。

如图1和图2所示，对第二工况段的炭焚烧段Ⅲ进行优化，在本实施例中，炭焚烧段Ⅲ的筒壁上设置有气体入口32，通过气体入口32向炭焚烧段Ⅲ内通入含氧气体；炭焚烧段Ⅲ的固相区内设置有气体分布管33，气体分布管33与气体入口32连通，气体分布管33的管壁上沿其轴线开设有多个出气孔331，出气孔331朝向滚筒2的内壁，且出气孔331的两侧设置有与该气体分布管33的径向断面垂直的挡板48，为了防止物料通过出气孔331进入气体分布管33中，在气体分布管33的出气孔331的两侧设置有两块挡板48，挡板48的长度方向与气体分布管33的轴线平行，挡板48与筒体内壁之间存在间隙，从而将出气孔331防护在两个挡板48之间，降低了物料进入气体分布管33的几率，同时，当物料覆盖气体分布管33时，在两个挡板48之间形成气体分布通道，气体流通顺畅，并从挡板48与筒体内壁的间隙处以及挡板48的两端敞口处流出。气体分布管33的数量根据工艺需求进行设定，在此不做具体限定。含氧气体通过气体分布管33通入炭焚烧段Ⅲ内，物料与含氧气体发生发生，实现物料的焚烧。

当然，气体分布管33可以是环形结构、直管结构等，在其上均匀设置有出气孔331。只要能够向炭焚烧段Ⅲ通入含氧气体即可。

进一步对炭焚烧段Ⅲ进行优化，在本实施例中，炭焚烧段Ⅲ的筒壁上还设置有电加热器25，电加热器25通过导线与检测控制装置连接。电加热器25 可以为电热丝加热器、电磁加热器、微波加热器或等离子加热器中的一种或多种组合，根据工艺需要选择合适的电加热器25。进一步通过电加热器25对炭焚烧段Ⅲ进行加热。检测控制装置控制电加热器25的启动、停止和加热程度。

为了方便对反应温度进行控制，本实施例中的两段式摆动回转炉还包括设置于第一工况段和第二工况段上的温度传感器8和/或压力传感器，温度传感器8和压力传感器通过导线与检测控制装置连接。检测控制装置根据温度传感器8检测到的相应工况段内的温度，控制烟气加热夹套22的热介质温度、电加热器25的加热程度、含氧气体的通入量等，实现相应工况段的温度控制。

如图1和图2所示，生物质或有机垃圾在第一工况段经过干燥和干馏炭化后，热解生成热解气，热解过程十分复杂，结果是大分子碳水化合物的键被打碎，析出大量挥发份(主要包括H₂、CO、CO₂、CH₄、焦油和其他碳氢化合物)进入热解气中，产生大量的焦油和燃气(对于含氯的有机物如垃圾等，有机物中的氯大部分在高温下以HCL和CL₂的形式脱除进入热解气中)。为了方便提取热解气中的燃气、焦油等有用物质，本实施例中的生物质或有机垃圾转化设备还包括组合式净化泠凝器28和燃气风机29，组合式净化冷凝器28通过活动导管组件5与第一工况段上的热解气出口23连通，燃气风机29与组合式净化冷凝器28的燃气出口连接。通过燃气风机29的抽吸作用，第一工况段内的热解气通过热解气出口23进入组合式净化冷凝器28中，完成热解气的净化冷却，热解气中的焦油、水蒸气被冷却成液态，热解气中的燃气得到净化，从组合式净化冷凝器28的燃气出口抽出，输送到其他需要燃气的地方。

如图2所示，为了利用热解气中的燃气，在本实施例中，将燃气风机29的出口与燃烧设备37的进口连接。即将组合式净化冷凝器28中净化热解气后得到的燃气通入燃烧设备37中，参与燃气的燃烧，得到高温烟气，高温烟气通入烟气加热夹套22中，对滚筒2内的物料进行间壁加热。从而将热解气中的燃气在干燥、干馏的过程中直接用于自身的热处理工艺，省去了热解气的输送、储存等设备，提高了热效率。当然，分离得到的燃气也可以用于其他地方，如用户采暖等。

如图2所示，对于含水率较高的生物质或有机垃圾物料，在干燥时产生较多的水蒸气，水蒸气进入热解气中，水蒸气在干馏的过程中，从100℃左右被 加热升高到500～700℃，消耗了大量的能源；如果先在干燥设备中干燥再在生物质或有机垃圾转化设备中干馏，则增加了设备数量和工艺过程的复杂性；况且热解气在后续冷凝净化时被冷凝分离下来，冷凝过程需要消耗大量冷量(冷却水量)，同时产生较多数量的冷凝黑液需要处理；同时，由于热解气中含有大量水蒸气，从炉中排出的热解气不能直接燃烧利用(影响燃烧效果：水蒸气一方面稀释了燃气浓度影响燃气燃烧，另一方面水蒸气参与燃烧过程中吸热影响火焰温度)。

为了解决上述的问题，本实施例的生物质或有机垃圾转化设备还包括设置于干燥段Ⅰ的气相区筒壁上的蒸汽导出口49，蒸汽导出口49通过活动导管组件5与蒸汽引风机36连通。通过蒸汽引风机36的抽吸作用，将干燥段Ⅰ加热物料产生的大量水蒸气预先从干燥段Ⅰ抽离出来，减少水蒸气进入后续的工艺段的量。干燥和干馏可以在一个设备中，简化了设备和工艺。

进一步地，本实施例中的生物质或有机垃圾转化设备还包括蒸汽冷凝器35，蒸汽冷凝器35设置于蒸汽导出口49和蒸汽引风机36之间，水蒸气从蒸汽导出口49排出，经过蒸汽冷凝器35冷却形成冷凝水和不凝气，不凝气通过蒸汽引风机36排出。保护了蒸汽引风机36不受高温损坏。

为了更好地实现干燥段Ⅰ的水蒸气预分离，在本实施例中，在蒸汽导出口49或连接蒸汽导出口49的蒸汽管道上设置温度传感器8，用于检测从干燥段Ⅰ抽离出来经过蒸汽导出口49的气体的温度；在蒸汽管道上或蒸汽引风机36的进口处设置调节阀，用于调节从蒸汽导出口49经过的气体流量。或者不设置调节阀，而是蒸汽引风机36采用变频引风机，通过变频引风机控制从蒸汽导出口49中经过的气体流量，通过控制气体流量使气体中成分为干燥段Ⅰ内的水蒸气。由于流量过大，干馏炭化段Ⅱ的干馏气体会补入水蒸气中，随水蒸气从蒸汽导出口49排出滚筒2。因此，需要控制调节阀的开度，控制从蒸汽导出口49的气体流量。调节阀的控制是根据温度传感器8对蒸汽导出口49的气体检测的温度进行的，由于干燥段Ⅰ的水蒸气的温度一般在100～120℃，而干馏炭化段Ⅱ产生的干馏气体温度一般大于180℃，当温度传感器8检测到的蒸汽导出口49的气体温度为100～130℃，则说明该气体主要为干燥段Ⅰ的水蒸气；当温度传感器8检测到的蒸汽导出口49的气体温度超过水蒸气的温度范围时，则说明气体中混入了干馏炭化段Ⅱ的干馏气体，需要将调节阀的开度减 小或改变变频引风机的工频。因此，通过调节阀和变频引风机控制蒸汽导出口49的气体流量使蒸汽导出口49的温度控制在100～130℃，更优选为110～120℃之间，从而实现含水率较高的物料在干燥段Ⅰ产生的水蒸气预分离。避免大量水蒸气随有机物料经历干馏过程的高温过程并进入干馏热解气中，从而降低了物料干馏过程的能耗，以及减少了干馏热解气中的水蒸气含量，相应减少了干馏热解气冷凝黑液的产量，提高了冷凝黑液的浓度，有利于冷凝黑液的资源化利用。

如图2所示，由于不凝气可燃，为了利用预分离水蒸气中冷凝分离得到的不凝气，在本实施例中，将蒸汽冷凝器35冷凝后得到的不凝气通入燃烧设备37中，得到高温烟气后通入烟气加热夹套22内。

如图1和图2所示，本实施例中的生物质或有机垃圾转化设备还包括设置于第一工况段内的若干分区隔板14，具体地，可在干燥段Ⅰ、干馏炭化段Ⅱ之间设置分区隔板14，还可以在每个工艺段内设置分区隔板14。优选地，分区隔板14的板面垂直于滚筒2的轴线，且分区隔板14的位于滚筒2的固相区的部位设置有开口149。设置分区隔板14的目的是为了将第一工况段分成若干温度区间，使滚筒2沿其轴线方向存在温度梯度，这样可以更好地实现传热，提高传热效率。分区隔板14上的开口位于滚筒2的固相区内，能够使固相物料和气相物料从开口处通过，进入下一温度区间。当然，也可以不设置分区隔板14，只是没有设置分区隔板14后的温度梯度明显，传热效果不如设置分区隔板14后的好。

如图9-图11，在干燥段Ⅰ和干馏炭化段Ⅱ之间优选地设置活动隔板组件，具体地，活动隔板组件包括隔板141、活动挡板142、活动连杆143、连杆驱动装置146、密封装置145和连杆稳定部件144。其中，隔板141用于固定于两段式摆动回转炉的滚筒2内，隔板141上设置有开口149，开口149位于滚筒2内的固体物料运动区域内，固体物料可通过开口149通过隔板141，隔板141的板面与滚筒2轴线之间的夹角为45°～135°，即在90°的正负倾斜45°范围内，夹角更优选为85°～95°；活动挡板142平行于隔板141的板面并紧贴隔板141的一侧板面设置，保持活动挡板142与隔板141之间的密封，活动挡板142可相对隔板141移动，用于封闭隔板141的开口149，活动挡板142的大小可完全覆盖隔板141的开口149；活动连杆143的一端连接于活动挡板142上，活动连杆143 的另一端可穿过滚筒2的筒壁，并与滚筒2筒体上的连杆驱动装置146连接，通过连杆驱动装置146驱动活动连杆143在滚筒2内穿进穿出；密封装置145设置于滚筒2筒壁的穿过活动连杆143的位置，通过密封装置145将活动连杆143与滚筒2筒壁之间的配合间隙进行密封，防止滚筒2内物料从该处泄露。密封装置145可采用填料密封装置、机械密封装置等；连杆稳定部件144设置于隔板141上，具体为圈状的限位结构，且活动套设于活动连杆143的外围，对活动连杆143的外围进行限位，防止因滚筒2的往复摆动使活动连杆143在移动的过程中向外围移动，进而提高活动挡板142的移动的稳定性和准确性，使活动挡板142能够对隔板开口149进行有效封闭；连杆驱动装置146为手动驱动装置或自动驱动装置，自动驱动装置与检测控制装置通过导线连接。通过检测控制装置控制连杆驱动装置146进行自动驱动，节省人力。进一步地，活动隔板组件还包括用于检测活动挡板142在滚筒2内的位置的位置传感器，位置传感器与检测控制装置通过导线连接。工作时，在活动挡板142在移动的过程中，通过位置传感器检测活动挡板142的位置信息，并将位置信息传递给检测控制装置，检测控制装置根据位置信息控制自动驱动装置进行驱动或停止，使活动挡板142到达指定位置。实现了活动隔板组件的自动化控制。通过活动隔板组件可以方便的控制干燥段Ⅰ和干馏炭化段Ⅱ的物料流动，使进入干馏炭化段Ⅱ的物料含水率低。同时可以比较好的控制干燥段Ⅰ和干馏炭化段Ⅱ的气相串流。

进一步地，如图1、图2和图25所示，在本实施例中，生物质或有机垃圾转化设备还包括设置于滚筒2内的若干活动链条13。活动链条13可以设置在滚筒2的内壁上，活动链条13一端固定在滚筒2内壁上，另一端不固定，或者两端均固定在滚筒2的内壁上，随着滚筒2的往复摆动，活动链条13在滚筒2内相对壁面不断滑动，一方面可以将附着在壁面上的物料清理下来，另一方面，活动链条13可以推动物料向出料端移动，方便物料的输送。活动链条13还可以加强筒壁向物料的传热。活动链条13还可以设置于分区隔板14上，活动链条13的两端分别固定于分区隔板14的两个板面上，活动链条13穿过分区隔板14的开口149，随着滚筒2的往复摆动，活动链条13可在开口149处往复摆动，防止分区隔板14堵塞；当然，穿过分区隔板14的活动链条13的两端还可以固定在滚筒2的上部筒壁上，或者一端固定在滚筒2的筒壁上，另一端固定在分 区隔板14的板面上，穿过分区隔板14的开口149的活动链条13可以悬空，也可以部分与滚筒2的内壁接触滑动，优选接触滑动，可防止物料结壁，提高传热效率。当然，活动链条13的安装形式并不局限于本实施例所列举的形式。

更进一步地，如图1、图2、图20和图25所示，本实施例中的生物质或有机垃圾转化设备还包括设置于滚筒2内的翻料板7，翻料板7的长度方向与滚筒2轴线平行，随着滚筒2的摆动，翻料板7将物料翻起，使物料充分打散。优选地，对于同心摆动回转炉和筒内偏心摆动回转炉，在出料端靠近出料装置6的位置设置翻料板7，可以更方便地将物料导向至出料装置6。而对于筒外偏心摆动回转炉，在出料端可以不设置翻料板7。

再进一步地，本实施例中的生物质或有机垃圾转化设备还包括设置于第一工况段和/或第二工况段的气相区筒体上的泄爆口。泄爆口为压力泄放装置，设置泄爆口的目的是为了防止设备爆炸。具体地，泄爆口由爆破片和夹持器(或支撑圈)组成，爆破片通过夹持器或支撑圈固定于第一工况段和/或第二工况段的气相区筒体上，爆破片具有预定的爆破压力值，当相应工况段内的压力达到预定的爆破压力值时，爆破片破裂或脱落，释放工况段的压力，从而防止设备爆炸。根据滚筒2的大小设置合适大小和数量的泄爆口。爆破片泄爆装置为成熟的技术，可以直接购买，在此不再赘述。

以上实施例所描述的生物质或有机垃圾转化设备用于将生物质或有机垃圾转化为热解气和生物质油，其工艺过程具体为：两段式摆动回转炉运行时，滚筒2按顺时针方向和逆时针方向交替转动运行，待处理的生物质或有机垃圾(以下简称物料)通过进料装置1输送到滚筒2内，物料随着滚筒2的摆动旋转在滚筒2内翻滚滑动并沿着坡度向出料端呈之字形路线移动，在滚筒2内壁一端固定的活动链条13随物料滑动，可防止物料粘壁，并能提高传热效率；启动电加热器25或燃烧设备37，将干馏炭化段Ⅱ的物料加热，物料在移动过程中先后经过干燥段Ⅰ、干馏炭化段Ⅱ，被烟气加热夹套22中的750～1100℃的高温烟气加热干燥、干馏热解炭化升温到400～600℃；热解过程十分复杂，结果是大分子碳水化合物的键被打碎，析出大量挥发份(主要包括H₂、CO、CO₂、CH₄、焦油和其他碳氢化合物)进入热解气中，产生大量的焦油(生物质油)、水蒸气和燃气；对于有机垃圾，PVC类高氯树脂是垃圾中的最主要 的氯源，在500～600℃隔氧热解过程中，PVC类树脂中的氯以HCL或CL₂的形式析出进入气相，完成了垃圾的脱氯炭化。热解气与干馏炭分离后在燃气风机29的抽吸作用下从热解气出口23排出滚筒2；干馏炭顺着坡度移动进入第一工况段的出料端，通过分段组件34进入第二工况段的炭焚烧段Ⅲ内，干馏炭在第二工况段内与通入的含氧气体发生燃烧反应(当温度不够影响燃烧时，可启动该段的电加热器25助燃，达到燃烧温度时关闭电加热器25)，通过温度传感器8监测和调节气体入口32的阀门开度来控制通入炭焚烧段Ⅲ的含氧气体的量或通过第二工况段的电加热器25来控制炭焚烧段Ⅲ的温度，炭焚烧段Ⅲ产生的高温(750～1100℃)烟气从烟气出口24排出第二工况段后进入第一工况段的烟气加热夹套22内加热物料，干馏炭燃烧后的灰渣移动进入出料端，通过设置于第二工况段的出料端的出料装置6排出回转炉。

热解气从回转炉抽出来后进入组合式净化冷凝器28；热解气在组合式净化冷凝器28中被冷却水降温至30～50℃，热解气中的生物质焦油、水蒸气被冷凝成液态分离(当处理含氯有机物如垃圾时，需要用碱水洗涤燃气，以去除燃气中的氯化物)；组合式净化冷凝器28净化后得到干净的燃气，燃气风机29将燃气送出至用户或燃烧设备37，燃气风机29的抽吸使回转炉内保持10～200Pa负压。

当热解气中不含氯化物时，从回转炉抽出来的热解气可不经冷凝(但需要冷却到燃气风机29工作温度，一般为200～300度)直接用于燃烧设备37，其优点是燃气的热量可以充分利用、同时燃气中的焦油可以参与燃烧，提高了热效率。(此时如果水蒸气已经在干燥段Ⅰ通过预分离，则燃烧效果更佳)。

燃烧设备37的高温烟气接入烟气加热夹套22或第二工况段的炭焚烧段Ⅲ内。

干馏炭化温度通过控制炭焚烧温度和/或燃烧设备37的烟气温度和/或干馏炭化段Ⅱ的电加热器25来控制。

高温烟气在烟气加热夹套22中从干馏炭化段Ⅱ向干燥段Ⅰ流动，物料经进料装置1推送，从进料端进入回转炉后，沿坡向经干燥段Ⅰ向干馏炭化段Ⅱ移动，烟气与物料逆向移动、间壁传热，使物料逐步升温到400～600℃；高温烟气则逐步换热量降到120～300℃，在引风机31的抽吸作用下从烟气加热夹套出口222抽出，进入烟气净化设备30净化后排放。

以上所描述的生物质或有机垃圾转化设备用于将生物质或有机垃圾转化为燃气和生物质油。在以下的实施例中，将介绍第二种生物质或有机垃圾转化设备，用于将生物质或有机垃圾转化为低生物质油含量的燃气，以下简称第二种转化设备，如图1和图2所示，第二种转化设备在上述第一种转化设备的基础上，还包括设置于第二工况段内的热解气高温裂解管26，热解气高温裂解管26的一端固定于分段组件34上且与第一工况段的气相区连通，热解气高温裂解管26的另一端密封穿过滚筒2的出料端的端面并伸出出料端的端面外部；热解气高温裂解管26的伸出端与组合式净化冷凝器28的进口通过活动导管组件5连接。即热解气高温裂解管26沿轴向贯穿第二工况段的炭焚烧段Ⅲ。

第二种转化设备的工作过程与第一种转化设备基本相同，不同的是热解气的流向，物料在第一工况段热解得到的热解气不通过热解气出口排出，而是在燃气风机29的抽吸作用下进入热解气高温裂解管26中，热解气在热解气高温裂解管26通过时，被炭焚烧段Ⅲ的高温间壁加热到600～900℃，热解气中的焦油与水蒸气发生裂解反应(C_nH_m+H₂O→CO+H₂)，热解气中的焦油含量降低，焦油进一步转化为燃气。热解气从热解气高温裂解管26中排出后进入组合式净化冷凝器28，将剩余的少量焦油和水蒸气冷凝，得到净化的燃气，送到燃烧设备37或用户等地方。

对第二种转化设备进一步优化，如图1和图2所示，第二种转化设备还包括设置于热解气高温裂解管26的伸出滚筒2外部的管壁上的冷却夹套27，设置冷却夹套27的部分为冷却段Ⅴ，冷却夹套27的外壁上设置有冷却介质进口271和冷却介质出口272。冷却夹套27内通入冷却介质后，对经过高温裂解的热解气进行间壁冷却，冷却到400～600℃，之后再进入组合式净化冷凝器28中进行冷凝净化。

冷却介质可以是气态或液态，优选地，冷却介质采用含氧气体，在冷却夹套27的外壁上设置鼓风机50，鼓风机50与冷却介质进口271连接，且将冷却介质出口272与炭焚烧段Ⅲ的气体入口32连通。热解气被冷却夹套27中的含氧气体逆流冷却，同时含氧气体在冷却热解气过程中被加热到300～600℃，然后通过鼓风机50的推送作用下进入炭焚烧段Ⅲ参与炭的焚烧。利用了热解气 的余热，进一步提高了热效率。

当第二种转化设备采用筒外偏心摆动回转炉时，即两段式摆动回转炉的转动轴线A位于滚筒2外部时，为了更进一步地降低热解气中生物质油的含量，得到高品质的燃气，如图3所示，在第二种转化设备的基础上，还包括微波裂解段Ⅳ，微波裂解段Ⅳ属于第二工况段的一部分，且位于炭焚烧段Ⅲ的出料端端面与冷却夹套27之间，微波裂解段Ⅳ内填充有颗粒状或蜂窝状的焦油裂解催化材料38，微波裂解段Ⅳ的筒壁上设置有微波加热器39，微波加热器39通过导线与检测控制装置连接，微波裂解段Ⅳ与热解气高温裂解管26连通，即热解气高温裂解管26分成两段，第一段贯穿炭焚烧段Ⅲ内，第一段的出口与微波裂解段Ⅳ相通，第二段位于微波裂解段Ⅳ的出料端外部，第二段的进口与微波裂解段Ⅳ相通。

设置微波裂解段Ⅳ的转化设备的工作过程是：热解气在炭焚烧段Ⅲ中的热解气高温裂解管26中分解后进入微波裂解段Ⅳ，热解气被微波加热器39加热到800～1200℃，热解气中的焦油与水蒸气发生快速裂解反应(C_nH_m+H₂O→CO+H₂)，得到焦油含量更低的热解气。热解气离开微波裂解段Ⅳ后进入设置有冷却夹套27的热解气高温裂解管26中，热解气被冷却夹套27中的含氧气体逆流冷却到400～600℃，最后进入组合式净化冷凝器28。微波场和催化剂相互作用，在催化剂内部直接产生高温热点效应、等离子效应等，促进含焦油的热解气和催化剂之间的非均相反应，提高了催化剂中的碱金属及碱土金属对焦油的催化裂解活性。微波加热技术与传统的加热技术相比，它不需要由表及里的热传导，而是通过微波在催化剂内部的能量吸收来加热，具有升温速度快、加热效率高、易于控制等优点。与传统加热方法相比，微波加热下，达到同样的转化率，催化剂还具有较低的反应温度，节省能源。

如图33和图34所示，微波加热器39的安装结构有两种形式，一种如图33所示，微波加热器39直接安装在筒壁上，用于安装微波加热器39的筒体部位的材料为耐高温透波材料，即在滚筒2的需要安装微波加热器39的位置设置有与滚筒2内部连通的安装孔，安装孔内密封安装有耐高温透波层202(如陶砖、硅砖、耐热玻璃钢等)，耐高温透波层202作为筒体的一部分，耐高温透波层202的内表面即为滚筒2的内壁面，微波加热器39安装在耐高温透波层202的外 表面上，以便微波穿过筒壁进入滚筒2内加热物料，微波加热器39通过导线与检测控制装置连接，用于向微波加热器39通电并控制供电量。该安装结构可适用于加热温度较低的工况。

另一种微波加热器39的安装结构如图34所示，微波加热器39通过金属导波管203固定于滚筒2的筒壁上，即在滚筒2的筒壁上设置有与滚筒2内部连通的金属导波管203，微波加热器39固定于金属导波管203的远离筒壁的一端，金属导波管203为圆管、方管等管壁封闭的金属管，微波加热器39产生的微波经过金属导波管203的管腔传递到滚筒2内部，加热物料，金属导波管203可防止微波外泄，且金属导波管203将微波加热器39与滚筒2的筒壁远离，可防止微波加热器39被滚筒2的筒壁加热损坏。该安装结构适用于加热温度较低或较高的工况。

作为优化，如图34所示，在本实施例中，金属导波管203内还设置有耐高温透波层202，耐高温透波层202将金属导波管203隔断，使滚筒2内的高温气体或高温固体不能通过金属导波管203与微波加热器39接触，而微波可通过耐高温透波层202进入滚筒2内部。耐高温透波层202可以是陶砖、硅砖、镁砖或高铝砖等。耐高温透波层202可以设置于金属导波管203内部的任意位置，如中间位置、与筒壁连接的位置等，只要能够阻隔滚筒2内的高温气体和固体即可。耐高温透波层202的数量在此不做限定，可以是一层、两层。三层或更多层。该设置结构适用于加热温度较高的工况，能够进一步防止微波加热器39被高温损坏。

本发明提供了几种分段组件34，第一类分段组件34包括分段板40和段间输送装置41，该分段组件34适用于筒外偏心摆动回转炉，分段板40设置于滚筒2内，分段板40的板面与滚筒2轴线之间的夹角为45°～135°，夹角更优选为85°～95°。分段板40的边缘与滚筒2的内壁密封连接，通过分段板40将滚筒2分隔成两个相互独立的工况段。段间输送装置41的两端分别与分段板40所分隔而成的两个工况段连通，且段间输送装置41的输送轴线与两段式摆动回转炉的转动轴线A重合，用于将滚筒2的第一工况段的固相区内的物料输送至第二工况段内。

第一类分段组件的作用是，固相区的固体物料在移动的过程中，可以且 只能通过段间输送装置41进入第二工况段，而将气相区的物质阻隔在第一工况段内，两个工况段相互独立，物料在每个工况段的不同工况下完成相应的工艺。

如图4所示，本实施例提供了一种具体的分段板40和段间输送装置41，滚筒2上设置有分段板40的筒体段的横截面延伸至两段式摆动回转炉的转动轴线A，段间输送装置41位于滚筒2内，且密封穿插于分段板40的底部，段间输送装置41的进口和出口分别位于滚筒2内的两个工况段的固相区内。固体物料直接在滚筒2内进入段间输送装置41，通过段间输送装置41输送到第二工况段内。此过程中，由于固体物料始终填满段间输送装置41，因此，气相物料不同通过段间输送装置41，实现了分段。

如图5、图7和图8所示，本实施例提供了另一种具体的分段板40和段间输送装置41，滚筒2上设置有分段板40的筒体段的横截面不需要延伸至两段式摆动回转炉的转动轴线A上，而是将段间输送装置41设置于滚筒2的外部，段间输送装置41的进口和出口分别与两个工况段的固相区筒壁连接。即在第一工况段的靠近出料端的固相区筒壁上开设出料孔，将段间输送装置41的进口与该出料孔通过管道连接，在第二工况段的靠近进料端的固相区筒壁上开设进料孔，将段间输送装置41的出口与该进料孔通过管道连接，段间输送装置41的输送轴线与两段式摆动回转炉的转动轴线A重合。工作时，第一工况段的固体物料从出料孔进入段间输送装置41中，固体物料被段间输送装置41输送到第二工况段内，随着滚筒2的摆动，段间输送装置41内的固体物料通过进料孔进入第二工况段内。此过程中，由于固体物料始终填满段间输送装置41，因此，气相物料不同通过段间输送装置41，实现了分段。

进一步地，在本实施例中，段间输送装置41为段间螺旋输送机或段间活塞输送机。如图4、图5、图7和图8所示，段间螺旋输送机和段间活塞输送机的输送轴线与两段式摆动回转炉的转动轴线A重合。如图4、图5和图7所示，段间螺旋输送机为圆管结构，对于设置于滚筒2内的段间输送装置41，则段间螺旋输送机的圆管固定于滚筒2内，且圆管密封穿插固定于分段板40的底部，圆管内设置有螺旋机构，螺旋机构在圆管内相对圆管旋转，螺旋机构的旋转方向为使物料从第一工况段移动到第二工况段，段间螺旋输送机的进口位于第一工况段内的固相区内，段间螺旋输送机的出口位于第二工况段内的固相 区内，段间螺旋输送机通过螺旋机构将物料输送到滚筒2内。对于设置于滚筒2外的段间输送装置41，则段间螺旋输送机的圆管固定于滚筒2外，圆管上设置进口和出口，分别与第一工况段的筒壁上的出料孔和第二工况段的筒壁上的进料孔通过管道连接，螺旋机构在圆管内可旋转，固体物料通过螺旋机构输送到第二工况段内。

在本实施例中，段间螺旋输送机由电动机或液压马达驱动，即段间螺旋输送机的螺旋机构与电动机或液压马达驱动连接，通过控制电动机或液压马达的转动方向实现螺旋机构将固体物料输送至第二工况段，优选地，电动机或液压马达通过减速器与螺旋机构连接，以使螺旋机构具有合适的速度。或者段间螺旋输送机由滚筒2的自身摆动提供驱动力，具体地，如图6所示，段间螺旋输送机的螺旋机构的驱动端固定有驱动齿轮43，在滚筒2以外设置有拨杆支架45，拨杆支架45可以固定在地面上或两段式摆动回转炉的基座上，拨杆支架45上转动安装有齿轮拨杆44，齿轮拨杆44的自由端与驱动齿轮43形成单向棘轮结构，且齿轮拨杆44与拨杆支架45转动连接的部位设置有拨杆扭簧46，拨杆扭簧46对齿轮拨杆44施加弹力，使齿轮拨杆44的自由端始终与驱动齿轮43的齿单向啮合。

工作时，以图6中的方向为例进行说明，当滚筒2沿顺时针方向摆动时，由于段间螺旋输送机的输送轴线与两段式摆动回转炉的转动轴线A重合，且段间螺旋输送机的圆管与滚筒2固定，则段间螺旋输送机整体顺时针转动，由于段间螺旋输送机的螺旋机构和驱动齿轮43固定，因此，驱动齿轮43也顺时针转动，此时，齿轮拨杆44与驱动齿轮43的齿未咬合，驱动齿轮43相对齿轮拨杆44继续顺时针转动，齿轮拨杆44不对驱动齿轮43施加驱动力，螺旋机构和圆管相对静止，段间螺旋输送机不工作。而当滚筒2沿逆时针方向摆动时，段间螺旋输送机随之逆时针转动，此时，驱动齿轮43的齿与齿轮拨杆44咬合，在齿轮拨杆44作用下，驱动齿轮43静止不动，而此时圆管继续逆时针转动，因此，使得圆管相对螺旋机构逆时针转动，由于螺旋机构在圆管内转动时，可以输送固体物料，此时螺旋机构的输送方向为从第一工况段向第二工况段移动，从而实现滚筒2只在逆时针方向摆动时输送固体物料，而在顺时针摆动时不输送固体物料，且不会使段间螺旋输送机反向输送固体物料。当然，也可以设置为当滚筒2顺时针摆动时输送物料，逆时针摆动不输送物料。

如图7所示，优选地，在段间螺旋输送机的螺旋机构与驱动齿轮43之间还设置有变速器47，用于将滚筒2的摆动速度进行增速后驱动螺旋机构，以更好地实现物料输送。具体地，变速器47固定于滚筒2或段间螺旋输送机的圆管上，且变速器47的输入轴和输出轴的轴线均与两段式摆动回转炉的转动轴线A重合，变速器47的输入轴与驱动齿轮43固定连接，变速器47的输出轴与螺旋机构固定连接，且变速器47的输入轴的转速小于输出轴的转速，达到增速的目的，具体传动比根据螺旋机构的工作速度而定。当进行固体物料输送时，驱动齿轮43被齿轮拨杆44顶住不动，即变速器47的输入轴不动，而变速器47随段间螺旋输送机的圆管一起绕轴线转动，即变速器47壳体相对变速器47输入轴转动，则变速器47输出轴被加速驱动，最终加速驱动螺旋机构相对圆管转动，将滚筒2摆动的速度增速后用于驱动螺旋机构，提高了固体物料输送的速度。当然，也可以不设置变速器47，只是滚筒2摆动的速度直接驱动螺旋机构转动，固体物料的输送速度较慢。

进一步地，当段间螺旋输送机利用滚筒2自身摆动驱动时，还可以设置离合装置，用于使驱动齿轮43和齿轮拨杆44之间实现啮合和分离。当需要进行工况段之间的固体物料输送时，通过离合装置将驱动齿轮43和齿轮拨杆44啮合。当不需要进行固体物料输送时，通过离合装置将驱动齿轮43和齿轮拨杆44分离，便于工艺控制。

如图8所示，在本实施例中，段间输送装置41为段间活塞输送机，段间活塞输送机通过电动缸、气动缸或液压缸驱动段间活塞输送机的活塞往复移动。通过活塞的往复移动将固体物料从第一工况段推送到第二工况段。为了更好地防止气相物料通过段间活塞输送机，在本实施例中，在段间活塞输送机的进口和出口均设置插板阀。当固体物料从第一工况段进入段间活塞输送机时，打开进口处的插板阀，关闭出口处的插板阀，之后关闭进口处的插板阀，打开出口处的插板阀，再推动活塞，这样可以防止活塞推料时物料被挤回第一工况段，物料移动完毕后，关闭出口处的插板阀(防止活塞回退时回料)，打开进口处的插板阀，活塞被拉回，物料通过进口再次进入段间活塞输送机。当然，也可以不设置插板阀，只要保证段间活塞输送机在输送的过程中被固体物料填满即可。类似地，段间螺旋输送机也可以设置插板阀，以更好地实现固体物料密封。

本发明实施例提供了第二类分段组件34，第二类分段组件34均适用于同心摆动回转炉、筒内偏心摆动回转炉和筒外偏心摆动回转炉。其中，第二类分段组件34中的一种结构形式如图12所示，包括一个活动隔板组件和一个挡板堰42。

挡板堰42固定于滚筒2的固相区内，挡板堰42具有一定的高度，挡板堰42的板面与滚筒2轴线之间的夹角为45°～135°，夹角更优选为85°～95°，用于增加位于挡板堰42的背向滚筒2出料端一侧的固体物料的堆积高度和停留时间，即增加挡板堰2的上游滚筒段的固体物料的堆积高度和停留时间。挡板堰42设置于活动隔板组件的面向出料端的一侧，挡板堰42对应该活动隔板组件的隔板141的开口149位置设置，挡板堰42的高度高于隔板141的开口149高度，通过活动隔板组件的自动驱动装置、摆动控制装置的位置传感器和检测控制装置实现分段。

一个活动隔板组件与一个挡板堰42实现分段的具体操作为：位置传感器检测滚筒2的摆动位置信息，当检测到滚筒2摆动到隔板141的开口149位于较低位置时，此时固体物料位于开口149位置，位置传感器将此位置信息传递给检测控制装置，检测控制装置控制活动隔板组件的自动驱动装置驱动，将开口149打开，固体物料可以通过开口149，由于开口149的面向出料端的一侧被邻近开口149设置的挡板堰42阻挡，只有当固体物料在开口149处的堆积高度高于挡板堰42时才能通过，因此固体物料通过开口149的过程中，开口149始终被固体物料充满，因此，开口149只能允许固体物料通过，而气相物料无法通过开口149；当位置传感器检测到摆动式回转炉摆动到隔板141的开口149位于较高位置(即气相区)时，固体物料位于滚筒2的较低位置，而开口149可将隔板141两侧的气相区连通，此时，位置传感器将此位置信息传递给检测控制装置，检测控制装置控制自动驱动装置驱动，将开口149关闭，阻止气相区连通。可见，活动隔板组件在和挡板堰42配合时，通过位置传感器、检测控制装置可以只允许固体物料通过，而不允许气相物料通过，活动隔板组件实现了对滚筒2的分段。

如图13-图17所示，第二类分段组件34的第二种结构形式包括至少两个分区隔板14和至少一个挡板堰42，分区隔板14和挡板堰42相互邻近设置，分区隔板14的开口149彼此相互错开，图13-图16给出了三个分区隔板14配合使用的 情况，当然，分区隔板14还可以两个、四个或更多个配合使用。每个分区隔板14的面向出料端的一侧邻近设置有一个挡板堰42，挡板堰42对应分区隔板14的开口149设置，且挡板堰42的高度高于开口149的高度。或者只在靠近出料端(图中显示为每个分段隔板组的最右侧)的一个分区隔板14的面向出料端的一侧邻近设置一个挡板堰42，且挡板堰42对应该分区隔板14的开口149位置设置，挡板堰42的高度高于分区隔板14的开口149的高度。如图13-16所示，以三个分区隔板14和一个挡板堰42配合为例进行说明，当固体物料通过第一个分区隔板14的开口149后，由于第二个分区隔板14的开口149与第一个分区隔板14的开口149错开，当第一个分区隔板14的开口149摆动到气相区时，第二个分区隔板14的开口149位于固相区内，固体物料下落至第二个分区隔板14的开口149处，固体物料通过第二个分区隔板14的开口149，滚筒2继续摆动，当第二个分区隔板14的开口149摆动到气相区时，固体物料下落至第三个分区隔板14的开口149处，固体物料通过第三个分区隔板14的开口149，由于第三个分区隔板14的开口149后方设置有挡板堰42，因此，固体物料在第三个分区隔板14的开口149处堆积，将第三个分区隔板14的开口149封闭，从而通过固体物料自身对分区隔板14的开口149形成一定的封闭作用，不管滚筒2摆动到什么角度，三个分区隔板14的开口149至少有一个封闭，气相物料不能通过开口149，而只允许固体物料通过，从而实现了滚筒2的分段。当然，如图17所示，在相邻分区隔板14之间均设置一个挡板堰42，同样能够实现滚筒2的分段，原理同上，在此不再赘述。

如图17所示，在本实施例中，第二类分段组件34的第三种结构形式由相互邻近设置的至少一个活动隔板组件、至少一个分区隔板14和至少一个挡板堰42组成，活动隔板组件和分区隔板14的开口149彼此相互错开。每个分区隔板14和每个活动隔板组件的隔板141的面向出料端的一侧均邻近设置有一个挡板堰42；或者挡板堰42只设置于分段隔板组的靠近出料端的一侧(图中显示为最右侧)，如果最右侧为活动隔板组件，则挡板堰42设置于该活动隔板组件的后方，如果最右侧为分区隔板14，则挡板堰42设置于该分区隔板14的后方。且上述两种设置中，挡板堰42均对应开口149位置设置，挡板堰42的高度高于开口149的高度。工作原理和多个分区隔板14的组合相同，在此不再赘述，相比于多个分区隔板14的组合，本实施例中由于设置有活动隔板组件， 因此，可以控制活动挡板142的开启和闭合或开度，在进行分段的同时，控制位于分段隔板组之前的滚筒段内的固体物料的停留时间，满足工艺需求。

如图17所示，在本实施例中，第二类分段组件的第四种结构形式只由多个活动隔板组件组成。即包括相互邻近设置的至少两个活动隔板组件。不管滚筒2摆动到什么角度，通过活动隔板组件的开口149的交替打开和封闭，并且保证至少有一个开口149封闭，则气相物料就不能通过该分段隔板组的开口149，而只允许固体物料通过，实现了分段。

进一步地，第二类分段组件的第四种结构形式还可以与挡板堰42配合使用。即第四种结构形式包括相互邻近设置的至少两个活动隔板组件和至少一个挡板堰42，且活动隔板组件的开口149彼此相互错开，保持隔板141的开口149打开，每个活动隔板组件的面向出料端的一侧均邻近设置一个挡板堰42；或者只在靠近出料端的一个活动隔板组件的面向出料端的一侧邻近设置有一个挡板堰42。且上述两种情况中的挡板堰42均对应该活动隔板组件的开口149位置设置，挡板堰42的高度高于活动隔板组件的开口149的高度。其工作原理和多个分区隔板14组成的分段组件34相同，在此不再赘述。

如图13和图17所示，第二类分段组件还可以设置于滚筒2的扩径工艺段内，且挡板堰42可以通过扩径工艺段的变径台阶替代，只要变径台阶的高度高于第二类分段组件的开口149的高度即可，如图13和图17所示，通过变径台阶对开口149处的物料进行封闭阻挡；或者将挡板堰42设置于变径台阶上，由挡板堰42和变径台阶共同阻挡开口149处的固体物料。根据具体工艺需要进行设置，在此不做具体限定。

如图1、图2、图4、图5、图18、图20-图22、图28所示，本实施例提供了一种具体的进料装置1，进料装置1可以是螺旋进料输送机或活塞进料机。如图1、图2、图4、图5、图18、图20-图22所示，螺旋进料输送机为圆管结构，圆管内设置有螺旋机构，进料装置1的一端开设有开口朝上的料仓，对于同心摆动回转炉和筒内偏心摆动回转炉，螺旋进料输送机的圆管与滚筒2的进料端的端面转动密封连接，圆管可通过直通式旋转接头(直通式旋转接头为一种动静密封连接件)与进料端的端面转动连接，且螺旋进料输送机的输送轴线与滚筒2的转动轴线重合。如果采用活塞进料机，其结构与图28中的结构相同， 则活塞进料机的输送管同样与滚筒2的进料端的端面通过直通式旋转接头转动密封连接，且活塞进料机的输送管的输送轴线与滚筒2的转动轴线重合，活塞进料机通过往复移动的活塞将物料推送进入滚筒2内。不论采用何种进料装置1，始终保持输送管内有一部分被物料充满，形成气阻，防止滚筒2内气体由进料装置1窜至滚筒2外，或滚筒2外空气从进料装置1进入滚筒2内；为了更好地实现密封，在活塞进料机的料仓处设置第一插板阀101，在活塞进料机的输送管上设置第二插板阀102，其工作方式和段间活塞输送机类似，在此不再赘述。

上述的进料装置1的输送管与滚筒2的进料端的端面进行转动密封连接，与现有回转炉中的炉头环绕滚筒一端的大面积密封面相比，本发明中的进料装置1与滚筒2的转动密封面小，仅仅只需要普通的填料密封或密封圈便可满足密封要求，密封简单，降低了密封成本，不易漏风。保证了滚筒2内物料的反应质量。

以上的进料装置1同样适用于偏心摆动回转炉，对于筒内偏心摆动回转炉，进料装置1的结构和安装方式与同心摆动回转炉的相同；对于筒外偏心摆动回转炉，如图21所示，滚筒2的进料端的端面可延伸至转动轴线A，在该端面上开设进料口，进料装置1的输送管可与延伸至转动轴线A处的端面通过直通式旋转接头18转动密封连接；或者滚筒2的进料端端面不延伸至转动轴线A，而是在进料端的筒体连接一个管道，管道上具有进料口，进料装置1与该管道上的进料口转动密封连接，如图28所示，只要进料装置1的输送轴线与回转炉的转动轴线A重合即可，在此不再赘述。

如图18、图20所示，本实施例提供了一种同心摆动回转炉的出料装置6，出料装置6为螺旋出料输送机，螺旋出料输送机的输送管与滚筒2的出料端的端面转动密封连接，且输送管与滚筒2的轴线B重合，则滚筒物料出口201设置于出料端的端面上，螺旋出料输送机的输送管固定不动，滚筒2相对其转动。输送管位于滚筒2内的部分，其上部开设有出料槽，物料在滚筒2内翻转上来，并从出料槽进入输送管，最终排出输送管。

如图21、图22、图27、图29-图32所示，本实施例提供了三种偏心摆动回转炉的出料装置6，筒内偏心摆动回转炉的出料装置6采用与同心摆动回转炉相同的螺旋出料输送机，为了方便出料，在滚筒2内靠近螺旋出料输送机的固 体物料移动区域设置翻料板7。筒外偏心摆动回转炉除了可采用与同心摆动回转炉相同的螺旋出料输送机外，筒外偏心摆动回转炉的出料装置6还可以为活塞出料机或出料管道。如图29所示，筒外偏心摆动回转炉的出料装置6为螺旋出料输送机，螺旋出料输送机的位于滚筒外部的输送管可与滚筒2的出料端的延伸至转动轴线A的端面通过直通式旋转接头18转动密封连接，此种情况下，滚筒物料出口201设置于延伸的出料端端面上；或者滚筒2的出料端端面不延伸至转动轴线A，螺旋出料输送机的输送管与设置于出料端的筒体上的一根管道通过直通式旋转接头18转动密封连接，则滚筒物料出口201为该管道的管口。如图30所示，筒外偏心摆动回转炉的出料装置6为活塞出料机，活塞出料机的输送管与滚筒2的出料端的筒体连通，且活塞出料机的输送轴线与筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A重合。活塞出料机的输送管的出口与外部固定出料管601通过直通式旋转接头18转动密封连接，则滚筒物料出口201为活塞出料机的输送管出口。滚筒2内靠近出料端的筒体内壁上设置有活动链条13，滚筒2的筒体与出料装置6连接的部位为斜坡，物料通过斜坡滑入出料装置6中，最终被排出。

如图31所示，另一种筒外偏心摆动回转炉的出料装置6为出料管道，本实施例列举两种出料管道的设置形式，一种是滚筒2的出料端的端面延伸至转动轴线A，在滚筒2的出料端的端面上开设滚筒物料出口201，滚筒物料出口201靠近出料端的端面的下部设置，且滚筒物料出口201的轴线与筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A重合，滚筒2的固相区筒壁与滚筒物料出口201通过斜坡过渡相接，便于固体物料沿斜坡滑向滚筒物料出口201；出料管道与滚筒物料出口201转动密封连接，可通过直通式旋转接头18连接，出料管道为弯折管道，向下直角弯曲，斜坡和/或出料管道上设置有活动链条13。随着活动链条13的摆动，将物料送至滚筒物料出口201，并从出料管道排出。

另一种出料管道的设置形式如图32所示，滚筒2的出料端的端面不延伸至转动轴线A；在滚筒2的靠近出料端的固相区筒壁上开设下料口，下料口与下料管602连接，出料管道与该下料管602的出口转动密封连接，具体可通过直通式旋转接头18转动连接，则滚筒物料出口201为下料管602的的出口，出料管道的转动轴线与筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A重合。只要能够实现筒外偏心摆动回转炉的出料即可，并不局限于本实施例所列举的结构形式。

如图18所示，本发明实施例提供了一种具体的驱动装置和支撑装置，对于同心摆动回转炉，驱动装置为同心齿轮齿圈驱动装置，支撑装置为同心托轮托圈支撑装置；其中，同心托轮托圈支撑装置包括至少两组托圈3和托轮12，托圈3固定在滚筒2的外周壁上，托圈3的轴线与滚筒2的轴线B重合，托圈3的外圈表面与托轮12接触支撑，托轮12位于托圈3的下方，托轮12的转轴位置固定不动，一个托圈3至少对应一个托轮12，优选为两个托轮12，用于支撑滚筒2的转动，两组托圈3和托轮12优选地设置在靠近滚筒2两端的位置，支撑更加平稳。同心齿轮齿圈驱动装置包括至少一组齿圈4、主动齿轮11和动力部件10，齿圈4固定在滚筒2的外周壁上，齿圈4的轴线与滚筒2的轴线B重合，齿圈4与主动齿轮11啮合，主动齿轮11与动力部件10传动连接，动力部件10可以是电机或液压马达，动力部件10如果是电机，则主动齿轮11与电机通过减速机传动连接，动力部件10如果是液压马达，则主动齿轮11可以直接与液压马达连接或通过减速机传动连接。动力部件10与摆动控制装置通过导线连接，摆动控制装置控制动力部件10的转动方向，通过动力部件10驱动主动齿轮11往复转动，进而驱动齿圈4和滚筒2绕转动轴线A往复摆动。优选地，齿圈4可以由托圈3和齿形圈组成，即在托圈3的与其轴线垂直的任一侧面上固定齿形圈，齿形圈随托圈3一起转动，形成齿圈4，这样齿圈4的制造可以利用托圈3，降低了制造难度和制造成本，同时固定有齿形圈的托圈3还可以继续与托轮12配合支撑；或者齿形圈固定在托圈的外圈上，形成齿圈4。这种齿圈4的结构形式特别适用于偏心摆动回转炉，同心摆动回转炉同样使用。当然，齿圈4还可以单独制造，为一体结构。

如图19所示，本实施例提供了另一种同心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置，驱动装置为同心推杆驱动装置，支撑装置为同心托轮托圈支撑装置；其中同心托轮托圈支撑装置包括至少一组托圈3和托轮12；托圈3固定在滚筒2的外周壁上，且托圈3的轴线与滚筒2的轴线B重合；托轮12的外圈表面与托圈3支撑接触，托轮12位于托圈3的下部，托轮12的位置固定不同，用于转动支撑托圈3；一个托圈3优选地与两个托轮12啮合，更优选地，包括两组托圈3和托轮12，且分别位于滚筒2两端，支撑更加稳定。同心推杆驱动装置包括至少一个伸缩缸19，伸缩缸19的伸缩杆与滚筒2铰接，伸缩缸19的固定端与固定台铰接，通过伸缩杆的伸缩，带动滚筒2往复摆动。具体地，滚筒2的外壁上设 置有铰接架，铰接架沿滚筒2的径向向外伸出，伸缩缸19的伸缩杆铰接于铰接架的外端，从而可以避免伸缩杆在伸缩的过程中碰到滚筒2。本实施例优选采用两个伸缩缸19，铰接架相应为两个，且两个铰接架相对滚筒2的轴线B上下对称布置，两个伸缩缸19的伸缩杆分别与上下两个铰接架铰接，两个伸缩缸19的伸缩杆分别铰接于位于滚筒2两侧的固定台上，两个固定台之间的连线水平布置且相对同心摆动回转炉的转动轴线A对称，通过两个伸缩缸19的交替伸缩实现滚筒2的往复摆动。当然，伸缩缸19的数量还可以是一个、三个或者更多个，伸缩缸19的位置根据实际情况进行布置，并不局限于本实施例所列举的形式，只要能够实现滚筒2的往复摆动即可。

如图20所示，本实施例提供了第三种同心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置，驱动装置为至少一组同心托轮托圈驱动装置，支撑装置为多组同心托轮托圈支撑装置；其中，每组同心托轮托圈支撑装置包括托圈3和托轮12，托圈3固定在滚筒2的外周壁上，且托圈3的轴线与滚筒2的轴线B重合；托轮12的外圈表面与托圈3支撑接触，托轮12位于托圈3的下部，托轮12的位置固定不同，用于转动支撑托圈3；一个托圈3优选地与两个托轮12配合支撑，更优选地，包括两组托圈3和托轮12，且分别位于滚筒2两端，支撑更加稳定。同心托轮托圈驱动装置包括托圈3、托轮12和动力部件10，托圈3固定在滚筒2的外周壁上，且托圈3的轴线与滚筒2的轴线B重合；托轮12的外圈表面与托圈3支撑接触，托轮12位于托圈3的下部，托轮12的位置固定不同，用于转动支撑托圈3；一个托圈3优选地与两个托轮12配合支撑，动力部件10与托轮12传动连接，动力部件10驱动托轮12往复转动，通过托轮12与托圈3之间的静摩擦力带动托圈3往复摆动，进而使滚筒2往复摆动。

如图21所示，本实施例提供了一种偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置，驱动装置为偏心齿轮齿圈驱动装置，支撑装置为支撑辊支撑装置，支撑辊支撑装置只适用于筒外偏心摆动回转炉，因此与支撑辊支撑装置组合的驱动装置和支撑装置只适用于筒外偏心摆动回转炉；其中，偏心齿轮齿圈驱动装置包括齿圈4、主动齿轮11和动力部件10，齿圈4固定在滚筒2的外壁上，且齿圈4的轴线与偏心摆动回转炉的转动轴线A重合，齿圈4与主动齿轮11啮合，主动齿轮11与动力部件10传动连接，动力部件10和同心摆动回转炉的相同，在此不再赘述。动力部件10与摆动控制装置导线连接，摆动控制装置控制动 力部件10的转动方向，动力部件10带动主动齿轮11转动，主动齿轮11驱动齿圈4和滚筒2绕偏心摆动回转炉的转动轴线A往复摆动。支撑辊支撑装置包括至少两组支撑架17和支撑辊16，其中，支撑架17固定不动，支撑辊16转动连接在支撑架17上，且支撑辊16的转动轴线与偏心摆动回转炉的转动轴线A重合，滚筒2的底部与支撑辊16固定连接，且配重平衡块15固定在支撑辊16上，优选地，配重平衡块15的重心轴线与滚筒2的重心轴线相对偏心摆动回转炉的转动轴线A对称布置，也可不对称设置，两组支撑架17和支撑辊16优选地分别靠近滚筒2的两端设置，使支撑更加平稳。

如图22所示，本实施例提供了另一种偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置，驱动装置为偏心齿轮齿圈驱动装置，支撑装置为偏心托轮托圈支撑装置，该驱动装置和支撑装置的组合可适用于筒内偏心摆动回转炉和筒外偏心摆动回转炉。其中，偏心齿轮齿圈驱动装置包括齿圈4、主动齿轮11和动力部件10，本实施例中的偏心齿轮齿圈驱动装置与图21中的偏心齿轮齿圈驱动装置相同，在此不再赘述。偏心托轮托圈支撑装置包括至少两组托圈3和托轮12，托圈3固定于滚筒2的外周壁上，且托圈3的轴线与偏心摆动回转炉的转动轴线A重合，一个托圈3与至少一个托轮12接触支撑，用于支撑托圈3转动，托圈3上设置有配重平衡块15，优选地，配重平衡块15的重心轴线与滚筒2的重心轴线相对偏心摆动回转炉的转动轴线A对称布置，也可不对称布置，只要使回转炉的重心轴线靠近回转炉的转动轴线即可。如图22和图24所示，齿圈和托圈可以是部分圆或整圆结构，即齿圈4和托圈3为圆形板结构，在圆形板上加工出用于嵌装滚筒2的弧形缺口或圆孔，齿圈4和托圈3的外边缘超过滚筒2的轴线并接近或超过滚筒2的边缘，以提高固定强度。

如图23所示，本实施例提供了第三种偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置，驱动装置为偏心托轮托圈驱动装置，支撑装置为多组偏心托轮托圈驱动装置，至少为两组，该驱动装置和支撑装置的组合可适用于筒外偏心摆动回转炉和筒内偏心摆动回转炉；其中，每组偏心托轮托圈支撑装置包括托圈3和托轮12，托圈3固定于滚筒2的外周壁上，托圈3的轴线与偏心摆动回转炉的转动轴线A重合，托轮12与托圈3的外圈表面接触支撑，托轮12的轴线固定不动，用于转动支撑托圈3；一个托圈3的外圈表面优选地与两个托轮12接触支撑，更优选地，包括两组托圈3和托轮12，且分别位于滚筒2两端，支撑更加 稳定。偏心托轮托圈驱动装置包括托圈3、托轮12和动力部件10，动力部件10与托轮12传动连接，动力部件10驱动托轮12往复转动，通过托轮12与托圈3之间的静摩擦力带动托圈3往复摆动，进而使滚筒2往复摆动。托圈3上设置有配重平衡块15，优选地，配重平衡块15的重心轴线与滚筒2的重心轴线相对偏心摆动回转炉的转动轴线A对称布置。

如图24所示，本实施例提供了第四种偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置，驱动装置为偏心推杆驱动装置，支撑装置为偏心托轮托圈支撑装置，该驱动装置和支撑装置的组合可适用于筒外偏心摆动回转炉和筒内偏心摆动回转炉；其中，偏心托轮托圈支撑装置包括至少两组托圈3和托轮12，托圈3固定在滚筒2外壁上，且托圈3的轴线与偏心摆动回转炉的转动轴线A重合，托圈3的外圈表面与至少一个托轮12接触支撑，用于支撑托圈3转动，托圈3上设置有配重平衡块15，优选地，配重平衡块15的重心轴线与滚筒2的重心轴线相对偏心摆动回转炉的转动轴线A对称布置。偏心推杆驱动装置包括伸缩缸19，伸缩缸19的数量优选为两个，对称布置在滚筒2的两侧，伸缩缸19的伸缩杆的端部与托圈3铰接，且伸缩缸19的固定端与固定台铰接，两个伸缩缸19的伸缩杆与托圈3铰接的两点相对托圈3的竖直径向对称，两个伸缩缸19的固定端与固定台的两个铰接点位于同一水平线上，通过两个伸缩缸19的伸缩杆的交替伸缩，带动托圈3往复转动，进而带动滚筒2往复摆动。当然，伸缩缸19的数量还可以是一个、三个或者更多个。伸缩缸19的位置根据实际情况确定，只要能够保证滚筒2能够往复摆动即可。

如图25所示，本实施例提供了第五种偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置，驱动装置为偏心推杆驱动装置，支撑装置为支撑辊支撑装置，由于支撑装置采用支撑辊支撑装置，则该驱动装置和支撑装置的组合只适用于筒外偏心摆动回转炉；其中，支撑辊支撑装置包括至少两组支撑架17和支撑辊16，与图21中的支撑辊支撑装置相同，在此不再赘述。配重平衡块15固定在支撑辊16上，优选地，配重平衡块15的重心轴线与滚筒2的重心轴线相对偏心摆动回转炉的转动轴线A对称布置。偏心推杆驱动装置包括铰接架和至少一个伸缩缸19，伸缩缸19优选为两个，对称布置在滚筒2的两侧，铰接架固定于支撑辊19上，两个伸缩缸19的伸缩杆分别与铰接架的两端铰接，通过铰接架增大转矩，伸缩缸19的固定端与固定台铰接，两个伸缩缸19的固定端与固定台的两 个铰接点位于同一水平线上，通过两个伸缩缸19的伸缩杆的交替伸缩，带动支撑辊16往复转动，进而带动滚筒2往复摆动。当然，伸缩缸19的数量还可以是一个、三个或者更多个。伸缩缸19的位置根据实际情况确定，只要能够保证滚筒2能够往复摆动即可。

本实施例中，伸缩缸19可以是电动伸缩缸、液压伸缩缸或气动伸缩缸。伸缩缸19与控制装置连接，通过控制装置控制伸缩缸19的伸缩，实现滚筒2的往复摆动。

如图18所示，本发明实施例提供了一种具体的摆动控制装置，包括位置传感器和电控柜9。其中，位置传感器固定在滚筒2或驱动装置上，用于监测滚筒2的往复摆动的弧度，并向电控柜9发送滚筒2摆动的位置信息；电控柜9与位置传感器和驱动装置均通过导线连接，电控柜9用于接收位置传感器的位置信息，当位置信息为滚筒2摆动的极限位置时，即达到滚筒2单方向最大摆动弧度时，电控柜9控制电机改变转动方向，或者电控柜控制伸缩缸19的伸缩方向，实现控制滚筒2往复摆动。检测控制装置和摆动控制装置可以集成在一个电控柜上，则温度传感器8通过导线与电控柜9连接，检测控制装置和摆动控制装置也可以单独设置于不同的设备。

只要能够实现对摆动式回转炉的往复摆动控制和驱动，其它形式的控制装置和驱动装置也可以使用，并不局限于本发明所列举的结构形式。

本实施例对以上提到的活动导管组件5进行优化，活动导管组件5有三种形式，均适用于同心摆动回转炉和偏心摆动回转炉，附图只是给出了三种活动导管组件5在某一结构形式的回转炉中的安装结构，三种活动导管组件5与同心摆动回转炉和偏心摆动回转炉可任意组合。第一种活动导管组件5为软管，将软管通过滚筒2外壁上的一个短接管与滚筒2连通，软管另一端与外部设备连接，软管可以弯曲，保证软管足够长，不会对滚筒2的摆动产生干涉，由于滚筒2在一定弧度范围内摆动，因此软管不会缠绕在滚筒2上。与软管连接的短接管可以设置在滚筒2的外壁上任意位置，只要不发生软管缠绕即可。

第二种活动导管组件5如图1、图2、图25所示，活动导管组件5由至少两个分管501通过旋转接头502首尾连接而成。由于回转炉工作时，温度较高，且活动导管组件5中通入的介质，有些温度也比较高，因此活动导管组件5优选采用硬质耐高温材料的管，而为了不妨碍滚筒2的摆动，通过旋转接头502 将至少两个硬质的分管501首尾转动连接，随着滚筒2的摆动，分管501之间相对转动，且不会限制滚筒2的摆动，其中一个分管501与滚筒2上的短接管通过旋转接头502连通，另一个分管501与外部管道通过旋转接头502连接。图4中的活动导管组件5为由三个分管501通过旋转接头502首尾转动连接而成，滚筒2从开始位置沿某一方向摆动，摆动时，带动活动导管组件5转动，整个过程中，活动导管组件5不会对滚筒2的摆动产生干涉，可选择同心摆动回转炉的外筒壁的上部或下部设置短接管，该短接管与分管501通过旋转接头502连接，只要活动导管组件5与滚筒2的摆动不发生干涉即可。

第三种活动导管组件5如图1、图2、图4、图5、图21、图22、图27所示，活动导管组件5为固定摆动管503，对于同心摆动回转炉的固定摆动管503，其设置与图27中的设置类似，即固定摆动管503的一端固定连接在滚筒2的外壁上，如果有换热夹套，可以固定在换热夹套上；固定摆动管503的另一端延伸至同心摆动回转炉的外部两端，并通过旋转接头502与外部管道旋转连接，旋转接头502布置于同心摆动回转炉的外部两端，且旋转接头502的旋转轴线与同心摆动回转炉的滚筒2的轴线B的延长线重合。同心摆动回转炉在往复摆动时，固定摆动管503随滚筒2一起绕滚筒2的轴线B摆动，固定摆动管503不会对滚筒2的摆动产生干涉，同时能够向滚筒2或换热夹套内通入流体物料或热源。固定摆动管503的一端可以固定于滚筒2的外筒壁的上部或下部。

对于偏心摆动回转炉的固定摆动管503，如果是筒内偏心摆动回转炉，则固定摆动管503的设置与同心摆动回转炉的设置类似，如图27所示，固定摆动管503一端固定连接在滚筒2的外壁上或换热夹套上，固定摆动管503的另一端延伸出筒内偏心回转炉的外部两端，并通过旋转接头502与外部管道旋转连接，旋转接头502布置于筒内偏心摆动回转炉的外部两端，且旋转接头502的旋转轴线与筒内偏心摆动回转炉的转动轴线A的延长线重合，工作原理和同心摆动回转炉的相同。如果是筒外偏心摆动回转炉，其转动轴线A位于滚筒2的外部下方，则固定摆动管503的设置如图21和图22所示，固定摆动管503的一端固定连接于滚筒2的下部或换热夹套上，固定摆动管503的另一端通过旋转接头502与外部管道旋转连接，旋转接头502位于滚筒2的下方，且其旋转轴线与筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A重合。工作原理如上所述，不再赘述。

本发明实施例还提供了一种生物质或有机垃圾转化工艺，包括以下步骤：

步骤S01、物料依次经过干燥和干馏炭化，发生热解反应，得到热解气和脱氯炭化料，物料升温至400～600℃，将热解气和脱氯炭化料进行分离；

步骤S02、分离得到的脱氯炭化料与含氧气体发生燃烧反应，产生750～1100℃的高温烟气，脱氯炭化料的燃烧与物料的干燥和干馏炭化一体式完成且相互隔离。

上述的生物质或有机垃圾转化工艺将物料干燥和干馏炭化产生的含氯气体与脱氯炭化料分离，对脱氯炭化料进行燃烧处理，从而避免了二噁英的产生，且脱氯炭化料的燃烧与物料的干燥和干馏炭化一体式完成，简化了工艺。

对生物质或有机垃圾转化工艺进行优化，利用燃烧燃料得到的高温烟气对物料进行夹套间壁加热，完成步骤S01中的干燥和干馏炭化。

进一步地，将步骤S02中脱氯炭化料的燃烧产生的高温烟气用于步骤S01中的间壁夹套加热。从而利用了物料自身的能量，提高了热效率，降低了成本。

在本实施例中，当生物质或有机垃圾转化工艺的产物为生物质油时，步骤S01中分离得到的热解气进入步骤S03：将分离得到的热解气直接进行冷凝净化，得到干净的燃气和液态生物质油。

当产物为燃气时，步骤S01中分离得到的热解气进入步骤S04：利用步骤S02中的脱氯炭化料燃烧产生的热量对分离得到的热解气进行间壁加热至600～900℃，使热解气中的生物质油与热解气中的水蒸气发生裂解反应，之后将发生裂解反应的热解气进行冷凝净化，得到干净的燃气，降低了燃气中的生物质油的含量，得到了高品质的燃气。同时利用了脱氯炭化料燃烧的热量进行生物质油的裂解反应，提高了热效率。

在本实施例中，生物质或有机垃圾转化工艺还包括步骤S05：在完成步骤S04中的热解气间壁加热升温至600～900℃后进行热解气的微波加热，热解气升温至800～1200℃，使热解气中的生物质油与热解气中的水蒸气在催化剂的作用下进一步发生裂解反应，得到生物质油含量更低的燃气。

在本实施例中，步骤S04中完成裂解反应的热解气在进行冷凝净化之前还进行步骤S06、通过冷却的含氧气体对热解气进行间壁冷却，含氧气体被加热至300～600℃后参与步骤S02中的与脱氯炭化料的燃烧反应。利用了热解气的 余热，进一步提高了热效率。

在本实施例中，将步骤S03或步骤S04中冷凝净化得到的燃气燃烧，得到高温烟气，用于步骤S01中的间壁夹套加热。利用本发明的工艺自身转化得到的燃气为工艺自身进行提供能源，降低了能源利用率。当然，转化得到的燃气还可以用于其它地方，如用户取暖等。

对于含水率较高的生物质或有机垃圾，本实施例中的生物质或有机垃圾转化工艺在步骤S01中的干燥和干馏炭化之间还包括步骤S011：将干燥产生的水蒸气从干燥工艺中预先抽离出来，减少进行后续步骤的水蒸气量，从而降低因水蒸气在干馏炭化段加热所消耗的能量，有利于后续的热解气燃烧。

进一步地，将步骤S011中预先抽离的水蒸气进行冷凝得到冷凝水，使混入水蒸气中的燃气净化，燃烧该燃气后生成高温烟气，该高温烟气参与步骤S01中的间壁夹套加热。充分利用生物质或有机垃圾转化所得到的有用物质。

在本实施例中，步骤S01还通过电加热的方式对物料进行干燥和干馏炭化；步骤S02还通过电加热的方式对脱氯炭化料的燃烧进行加热，当步骤S02中的物料温度过低、物料与含氧气体难以发生反应时，通过电加热的方式对物料加热，当脱氯炭化料被加热到自燃温度并与含氧气体发生氧化反应时，停止电加热。提高了加热效率。

在本实施例中，对步骤S02中的脱氯炭化料燃烧反应的温度进行检测，根据检测的温度控制与物料发生氧化反应的含氧气体的量和/或控制电加热的程度，以控制燃烧反应温度。

本发明中的生物质或有机垃圾转化设备是基于该生物质或有机垃圾转化工艺完成的，其它利用该工艺的设备同样属于本发明的保护范围。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (34)

1.一种生物质或有机垃圾转化设备，包括回转炉，其特征在于，所述回转炉为两段式摆动回转炉，所述两段式摆动回转炉包括：

滚筒(2)，所述滚筒(2)的进料端高于所述滚筒(2)的出料端；

驱动装置，设置于所述滚筒(2)的外部，用于驱动所述滚筒(2)绕所述两段式摆动回转炉的转动轴线往复摆动；

支撑装置，设置于所述滚筒(2)的外部，用于转动支撑所述滚筒(2)绕所述两段式摆动回转炉的转动轴线往复摆动；

摆动控制装置，与所述驱动装置通过导线连接，用于控制所述驱动装置动作，控制所述滚筒(2)的往复摆动的弧度和频率；

分段组件(34)，设置于所述滚筒(2)内，沿所述进料端至所述出料端将所述滚筒(2)分割成相互独立的第一工况段和第二工况段，所述分段组件(34)连通所述第一工况段和所述第二工况段且只允许固相物料通过，所述第一工况段内沿物料传输方向依次设置有干燥段(Ⅰ)和干馏炭化段(Ⅱ)，所述第二工况段内设置有炭焚烧段(Ⅲ)，所述干馏炭化段(Ⅱ)的气相区筒壁上设置有热解气出口(23)，所述炭焚烧段(Ⅲ)的气相区筒壁上设置有烟气出口(24)；

加热装置，设置于所述第一工况段的筒壁上。

2.根据权利要求1所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，所述加热装置为设置于所述干燥段(Ⅰ)和所述干馏炭化段(Ⅱ)的筒壁外的烟气加热夹套(22)，所述烟气加热夹套(22)的外壁上设置有热介质进口(221)和热介质出口(222)。

3.根据权利要求2所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，所述热介质进口(221)与所述烟气出口(24)连通。

4.根据权利要求2所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，所述加热装置还包括设置于所述干馏炭化段(Ⅲ)的筒壁上的电加热器(25)，所述电加热器(25)通过导线与所述两段式摆动回转炉的检测控制装置连接。

5.根据权利要求1所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，所述两段式摆动回转炉还包括：

设置在所述炭焚烧段(Ⅲ)的筒壁上的用于向所述炭焚烧段(Ⅲ)内通入含氧气体的气体入口(32)；

设置于所述炭焚烧段(Ⅲ)的固相区内的气体分布管(33)，所述气体分布管(33)与所述气体入口(32)连通，所述气体分布管(33)的管壁上沿其轴线开设有多个出气孔(331)，所述出气孔(331)朝向所述滚筒(2)的内壁，且所述出气孔(331)两侧还设置有与该气体分布管(33)的径向断面垂直的挡板(48)，用于防止物料进入所述出气孔(331)。

6.根据权利要求5所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，所述两段式摆动回转炉还包括设置于所述炭焚烧段(Ⅲ)的筒壁上的电加热器(25)，所述电加热器(25)通过导线与所述两段式摆动回转炉的检测控制装置连接。

7.根据权利要求1所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，所述两段式摆动回转炉还包括设置于所述第一工况段和所述第二工况段上的温度传感器(8)和/或压力传感器，所述温度传感器(8)和所述压力传感器均通过导线与所述两段式摆动回转炉的检测控制装置连接。

8.根据权利要求1所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，还包括组合式净化冷凝器(28)和燃气风机(29)，所述组合式净化冷凝器(28)通过活动导管组件(5)与所述热解气出口(23)连通，所述燃气风机(29)与所述组合式净化冷凝器(28)的燃气出口连接。

9.根据权利要求2所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，还包括烟气净化设备(30)和引风机(31)，所述引风机(31)的进口与所述热介质出口(222)通过活动导管组件(5)连接，所述引风机(31)的出口与所述烟气净化设备(30)的进口连接。

10.根据权利要求5所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，还包括设置于所述第二工况段内的热解气高温裂解管(26)，所述热解气高温裂解管(26)的一端固定于所述分段组件(34)上且与所述第一工况段的气相区连通，所述热解气高温裂解管(26)的另一端密封穿过所述滚筒(2)的出料端的端面并伸出所述出料端的端面外部；所述热解气高温裂解管(26)的伸出端与组合式净化冷凝器(28)的进口通过活动导管组件(5)连接。

11.根据权利要求10所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，还包括设置于所述热解气高温裂解管(26)的伸出所述滚筒(2)外部的管壁上的冷却夹套(27)，所述冷却夹套(27)的外壁上设置有冷却介质进口(271)和冷却介质出口(272)。

12.根据权利要求11所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，所述冷却夹套(27)中的冷却介质为含氧气体，且所述冷却介质出口(272)与所述气体入口(32)连通。

13.根据权利要求2所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，还包括设置于所述干燥段(Ⅰ)的气相区筒壁上的蒸汽导出口(49)，所述蒸汽导出口(49)通过活动导管组件(5)与蒸汽冷凝器(35)连通，所述蒸汽冷凝器(35)与蒸汽引风机(36)连通。

14.根据权利要求13所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，还包括燃烧设备(37)，所述燃烧设备(37)的排烟口与所述热介质进口(221)通过活动导管组件(5)连通。

15.根据权利要求11所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，所述两段式摆动回转炉的转动轴线位于所述滚筒(2)的外部，且还包括设置于所述炭焚烧段(Ⅲ)的出料端的端面与所述冷却夹套(27)之间的微波裂解段(Ⅳ)，所述微波裂解段(Ⅳ)内填充有颗粒状或蜂窝状的焦油裂解催化材料(38)，所述微波裂解段(Ⅳ)的筒壁上设置有微波加热器(39)，所述微波加热器(39)通过导线与所述两段式摆动回转炉的检测控制装置连接，所述微波裂解段(Ⅳ)与所述热解气高温裂解管(26)连通。

16.根据权利要求15所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，所述微波加热器(39)通过耐高温透波层(202)或金属导波管(203)固定于所述微波裂解段(Ⅳ)的筒壁外侧，所述耐高温透波层(202)与所述微波裂解段(Ⅳ)内部接触，所述金属导波管(203)与所述微波裂解段(Ⅳ)内部连通。

17.根据权利要求16所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，所述金属导波管(203)内还设置有隔断所述金属导波管(203)的所述耐高温透波层(202)。

18.根据权利要求15所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，所述微波裂解段(Ⅳ)上还设置有温度传感器(8)。

19.根据权利要求1-18任一项所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，还包括设置于所述第一工况段和/或所述第二工况段的气相区筒体上的泄爆口。

20.根据权利要求1-18任一项所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，还包括设置于所述滚筒(2)内的活动链条(13)和/或翻料板(7)。

21.根据权利要求1-18任一项所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，还包括设置于所述第一工况段内的若干分区隔板(14)，所述分区隔板(14)上设置有开口(149)，所述开口(149)位于所述滚筒(2)内的固体物料移动区域内。

22.根据权利要求1-18任一项所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，还包括设置于所述干燥段(Ⅰ)和所述干馏炭化段(Ⅱ)之间的活动隔板组件。

23.根据权利要求1-18任一项所述的生物质或有机垃圾转化设备，其特征在于，所述滚筒(2)的进料端和出料端的端面均为封闭的端面，所述两段式摆动回转炉的进料装置(1)与所述进料端的进料口转动密封连通，所述进料口的横截面积小于所述进料端的横截面积，所述进料口的轴线与所述两段式摆动回转炉的转动轴线重合；

所述两段式摆动回转炉的出料装置(6)连通设置于所述滚筒(2)的出料端，与所述出料装置(6)相互转动密封配合的位置为滚筒物料出口(201)，所述滚筒物料出口(201)的横截面积小于所述出料端的横截面积，所述滚筒物料出口(201)的轴线与所述两段式摆动回转炉的转动轴线重合。

24.一种生物质或有机垃圾转化工艺，其特征在于，步骤包括：

S01、物料依次经过干燥和干馏炭化，发生热解反应，得到热解气和脱氯炭化料，物料升温至400～600℃，将所述热解气和所述脱氯炭化料进行分离；

S02、分离得到的脱氯炭化料与含氧气体发生燃烧反应，产生750～1100℃的高温烟气，所述脱氯炭化料的燃烧与物料的干燥和干馏炭化一体式完成且相互隔离。

25.根据权利要求24所述的生物质或有机垃圾转化工艺，其特征在于，利用燃烧燃料得到的高温烟气对物料进行夹套间壁加热，完成所述步骤S01中的干燥和干馏炭化。

26.根据权利要求25所述的生物质或有机垃圾转化工艺，其特征在于，将所述步骤S02中产生的高温烟气用于所述步骤S01中的间壁夹套加热。

27.根据权利要求25所述的生物质或有机垃圾转化工艺，其特征在于，当产物为生物质油时，所述步骤S01中分离得到的热解气进入步骤S03：将分离得到的热解气直接进行冷凝净化，得到净化的燃气和液态生物质油；

当产物为燃气时，所述步骤S01中分离得到的热解气进入步骤S04：利用所述步骤S02中的脱氯炭化料燃烧产生的热量对分离得到的热解气进行间壁加热至600～900℃，使所述热解气中的生物质油与所述热解气中的水蒸气发生裂解反应，之后将发生裂解反应的热解气进行冷凝净化，得到干净的燃气。

28.根据权利要求27所述的生物质或有机垃圾转化工艺，其特征在于，还包括步骤S05：在完成所述步骤S04中的热解气间壁加热升温至600～900℃后进行热解气的微波加热，热解气升温至800～1200℃，使热解气中的生物质油与热解气中的水蒸气在催化剂作用下进一步发生裂解反应。

29.根据权利要求28所述的生物质或有机垃圾转化工艺，其特征在于，所述步骤S04中完成裂解反应的热解气在进行冷凝净化之前还进行步骤S06、通过冷却的含氧气体对热解气进行间壁冷却，含氧气体被加热至300～600℃后参与所述步骤S02中的与所述脱氯炭化料的燃烧反应。

30.根据权利要求27所述的生物质或有机垃圾转化工艺，其特征在于，将所述步骤S03或所述步骤S04中冷凝净化得到的燃气燃烧，得到高温烟气，用于所述步骤S01中的间壁夹套加热。

31.根据权利要求25所述的生物质或有机垃圾转化工艺，其特征在于，在所述步骤S01中的干燥和干馏炭化之间还包括步骤S011：将干燥产生的水蒸气从干燥工艺中预先抽离出来，减少进行后续步骤的水蒸气量。

32.根据权利要求31所述的生物质或有机垃圾转化工艺，其特征在于，将所述步骤S011中预先抽离的水蒸气进行冷凝得到冷凝水，使混入水蒸气中的燃气净化，燃烧该燃气后生成高温烟气，该高温烟气参与所述步骤S01中的间壁夹套加热。

33.根据权利要求24所述的生物质或有机垃圾转化工艺，其特征在于，所述步骤S01还通过电加热的方式对物料进行干燥和干馏炭化；所述步骤S02还通过电加热的方式对脱氯炭化料的燃烧进行加热，当所述步骤S02中的物料温度过低、物料与含氧气体难以发生反应时，通过电加热的方式对物料加热，当脱氯炭化料被加热到自燃温度并与含氧气体发生氧化反应时，停止电加热。

34.根据权利要求33所述的生物质或有机垃圾转化工艺，其特征在于，对所述步骤S02中的脱氯炭化料燃烧反应的温度进行检测，根据检测的温度控制与物料发生氧化反应的含氧气体的量和/或控制电加热的强度，以控制燃烧反应温度。