CN1070177A - 用粉煤灰制造陶瓷饰面砖的方法 - Google Patents

Abstract

用粉煤灰制造陶瓷饰面砖的方法，主要包括备 料、成型和烧结三大步骤，在备料和成型中使用粉煤 灰、黄泥粘土和焦宝石为原料，粉煤灰在其中的含量 为30～67％。胚体在滚底窑中烧成。本发明大量采 用粉煤灰，可以对热电厂的工业废渣进行综合利用， 治理污染，保护环境。具有原料构成简单、投资少、成 本低、流程短、生产能力强、经济效益高、适用面广等 特点。

Description

本发明涉及陶瓷饰面砖的制造方法。

在本发明作出以前，建材技术杂志《陶瓷》曾有采用粉煤灰制造陶瓷饰面砖的报导。根据报道，苏联和我国唐山建筑陶瓷厂曾在此领域进行过试验研制。粉煤灰是火力发电厂煤粉燃烧后的残渣，其化学组成为：SiO₂50.2%、Al₂O₃21.5%、Fe₂O₃5.9%、FeO12.6%、CaO4.8%、MgO1.6%、K₂O2.0%、Na₂O0.5%、烧失量0.7%。由于粉煤灰是煅烧过的瘠性物料，比重小，含铁量较高，一般当做废物处理。即使在工业废渣烧制陶瓷中，作为工业二次资源、和煤矸石、磷矿渣、高炉渣、铜矿渣、碎玻璃、珍珠岩等废料相比较、粉煤灰也用得较少。据“建筑卫生陶瓷工业二次资源的利用”一文（张颂茀著《陶瓷》1983年第2期第55页）报导，苏联试验研究成功用粉煤灰生产墙地砖，他们认为在坯料中掺入粉煤灰的最佳含量应低于30%。苏联穆加切夫工厂试制地砖烧成温度为1050°-1060℃，外墙砖的烧成温度为1020°-1030℃。中国南京化工学院的研究人员吴晓东等在“等外原料及工业废渣低温快烧制造釉面砖”的研究中（见《陶瓷》1983年第3期第4-7页），采用南京热电厂的粉煤灰为原料之一，烧制釉面砖。他们采用的坯体配方组成为：

原料名称	其林门粘土	水淬磷矿渣	石英砂	粉煤灰	废素坯
						一次烧成配方	40－50	30－40	10－20	10－20	／
二次烧成配方	40－50	20－35	10－20	0－10	5－20

唐山建筑陶瓷厂试制深色墙地砖时（见《陶瓷》1983年第3期第48页），掺入粉煤灰的量为30%。

现有的国内外利用粉煤灰烧制陶瓷砖的工艺，其坯体配方组成复杂、多由三种以上配料组成，在其坯体配方组成中，粉煤灰的用量圽未超过30%。而且，未有将粉煤灰使用工艺与滚底窑炉生产工艺相结合的报道，即还没有人在滚底窑炉的陶瓷砖烧制生产线中使用过粉煤灰作胚体原料。因而，现有技术中，配料复杂、成本较高，粉煤灰用量小。利用率低，不能从根本上实现对热电厂大量产生的粉煤灰的综合利用，无法消除其为害、变废为宝，并且，没有在滚底窑炉生产线中得到应用，生产效率低，无法实现粉煤灰的现代工业化大生产利用。

针对现有技术的不足之处，本发明提供了一种利用粉煤灰烧制陶瓷饰面砖的新方法，旨在大幅度增加粉煤灰的用量，并使之能投入滚底窑生产线中使用，以便改变原料组成，简化配料，提高粉煤灰的利用率，缩短生产流程时间，降低成本，提高经济效益。

本发明的目的是通过下述方案实现的。

用粉煤灰制造陶瓷饰面砖的方法，主要包括备料、成型和烧成三大步骤。在备料和成型步骤中，使用的陶瓷饰面砖的胚体配料为粉煤灰、黄泥粘土和焦宝石，除此而外，不用其他陶瓷原料。而且，当粉煤灰的用量较大时，焦宝石可以省去不用，这时，陶瓷饰面砖的胚体配料仅为粉煤灰和黄泥粘土两种。胚体的烧成在滚底窑中进行。胚体配料的用量配方为：粉煤灰30-67份，黄泥粘土33-35份，焦宝石0-35份。在经此胚体配料配方所形成的胚体中，粉煤灰的含量为30-67%。各配方比值均采用各配料的干重量进行计算。

实施例1：

称取干粉煤灰2公斤，干黄泥粘土1公斤，球磨机磨球4.5公斤，一并放入间隙式实验球磨罐中，再加入水3公斤，球磨2小时，即成灰泥浆。压滤后，烘干、到灰泥浆含水6%为止。手工造粒，用12目筛过筛。用60T摩擦压机将烘干过筛后的细灰泥压制成100×200×8mm的胚体，可得6块胚体。将全部胚体放入35M滚底窑中，开始烧成、2小时升温至1150℃，维持此温度20分钟，然后用2小时降温。取出即得陶瓷饰面素砖，此砖达到红色防潮地砖的使用要求。

当制造陶瓷饰面釉砖时，将上述所得陶瓷饰面素砖经手工浸釉后，在35M滚底窑中第二次烧成，烧成温度为1050℃，升温和降温各2小时，最高温度1050℃。成品完全达到国家标准。

实施例2：

称取干粉煤灰1.5公斤，干黄泥粘土1.75公斤，球磨机磨球4.5公斤，一并放入间隙式实验球磨罐中，加入水3公斤、球磨2小时，即成灰泥浆。压滤后，烘干，直到灰泥浆含水6%为止。手工造粒，用12目筛过筛。用60T磨擦压机将烘干过筛后的细灰泥浆压制成100×200×7mm的胚体，可得7块胚体。将全部胚体放入35M滚底窑中烧成，用2小时升温至1050℃，维持1050℃15分钟，然后用2小时降温，即可得到素砖，此砖达到红色防潮地砖的使用要求。

制造釉砖时，将上述所得素砖经手工浸釉后，在35M滚底窑中第二次烧成，烧成温度980℃，升温和降温各2小时，最高温度980℃。成品达到国家标准。

实施例3：

称取干粉煤灰0.9公斤、干黄泥粘土1.05公斤、干焦宝石1.05公斤，混匀后与4.5公斤磨球一起放入间隙式实验球磨罐中，加水3公斤，球磨2小时后成均匀灰泥浆。压滤，烘干，到灰泥浆含水6%为止。手工造粒，过12目筛。用60T摩擦压机将烘干过筛后的细灰泥压制成100×200×8mm的坯体，可得6块坯体。将全部胚体放入35M滚底窑中烧成，烧成温度1200℃，升温和降温各2小时，中间维持1200℃15分钟，即得素砖。此砖达到防潮地砖的使用要求。

制造釉砖时，将上述所得素砖进行手工浸釉，在35M滚底窑中再次烧成。升温2小时，达到最高温度1100℃，后降温2小时即得釉砖。达到国家标准。

本发明具有如下特点：

1.由于本发明坯体配料中，使用了30%～67%的粉煤灰，因而既大大降低了使用本发明所提供的方法生产陶瓷饰面砖的生产成本，又最大限度地利用了热电厂的废渣。据报道，热电厂每发电1，000万度就会产生1，500～2，000吨粉煤灰，所以，本发明可充分利用热电厂的工业废渣，进行综合利用，治理污染，变废为宝，保护环境。

2.由于粉煤灰的用量比已有技术得到大幅度增加，因而本发明改变了传统的陶瓷饰面胚体的原料组成，仅用2～3种原料，且均为最便宜的原料，这样做，既简化了配料，又提高了其生产经济效益。

3.滚底窑是当今世界上较先进的陶瓷烧结窑炉，本发明实现了含有大量粉煤灰的陶瓷饰面砖在滚底窑中的烧成，将粉煤灰的利用与滚底窑生产线结合起来，从而，扩大了滚底窑的使用范围，实现了粉煤灰在陶瓷饰面砖工业生产中的大量利用。

4.本发明由于胚体配料简化，采用滚底窑二次烧成，从而缩短了生产流程时间，比原来减少了8-10小时，使生产效率得到提高。

Claims (2)

1、用粉煤灰制造陶瓷饰面砖的方法，主要包括备料、成型和烧成三大步骤，其特征是在备料和成型步骤中，使用的陶瓷饰面砖的胚体配料为粉煤灰、黄泥粘土和焦宝石，其烧成在滚底窑中进行。

2、按照权利要求1的饰面砖制造方法，其特征是所使用的陶瓷饰面砖胚体配料的用量配方为：粉煤灰30-67份，黄泥粘土33-35份，焦宝石0-35份。