CN106968907A - 一种多软管输料泵 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种多软管输料泵，包括泵腔和伸入泵腔内由电机驱动的主轴，所述主轴的伸入端固设有转子，在所述泵腔内位于转子外侧并排缠绕有多根软管，每一软管一端伸出泵腔供物料输入，每一软管另一端穿过泵腔输出物料；旋转的转子通过间歇式挤压每一软管，使物料从每一软管一端吸入管内后从该软管另一端流出。本发明的软管泵采用转子间歇挤压软管的形式实现物料的输送，当转子挤压软管时可将软管内的物料输出，而转子挤压软管后松开软管时，可使软管内迅速形成负压，从而将物料吸入管内，如此循环，实现物料输送；这种结构的软管泵不仅结构简单，而且生产成本低，应用领域广。

Description

一种多软管输料泵
技术领域
本发明涉及流体输送机械，属于容积式输送泵技术领域，尤其涉及一种多软管输料泵。
背景技术
在现代工业生产中用于流体输送的工业泵种类繁多，但适用于输送粘度大、腐蚀性强、含固体量高的渣浆类流体的工业泵却不多，且或多或少地存在着一定的局限性。如国内生产的隔膜泵，膜片质量不高，使用寿命短。其次，普遍用于渣浆类物料输送的螺杆泵，由于其加工难度大，对转子加工要求高，国内厂家很难达到国外的制造水平，由此造成橡胶定子的使用寿命降低等。此外，如磁力泵，副叶轮动力密封衬胶泵或多或少存在这样一些问题，而且这些泵在功能上也缺乏广泛性，只能用于限定的场合，对运行条件要求较为苛刻。近年来出现了一种新的软管泵，软管泵以其不泄漏、自吸能力强、自清理、结构简单、维护方便等独有的特性，广泛用于化工、石油、医药、食品、建筑等多种行业。该泵能泵吸含有杂质的流体、各种纤维以及粒径在 1/4 管径下的固体颗粒料桨，且不会产生堵塞。此外，由于泵吸的流体仅与软管接触，故而可以输送橡胶管所能承受的腐蚀性及磨蚀性介质。但现有的软管泵生产成本高，输料效率低。
发明内容
针对上述技术问题，本发明的目的在于提供一种成本较低、多通道的工业级多软管输料泵。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种多软管输料泵，包括泵腔和伸入泵腔内由电机驱动的主轴，所述主轴的伸入端固设有转子，在所述泵腔内位于转子外侧并排缠绕有多根软管，每一软管一端伸出泵腔供物料输入，每一软管另一端穿过泵腔输出物料；旋转的转子通过间歇式挤压每一软管，使物料从每一软管一端吸入管内后从该软管另一端流出。
作为优选，所述转子包括由所述主轴驱动旋转的本体和与该本体外壁固定连接的数个凸块，每一凸块随本体旋转时可间歇挤压所述软管。
作为优选，每一所述软管缠绕转子180°--270°。
作为优选，每一所述凸块为一滚轮，滚轮的轴向方向与软管轴向方向垂直，该滚轮随本体旋转时可同时挤压多根软管。
作为优选，每一所述凸块由轴向排列的多个滚轮组成，滚轮随本体旋转时，每一滚轮挤压对应的一根软管。
作为优选，所述本体可采用转盘或直杆。
作为优选，所述本体采用轴向排列的数根交叉的直杆，每一根直杆两端均设置一个所述滚轮，每一根直杆旋转时，其上的两滚轮挤压对应的一根软管。
作为优选，数根直杆的端部位于同心同直径的数个圆周上，数根直杆的交叉点位于该数个圆周的圆心所在直线上。
作为优选，所述多根软管的另一端输出的物料通过接头汇聚。
作为优选，所述泵腔内安装有检测软管的破裂或破损检测装置。
从以上技术方案可知，本发明的软管泵采用转子间歇挤压软管的形式实现物料的输送，当转子挤压软管时可将软管内的物料输出，而转子挤压软管后松开软管时，可使软管内迅速形成负压，从而将物料吸入管内，如此循环，实现物料输送；这种结构的软管泵不仅结构简单，而且生产成本低，应用领域广。
附图说明
图1是本发明的外形结构示意图。
图2是图1的侧视结构示意图。
图3是本发明的剖视示意图。
具体实施方式
下面结合图1、图2和图3详细介绍本发明：
一种多软管输料泵，包括泵腔1和伸入泵腔内由电机驱动的主轴2，所述主轴的伸入端固设有转子3，转子外侧并排缠绕有数根软管4，每一软管一端伸出泵腔供物料输入，每一软管另一端穿过泵腔输出物料；旋转的转子通过间歇式挤压软管，使物料从每一软管一端吸入管内后从该软管另一端流出，从而实现物料输送；所述软管可采用 NP 天然橡胶、EPDM三元乙丙橡胶或丁腈橡胶制成。在实施过程中，软管设置在转子和泵腔之间，转子旋转时，其部位间隙式挤压软管，软管被挤压时，其横截面积变小，从而将管内的物料排出；而软管没有被挤压时复原，其横截面积变大，这个变化过程，使得管内产生负压，从而将物料吸入管内。本发明采用多根软管，每一根软管不仅可以输送不同的物料，还可将不同的物料混合，从而替代现有技术采用多台泵工作的模式，达到节约成本和空间的目的。
本发明的转子3包括由所述主轴驱动旋转的本体31和与该本体外壁固定连接的数个凸块32，每一凸块随本体旋转时可间歇挤压所述软管，而本体本身不会挤压软管，从而保证凸块随本体旋转时实现间隙挤压。在实施过程中，所述软管缠绕转子180°--270°，优选方式为180°，即软管两端均水平设置，进料压力和出料压力均为水平方向，方便进出料；如软管缠绕转子小于180°，则软管进料或出料时需要克服一部分物料重力，须提供更大的压力，对进、出料不利；而当软管缠绕转子大于180°时，可利用物料的一部分重力进料或出料，需要的进料压力和出料压力更小；但如果软骨缠绕过长，则软管磨损严重，影响使用寿命，因此以缠绕270°为限。
作为优选，每一所述凸块为一滚轮，滚轮的轴向方向与软管轴向方向垂直，该滚轮随本体旋转时可同时挤压多根软管，这样，滚轮随本体旋转时，滚轮挤压软管的摩擦力为滚动摩擦力，大大减小软管的磨损程度，延长其使用寿命。一般在来说，可在本体直径两端外壁设置两个凸块，凸块的数量不限于2个，可设置多个。
作为另一种优选方式，每一所述凸块由轴向排列的多个滚轮组成，滚轮随本体旋转时，每一滚轮挤压对应的一根软管，也就是说一个滚轮挤压一根软管。在实施过程中，各软管的磨损程度可能不同，当其中一根软管较其他的软管磨损严重时，如采用同一滚轮挤压，则该破损严重的软管的出料压力受到影响，而采用每个软管均采用独立的滚轮挤压，则不会存在这种现象，同时，采用这种方式维护、更换更为方便。
本发明的本体可采用转盘或直杆，采用转盘的方式，方便设置软管；采用直杆，则加工、安装、维护方便，成本低。作为优选，所述本体采用轴向排列的数根交叉的直杆，每一根直杆两端均设置一个所述滚轮，每一根直杆旋转时，其上的两滚轮挤压对应的一根软管，且数根直杆的端部位于同心同直径的数个圆周上，数根直杆的交叉点位于该数个圆周的圆心所在直线上。这种方式不仅方便驱动直杆旋转，而且各个直杆上滚轮间歇挤压对应软管的时间不同，如将多根软管的另一端输出的物料通过接头10汇聚，不仅实现了连续出料，而且可将物料混合，大大提高输料效率、节约了成本。在实施过程中，还可采用圆周分布的数个叶片作为本体，其可达到上述相同的效果。
本发明的所述泵腔一侧设置有密封所述泵腔的盖板5，所述盖板上设置有可观察泵腔的泵视镜6，可实时观察泵腔内软管的挤压情况；泵腔另一侧成型有轴承座7，所述主轴通过轴承安装在所述轴承座上；同时所述轴承座内成型有空腔8，空腔内可填充润滑油，对轴承和主轴进行润滑；在所述泵腔内设置有密封所述轴承座空腔的轴承压盖9，可防止润滑油流入泵腔。本发明还可在泵腔内安装检测软管的破裂或磨损检测装置，当软管磨损严重或破裂时，通过破裂或磨损检测装置可实时发现，对泵进行实时维护，从而保证泵的正常工作，在实施过程中，软管可以根据磨损程度移动位置，进行多次重复使用，延长软管的使用寿命。
本发明的软管泵凸块挤压软管工作，泵可以干转，可以自吸以及处理高粘度、高磨损介质。泵体无须密封，完全无泄漏，并且每次旋转都能输出固定流量的物料，具有转速低、无噪音等特点，用途较为广泛，可应用于冶金、稀土、脱硫环保、水处理、造纸、油漆、钛白粉、复合肥等行业。
上述实施方式仅供说明本发明之用，而并非是对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明精神和范围的情况下，还可以作出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也应属于本发明的范畴。

Claims (10)

1.一种多软管输料泵，包括泵腔和伸入泵腔内由电机驱动的主轴，其特征在于：所述主轴的伸入端固设有转子，在所述泵腔内位于转子外侧并排缠绕有多根软管，每一软管一端伸出泵腔供物料输入，每一软管另一端穿过泵腔输出物料；旋转的转子通过间歇式挤压每一软管，使物料从每一软管一端吸入管内后从该软管另一端流出。
2.根据权利要求1所述多软管输料泵，其特征在于：所述转子包括由所述主轴驱动旋转的本体和与该本体外壁固定连接的数个凸块，每一凸块随本体旋转时可间歇挤压所述软管。
3.根据权利要求2所述多软管输料泵，其特征在于：每一所述软管缠绕转子180°--270°。
4.根据权利要求2或3所述多软管输料泵，其特征在于：每一所述凸块为一滚轮，滚轮的轴向方向与软管轴向方向垂直，该滚轮随本体旋转时可同时挤压多根软管。
5.根据权利要求2或3所述多软管输料泵，其特征在于：每一所述凸块由轴向排列的多个滚轮组成，滚轮随本体旋转时，每一滚轮挤压对应的一根软管。
6.根据权利要求5所述多软管泵，其特征在于：所述本体可采用转盘或直杆。
7.根据权利要求6所述多软管输料泵，其特征在于：所述本体采用轴向排列的数根交叉的直杆，每一根直杆两端均设置一个所述滚轮，每一根直杆旋转时，其上的两滚轮挤压对应的一根软管。
8.根据权利要求7所述多软管输料泵，其特征在于：数根直杆的端部位于同心同直径的数个圆周上，数根直杆的交叉点位于该数个圆周的圆心所在直线上。
9.根据权利要求1所述多软管输料泵，其特征在于：所述多根软管的另一端输出的物料通过接头汇聚。
10.根据权利要求1所述多软管输料泵，其特征在于：所述泵腔内安装有检测软管的破裂或破损检测装置。
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