CN106964556A - 一种连杆锻件视觉检测系统 - Google Patents

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辛善禄
石磊
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    • B07C5/361—Processing or control devices therefor, e.g. escort memory
    • B07C5/362—Separating or distributor mechanisms

Abstract

本发明涉及一种连杆锻件视觉检测系统，包括相机、服务器、用于传送连杆锻件的传送带、检测台、检测进料装置、检测退料装置；检测进料装置和检测退料装置分别布置在传送带的两侧；检测退料装置布置在检测台上；相机布置在检测台上；服务器的输入端连接着相机；服务器的输出端连接着检测进料装置和检测退料装置。本发明的有益效果是：(1)检测结果可靠、稳定；(2)检测速度快，并且可以长时间检测，可以达到24小时全天检测；(3)检测精度高，能够轻而易举地发现对比度不太明显的缺陷。

Description

一种连杆锻件视觉检测系统
技术领域
本发明涉及视觉检测技术领域，尤其涉及一种连杆锻件视觉检测系统。
背景技术
连杆用于连接活塞和曲轴，并将活塞所受作用力传给曲轴，将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。连杆由连杆体、连杆大头盖、连杆小头衬套、连杆大头轴瓦和连杆螺栓(或螺钉)等组成。
为了方便后期的装配和分类，各零件在生产过程中会印刻上号码。连杆在装配过程中需要依靠印刻在各零件上的号码进行配对，装配完成后，一般连杆的大端的左侧侧面会存留有产品编号、批次号、质量标识号，连杆的大端的右侧侧面会存留有大端孔分组标识号、一组配对号。
在生产结束后需要人工去检查每个连杆，验证所有产品中的各类别的产品编号，质量标识号，大端孔分组标识号是否一致，配对号是否一致，验证印刻信息内容、尺寸、位置正确与否，识别各类别产品并分类。而人工检查存在非常多的缺点，见下：
(1)长时间检查单一产品，检查工人眼睛容易疲劳，劳动强度大，并且容易受情绪的影响，检查结果难以保证；
(2)人工检测的精度低，人眼可以发现的最小的缺陷是对比度明显、相对比较大的缺陷,但依靠人的能力很难保持持续的、稳定的视觉效果；
(3)人工检查的速度相对比较慢，短时间内很难检查完成大量生产任务。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种连杆锻件视觉检测系统，以克服上述现有技术中的不足。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种连杆锻件视觉检测系统，包括相机、服务器、用于传送连杆锻件的传送带、检测台、检测进料装置、检测退料装置；检测进料装置和检测退料装置分别布置在传送带的两侧；检测退料装置布置在检测台上；相机布置在检测台上；服务器的输入端连接着相机；服务器的输出端连接着检测进料装置和检测退料装置。
本发明的有益效果是：本发明采用机器进行检测，具有以下优点：(1)检测结果可靠、稳定；(2)检测速度快，并且可以长时间检测，可以达到24小时全天检测；(3)检测精度高，能够轻而易举地发现对比度不太明显的缺陷。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，相机包括第一检测相机、第二检测相机；第一检测相机和第二检测相机分别布置在检测退料装置的两侧；第一检测相机的镜头与第二检测相机的镜头相对。
采用上述进一步的有益效果是：能对连杆锻件的大端的左侧面和右侧面同时进行检测，提高工作效率。
进一步，检测进料装置包括进料汽缸、进料顶杆；进料顶杆的一端与进料汽缸的输出端相连接。
进一步，进料顶杆远离进料汽缸的一端为U形结构；U形结构的槽口宽度大于连杆锻件小端的直径。
采用上述进一步的有益效果是：方便将连杆锻件进料到视觉检测工位。
进一步，检测退料装置包括退料汽缸、退料压块；退料压块与退料汽缸的输出端相连接。
采用上述进一步的有益效果是：在检测完后，方便退料。
进一步，传送带包括带体；带体的传送面上等间距的设有若干挡板；相邻两挡板之间的间距等于连杆锻件大端的直径。
采用上述进一步的有益效果是：能够保证连杆锻件在传送带上不会晃动或滑动，同时方便确定相邻两个连杆锻件之间的间隔，确保检测的顺利进行。
进一步，还包括多个分拣汽缸、多个装箱工位；分拣汽缸和装箱工位分别布置在传送带的两侧；每个分拣汽缸的输出端均对着一个装箱工位；每个分拣汽缸分别与服务器的输出端连接。
采用上述进一步的有益效果是：能够配合整个系统对不同种类的连杆锻件进行分类，其中也包括分出不合格的连杆锻件，提高生产效率。
进一步，装箱工位上从靠近传送带的一端到远离传送带的一端设有便于悬挂连杆锻件的工件收纳槽；工件收纳槽靠近传送带的一端呈开口状，工件收纳槽远离传送带的一端呈封闭状。
采用上述进一步的有益效果是：减少连杆锻件之间的碰撞。
进一步，装箱工位靠近传送带的一端的高度值大于装箱工位远离传送带的一端的高度值。
采用上述进一步的有益效果是：方便连杆锻件进入到装箱工位。
进一步，装箱工位包括底座、第一导杆、第二导杆；第一导杆和第二导杆平行、且倾斜的布置在底座上；第一导杆与第二导杆之间的间隙形成工件收纳槽。
附图说明
图1为将本发明所述连杆锻件视觉检测系统的俯视图；
图2为图1中的部分结构放大图；
图3为图1中的装箱工位的结构放大图；
图4为图3的左视图；
图5为传送带中带体的结构图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、传送带，110、带体，111、挡板，2、检测台，3、检测进料装置，310、进料汽缸，320、进料顶杆，321、U形结构，4、检测退料装置，410、退料汽缸，420、退料压块，5、第一检测相机，6、第二检测相机，7、分拣汽缸，8、装箱工位，810、工件收纳槽，820、底座，821、后侧板，822、第一前侧板，823、第二前侧板，824、底板，830、第一导杆，840、第二导杆，9、连杆锻件。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
如图1所示，一种连杆锻件视觉检测系统，包括相机、服务器、用于传送连杆锻件9的传送带1、检测台2、检测进料装置3、检测退料装置4。检测进料装置3和检测退料装置4分别布置在传送带1的两侧。检测退料装置4布置在检测台2上，即检测台2与检测退料装置4布置在传送带1的同一侧。相机布置在检测台2上，用于采集连杆锻件9的相应信息。服务器的输入端连接着相机。服务器的输出端连接着检测进料装置3和检测退料装置4。
如图1所示，在本发明中，相机包括第一检测相机5、第二检测相机6。第一检测相机5和第二检测相机6分别布置在检测退料装置4的两侧，其中，第一检测相机5和第二检测相机6的布置位置尽量靠近传送带1，当然，在尽量靠近的同时需要保证第一检测相机5和第二检测相机6均能采集到连杆锻件9的大端上用户所要的图像信息。第一检测相机5的镜头与第二检测相机6的镜头相对，这样第一检测相机5和第二检测相机6配合后能够对连杆锻件9的大端的两侧同时采集图像。
如图5所示，传送带1包括带体110；带体110的传送面上等间距的设有若干挡板111；相邻两挡板111之间的间距大于等于连杆锻件9大端的直径，最好是等于。这样连杆锻件9放在传送带1上后不会滑动或晃动。
如图2所示，检测进料装置3包括进料汽缸310、进料顶杆320。进料顶杆320的一端与进料汽缸310的输出端固定连接，而进料顶杆320远离进料汽缸310的一端为U形结构321；U形结构321的槽口宽度h1大于连杆锻件9小端的直径，同时U形结构321的槽口深度h2大于连杆锻件9的杆身的长度。U形结构321的宽度小于等于相邻两挡板111之间的间距，最好是等于。另外在实际布置时，为了保证检测进料装置3能够顺畅的推动传送带1上的连杆锻件9，需利用相应安装架固定检测进料装置3，保证检测进料装置3的高度能与传送带1齐平。
如图1所示，检测退料装置4包括退料汽缸410、退料压块420。退料压块420与退料汽缸410的输出端相连接。
如图1所示，为了方便对刻有不同编号的连杆锻件9进行分类，所述连杆锻件视觉检测系统还包括多个分拣汽缸7、多个装箱工位8，其中，分拣汽缸7和装箱工位8的数量根据连杆锻件9的种类量进行设置，而不良品也作为一种产品，占用一个分拣汽缸7和一个装箱工位8。每个分拣汽缸7对应一个装箱工位8，而在布置分拣汽缸7和装箱工位8时，最好将所有分拣汽缸7布置在传送带1的同一侧，而所有装箱工位8布置在传送带1的另一侧。每个分拣汽缸7分别通过数据传输线与服务器的输出端连接。
在实际布置时，为了保证分拣汽缸7能够顺畅的推动传送带1上的连杆锻件9，需利用相应安装架固定分拣汽缸7，保证分拣汽缸7的高度能与传送带1齐平。
如图1所示，在本实施例中，为了方便收纳连杆锻件9，装箱工位8的具体结构如下：装箱工位8上从靠近传送带1的一端到远离传送带1的一端设有便于悬挂连杆锻件9的工件收纳槽810，其中，工件收纳槽810靠近传送带1的一端呈开口状，工件收纳槽810远离传送带1的一端呈封闭状，同时，工件收纳槽810的宽度大于连杆锻件9的杆身的宽度，而工件收纳槽810的宽度大于连杆锻件9的大端的直径。
如图4所示，另外，为了让进入到装箱工位8上的连杆锻件9能自动摆列整齐，装箱工位8靠近传送带1的一端的高度值大于装箱工位8远离传送带1的一端的高度值。
如图3所示，装箱工位8包括底座820、第一导杆830、第二导杆840；第一导杆830和第二导杆840平行、且倾斜的布置在底座820上；第一导杆830与第二导杆840之间的间隙形成工件收纳槽810。
如图3、图4所示，底座820包括后侧板821、第一前侧板822、第二前侧板823、底板824，后侧板821的下端与底板824后端固定连接，第一前侧板822的下端和第二前侧板823的下端均与底板824前端固定连接，第一前侧板822和第二前侧板823相互平行，同时第一前侧板822和第二前侧板823均与后侧板821相平行，而第一前侧板822和第二前侧板823的高度相等，后侧板821的高度小于第一前侧板822或第二前侧板823的高度。第一导杆830的一端与后侧板821相连接，第一导杆830的另一端与第一前侧板822相连接。第二导杆840的一端与后侧板821相连接，第一导杆830的另一端与第二前侧板823相连接。连杆锻件9被分拣汽缸7推到装箱工位8时，连杆锻件9的小端先落入到工件收纳槽810，连杆锻件9的大端则悬挂在工件收纳槽810上。
本发明所述的连杆锻件视觉检测系统的具体工作流程如下：
步骤S01、人工将待检测的连杆锻件9放在传送带1上(具体放置位置为传送带1的相邻两挡板111之间)；
步骤S02、连杆锻件9随传送带1进入到视觉检测工位(服务器控制传送带1的运转)，传送带1停止，进料汽缸310伸出，进料顶杆320推动连杆锻件9进入到第一检测相机5、第二检测相机6的摄像范围，第一检测相机5、第二检测相机6分别进行拍照，并将所拍得的照片传输至服务器，服务器对拍好的照片与标准照片进行对比；
步骤S03、检测完毕后，进料汽缸310缩回，退料汽缸410伸出，将检测完的连杆锻件9退回到传送带1上，然后复位，服务器控制传送带1继续运动；
步骤S04、服务器给出分拣信号至指定分拣汽缸7(指定分拣汽缸7由用户自己设定，不同种类的连杆锻件9对应不同分拣汽缸7)，确定该连杆锻件9应该属于哪个装箱工位8；
步骤S05、分拣信号给出后，服务器计算出被检测连杆锻件9到达指定分拣汽缸7的时间，待时间达到后，服务器给出信号至该指定分拣汽缸7，分拣汽缸7将连杆锻件9推入对应装箱工位8，待装箱工位8中的连杆锻件9累计达到一定数量后，对应指示灯闪动，提醒工人该装箱工位8已满。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种连杆锻件视觉检测系统，其特征在于，包括相机、服务器、用于传送连杆锻件(9)的传送带(1)、检测台(2)、检测进料装置(3)、检测退料装置(4)；所述检测进料装置(3)和所述检测退料装置(4)分别布置在所述传送带(1)的两侧；所述检测退料装置(4)布置在所述检测台(2)上；所述相机布置在所述检测台(2)上；所述服务器的输入端连接着所述相机；所述服务器的输出端连接着检测进料装置(3)和检测退料装置(4)。
2.根据权利要求1所述的一种连杆锻件视觉检测系统，其特征在于，所述相机包括第一检测相机(5)、第二检测相机(6)；所述第一检测相机(5)和所述第二检测相机(6)分别布置在所述检测退料装置(4)的两侧；所述第一检测相机(5)的镜头与所述第二检测相机(6)的镜头相对。
3.根据权利要求1所述的一种连杆锻件视觉检测系统，其特征在于，所述检测进料装置(3)包括进料汽缸(310)、进料顶杆(320)；所述进料顶杆(320)的一端与所述进料汽缸(310)的输出端相连接。
4.根据权利要求3所述的一种连杆锻件视觉检测系统，其特征在于，所述进料顶杆(320)远离进料汽缸(310)的一端为U形结构(321)；所述U形结构(321)的槽口宽度大于连杆锻件(9)的小端的直径。
5.根据权利要求1所述的一种连杆锻件视觉检测系统，其特征在于，所述检测退料装置(4)包括退料汽缸(410)、退料压块(420)；所述退料压块(420)与所述退料汽缸(410)的输出端相连接。
6.根据权利要求1至5任一所述的一种连杆锻件视觉检测系统，其特征在于，所述传送带(1)包括带体(110)；所述带体(110)的传送面上等间距的设有若干挡板(111)；相邻两挡板(111)之间的间距等于连杆锻件(9)大端的直径。
7.根据权利要求1至5任一所述的一种连杆锻件视觉检测系统，其特征在于，还包括多个分拣汽缸(7)、多个装箱工位(8)；所述的多个分拣汽缸(7)和所述的多个装箱工位(8)分别布置在所述传送带(1)的两侧；每个分拣汽缸(7)的输出端均对着一个装箱工位(8)；每个分拣汽缸(7)分别与服务器的输出端连接。
8.根据权利要求7所述的一种连杆锻件视觉检测系统，其特征在于，所述装箱工位(8)上从靠近传送带(1)的一端到远离传送带(1)的一端设有便于悬挂连杆锻件(9)的工件收纳槽(810)；所述工件收纳槽(810)靠近传送带(1)的一端呈开口状，所述工件收纳槽(810)远离传送带(1)的一端呈封闭状。
9.根据权利要求8所述的一种连杆锻件视觉检测系统，其特征在于，所述装箱工位(8)靠近传送带(1)的一端的高度值大于所述装箱工位(8)远离传送带(1)的一端的高度值。
10.根据权利要求9所述的一种连杆锻件视觉检测系统，其特征在于，所述装箱工位(8)包括底座(820)、第一导杆(830)、第二导杆(840)；所述第一导杆(830)和所述第二导杆(840)平行、且倾斜的布置在底座(820)上；所述第一导杆(830)与所述第二导杆(840)之间的间隙形成所述工件收纳槽(810)。
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