CN106948903A - 一种油气分离器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油气分离器，包括进气腔、分离腔和调速阀；进气腔设置于分离腔外侧壁上，进气腔与分离腔之间设置有开孔板，开孔板上设置有至少两个连通进气腔和分离腔的通气孔；调速阀设置于进气腔内，调速阀能够调节通气孔与进气腔连通的个数；分离腔内与开孔板相对处设置有撞击板，开孔板与撞击板之间设置有支撑筋，支撑筋上设置有油气分离层，分离腔的壳体上设置有回油口和出气口；本发明提供的油气分离器，进气腔内设置调节阀，能够根据进口油气的流速大小控制开孔板上通孔的个数，从而使油气流速保持在分离效率最高的流速值，能够适用于多种流速的油气分离。

Description

一种油气分离器

技术领域

本发明涉及油气分离技术领域，特别是涉及一种油气分离器。

背景技术

目前，发动机曲轴箱通风系统的油气分离器有很多种结构，例如迷宫式、旋风式、滤网式等，其分离油气的原理及效果也各不相同，但这些油气分离器有一个共同点，即当曲轴箱内的气体通过油气分离器时，一种结构的油气分离器通常只是针对一个速度范围内的油气而设计的，只能对特定流量下的油气分离效率最高，在曲轴箱内漏气量在预定范围内的时候，即油气的速度在预定范围内时，油气分离的效果可以达到预期，但如果曲轴箱内的漏气量较小，超出了预定范围，油气的速度过低，会造成油气分离效率下降，使较多的机油通过油气分离器进入到进气系统，最终进入燃烧室烧掉，因而使发动机的机油消耗量增加。反之，油气的速度过高，分离效率高，但会导致曲轴箱压力超过标准，造成机油泄漏风险。

综上，现有的油气分离器不能控制油气流速，只能针对自身能够适应的特定速度范围的油气进行油气分离，适用范围小，油气分离效果不理想。

发明内容

本发明的目的是提供一种油气分离器，以解决上述现有技术存在的问题，对于不同漏气量的工况均能够达到很高的分离效率。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种油气分离器，包括进气腔、分离腔和调速阀；所述进气腔设置于所述分离腔外侧壁上，所述进气腔与所述分离腔之间设置有开孔板，所述开孔板上设置有至少两个连通所述进气腔和所述分离腔的通气孔；所述调速阀设置于所述进气腔内，所述调速阀能够调节所述通气孔与所述进气腔连通的个数；所述分离腔内与所述开孔板相对处设置有撞击板，所述开孔板与所述撞击板之间设置有支撑筋，所述支撑筋上设置有油气分离层，所述分离腔的壳体上设置有回油口和出气口。

优选地，所述进气腔的尾端设置有进气口，所述进气腔首端设置有孔形导轨。

优选地，所述调速阀包括顶板、弹簧和导杆，所述顶板设置于所述进气腔内对所述进气腔进行横向隔离，所述导杆一端设置于所述顶板上，所述导杆另一端与所述孔形导轨活动连接，所述弹簧套设于所述导杆上，所述弹簧两端分别与所述顶板和所述进气腔首端内壁相抵。

优选地，所述支撑筋设置于所述开孔板与所述撞击板相对的侧壁上，所述撞击板设置于所述分离腔顶部，所述分离腔侧壁上端设置有腔体盖，所述腔体盖与所述开孔板一体设置，所述进气腔朝向所述开孔板的侧壁上设置有与所述开孔板大小头相同的矩形孔，所述进气腔设有矩形孔的一端侧壁固定于所述腔体外壁上端。

优选地，所述支撑筋设置于所述开孔板与所述撞击板相对的侧壁上，所述进气腔与所述分离腔一体设置，所述开孔板为所述进气腔与所述分离腔之间共有的侧壁，所述进气腔与所述分离腔顶部设置有盖板，所述撞击板设置于所述盖板底部。

优选地，所述开孔板、所述撞击板、所述支撑筋和所述油气分离层构成一油气分离模块，所述进气腔与所述分离腔一体设置，整个所述油气分离模块通过所述开孔板固定于所述进气腔与所述分离腔之间，所述进气腔与所述分离腔顶部设置有盖板。

优选地，所述油气分离层为无纺布或毛毡或多孔金属网。

优选地，所述回油口设置于所述分离腔底部，所述出气口设置于所述分离腔侧壁顶部。

优选地，所述回油口与所述出气口之间的分离腔腔底上设置有隔板。

优选地，所述通气孔为圆形孔，所述通气孔在所述开孔板上有序排列。

本发明相对于现有技术取得了以下有益技术效果：

1、本发明提供的油气分离器，在进气腔内设置调速阀，进气腔与分离腔之间设置开孔板，利用调速阀控制开孔板上通孔的流通数量，来保证油气处于分离效率最高的流速额定值，油气在各种流量下均能够达到很高的分离效率。

2、本发明提供的油气分离器，在开孔板与撞击板之间设置有由无纺布、毛毡或者多孔金属网中的一种构成的油气分离层，使进入分离腔的油气分离效果更好，进一步提高油气分离效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中油气分离器的第一种实施方式的立体剖视图；

图2为本发明中油气分离器的第一种实施方式的立体图；

图3为本发明中油气分离器的第二种实施方式的立体剖视图；

图4为本发明中油气分离器的第二种实施方式的立体图；

图5为本发明中油气分离器的第二种实施方式的盖板立体图；

图6为本发明中油气分离器的第二种实施方式的腔体立体图；

图7为本发明中油气分离器的第三种实施方式的立体剖视图；

图8为本发明中油气分离器的第三种实施方式的腔体立体图；

图9为本发明中油气分离器的第三种实施方式的油气分离模块立体图；

图10为本发明中油气分离器的调速阀立体图；

图中：1-进气腔、2-分离腔、3-调速阀、4-开孔板、5-通气孔、6-撞击板、7-油气分离层、8-回油口、9-出气口、10-进气口、11-孔形导轨、12-顶板、13-弹簧、14-导杆、15-盖板、16-支撑筋、17-隔板、18-固定杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种油气分离器，以解决现有技术存在的问题。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本发明提供一种油气分离器，由硬质塑料制成，包括进气腔1、分离腔2和调速阀3；进气腔1设置于分离腔2外侧壁上，进气腔1的尾端为油气的进气口10，进气腔1的首端为一孔形导轨11；进气腔1与分离腔2之间设置有开孔板4，开孔板4上设置有至少两个连通进气腔1和分离腔2的通气孔5，通气孔5为圆形，在开孔板4上纵向有序排列；调速阀3设置于进气腔1内，调速阀3能够调节连通进气腔1和分离腔2的通气孔5的个数；具体的，调速阀3包括顶板12、弹簧13和导杆14，顶板12用于横向隔离进气腔1，顶板12靠近进气口10的一端的通气孔5可以使外部油气由进气腔1进入分离腔2，顶板12的另一端的通气孔5则不会有油气通过；导杆14一端固定于顶板12上，导杆14另一端与孔形导轨11活动连接，弹簧13套设于导杆14上，弹簧13两端分别与顶板12和进气腔1首端内壁相抵；分离腔2内与开孔板4相对处设置有撞击板6，撞击板6与开孔板4之间设置支撑筋16，支撑筋16上设置有油气分离层7，油气分离层7为无纺布或毛毡或多孔金属网，用于对进入分离腔的油气进行分离；分离腔2的壳体上设置有回油口8和出气口9，回油口8设置于分离腔2底部，出气口9设置于分离腔的侧壁顶部，出气口9具体为一个在分离腔2侧壁上开的通气缺口，在回油口8与出气口9之间的分离腔2的腔底上设置有隔板17，用于防止分离的液体机油流向分离腔2的另一侧，油气分离层7上滴下的液体机油由回油口8进行回收，气体由出气口9排出。

对于本发明中开孔板4的具体设置，在图1和图2所示的本发明的第一种实施方式中，支撑筋16设置于开孔板4与撞击板6相对的侧壁上，撞击板6设置于分离腔2顶部，分离腔2的侧壁上设置一个腔体盖，开孔板4与腔体盖一体设置，即腔体盖上自带开孔板4，将进气腔1朝向开孔板4一侧的侧壁设置一个与开孔板4大小相同的矩形孔；本实施方式提供的油气分离器的结构在具体装配中，首先将油气分离层7放在开孔板4的支撑筋16上，防止掉落，再将带有开孔板4的腔体盖焊接到分离腔2上进行固定，之后将进气腔1设置有矩形孔的一侧对准开孔板4进行焊接，即可完成油气分离器的装配工作。

对于本发明中开孔板4的具体设置，在图3-6所示的本发明的第二种实施方式中，支撑筋16设置于开孔板4与撞击板6相对的侧壁上，进气腔1与分离腔2为一体成型设置，开孔板4为进气腔1与分离腔2之间共有的一个侧壁，进气腔1和分离腔2的顶部开口，并设置一个能够焊接封住开口的盖板15，并且将撞击板6设置于盖板15的底部；本实施方式提供的油气分离器的结构在具体装配中，首先将油气分离层7放在开孔板4的支撑筋16上，防止掉落，之后再将盖板15焊接固定到进气腔1与分离腔2的上部开口处，即可完成油气分离器的装配工作。

对于本发明中开孔板4的具体设置，在图7-9所示的本发明的第三种实施方式中，开孔板4、撞击板6、支撑筋16和油气分离层7构成一油气分离模块，具体的在开孔板4与撞击板6之间设置支撑筋16，将油气分离层7设置于支撑筋16上，再通过开孔板4与撞击板6上下两端设置固定杆18进行对开孔板4与撞击板6的固定；进气腔1与分离腔2一体设置，整个油气分离模块通过开孔板4固定于进气腔1与分离腔2之间，具体的将进气腔1与分离腔2之间设置卡槽，开孔板4上的卡接部，二者卡接固定，进气腔1与分离腔2顶部开口，并在进气腔1与分离腔2顶部设置有共有的盖板15；本实施方式提供的油气分离器的结构在具体装配中，首先将开孔板4上的卡接部卡接到进气腔1与分离腔2之间的卡接槽内，再对卡接部与卡接槽之间进行焊接，使油气分离模块固定到进气腔1与分离腔2之间，之后再将盖板15焊接固定到进气腔1与分离腔2的上部开口处，即可完成油气分离器的装配工作。

本发明提供的油气分离器，在具体进行油气分离工作过程中，当油气由进气口10进入进气腔1的速度在额定范围值时，进气腔1内部的顶板12由于弹簧13的弹力不会被向上推动，油气由进气腔1尾端的通气孔5进入分离腔2，撞击到撞击板6上，经过油气分离层7被分离；当油气由进气口10进入进气腔1的速度超过额定范围值时，由于油气速度过快，对顶板12产生的压力大于弹簧13的弹力，推动顶板12，漏出由顶板12封闭的通气孔5，油气能够通过的通气孔5的数量变多，通过面积变大，导致油气速度下降到额定值，进入到分离腔2保证高效率的油气分离。

需要说明的是，本发明中的排气孔不仅限于圆形和纵向有序排列这一种设置方式，采用其他形状的通气孔和排序方式也可以实现其功能；本发明中的调速阀不仅限于使用弹簧这一种弹性件，选择其他弹性件抵在顶板和分离腔顶部也可以实现其功能；此外，本发明中提供的油气分离器可以作为单独的油气分离器使用，也可以集成到具体装置中实现油气分离的功能，例如，可以装配到发动机中作为发动机的油气分离器进行使用。

本发明应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种油气分离器，其特征在于：包括进气腔、分离腔和调速阀；所述进气腔设置于所述分离腔外侧壁上，所述进气腔与所述分离腔之间设置有开孔板，所述开孔板上设置有至少两个连通所述进气腔和所述分离腔的通气孔；所述调速阀设置于所述进气腔内，所述调速阀能够调节所述通气孔与所述进气腔连通的个数；所述分离腔内与所述开孔板相对处设置有撞击板，所述开孔板与所述撞击板之间设置有支撑筋，所述支撑筋上设置有油气分离层，所述分离腔的壳体上设置有回油口和出气口。

2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于：所述进气腔的尾端设置有进气口，所述进气腔首端设置有孔形导轨。

3.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于：所述调速阀包括顶板、弹簧和导杆，所述顶板设置于所述进气腔内对所述进气腔进行横向隔离，所述导杆一端设置于所述顶板上，所述导杆另一端与所述孔形导轨活动连接，所述弹簧套设于所述导杆上，所述弹簧两端分别与所述顶板和所述进气腔首端内壁相抵。

4.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于：所述支撑筋设置于所述开孔板与所述撞击板相对的侧壁上，所述撞击板设置于所述分离腔顶部，所述分离腔侧壁上端设置有腔体盖，所述腔体盖与所述开孔板一体设置，所述进气腔朝向所述开孔板的侧壁上设置有与所述开孔板大小头相同的矩形孔，所述进气腔设有矩形孔的一端侧壁固定于所述腔体外壁上端。

5.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于：所述支撑筋设置于所述开孔板与所述撞击板相对的侧壁上，所述进气腔与所述分离腔一体设置，所述开孔板为所述进气腔与所述分离腔之间共有的侧壁，所述进气腔与所述分离腔顶部设置有盖板，所述撞击板设置于所述盖板底部。

6.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于：所述开孔板、所述撞击板、所述支撑筋和所述油气分离层构成一油气分离模块，所述进气腔与所述分离腔一体设置，整个所述油气分离模块通过所述开孔板固定于所述进气腔与所述分离腔之间，所述进气腔与所述分离腔顶部设置有盖板。

7.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于：所述油气分离层为无纺布或毛毡或多孔金属网。

8.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于：所述回油口设置于所述分离腔底部，所述出气口设置于所述分离腔侧壁顶部。

9.根据权利要求8所述的油气分离器，其特征在于：所述回油口与所述出气口之间的分离腔腔底上设置有隔板。

10.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于：所述通气孔为圆形孔，所述通气孔在所述开孔板上有序排列。