CN106947572B - 一种用于全自动泵送润滑系统设备的润滑油及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于全自动泵送润滑系统设备的润滑油及其制备方法。所述润滑油按重量百分比包括以下组分：60～70％高粘度基础油、15～25％低温低粘度基础油、2～6％12‑羟基硬脂酸、1～5％聚异丁烯类粘附剂、0.1～1％液态高分子酚抗氧剂、1～3％第一抗磨剂和2～5％第二抗磨剂；所述高粘度基础油40℃时运动粘度为200～350厘斯，倾点为‑20～－10℃；所述低温低粘度基础油40℃时运动粘度为1～10厘斯，倾点为‑50～‑‑30℃。采用上述的润滑油配方后可获得理想的原料功能组合，制备的润滑油粘附性能佳、流动性好、极压性好、抗磨性能强、使用寿命长，能适用于全自动泵送润滑系统的设备，能顺畅地通过细微的供油管道到达需要的关节部位。
Description
技术领域
本发明涉及润滑油领域，具体涉及一种用于全自动泵送润滑系统设备的润滑油及其制备方法。
背景技术
机械设备中的关节部位犹如人体的关节，最为脆弱和最需要保护，也是最容易磨损和发生故障的地方，关节部位磨损直接影响设备的精度甚至导致设备提前报废。目前，绝大部分设备关节部位主要采用机油、液压油、润滑脂或市面上的关节油来进行简单的润滑，但机油或液压油粘附性差容易滴落，不仅用量大造成浪费，而且因为关节臂吸附油量少会产生干摩擦进而磨损关节臂；润滑脂流动性差，主要用于手动加注齿轮轴承关节，但对于全自动泵送润滑系统不适用；市面上普通关节油粘附性差容易滴落，极压性差抗摩擦效果不好。这些都不能真正达到润滑和保护机械设备关节的作用。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种流动性好且粘附性优越的用于全自动泵送润滑系统设备的润滑油及其制备方法。
为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种用于全自动泵送润滑系统设备的润滑油，按重量百分比包括以下组分：60～70％高粘度基础油、15～25％低温低粘度基础油、2～6％12-羟基硬脂酸、1～5％聚异丁烯类粘附剂、0.1～1％液态高分子酚抗氧剂、1～3％第一抗磨剂和2～5％第二抗磨剂；所述高粘度基础油40℃时运动粘度为200～350厘斯；所述低温低粘度基础油40℃时运动粘度为1～10厘斯，倾点为-50～--30℃。
进一步地，所述第一抗磨剂为氢氧化锂溶液，所述第二抗磨剂为晶体抗磨剂。
进一步地，还包括0.05～0.2％油溶性色粉。
本发明同时还提供一种用于全自动泵送润滑系统的设备的润滑油的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：按重量百分比称取以下组分：35～45％高粘度基础油、25～35％高粘度基础油、15～25％低温低粘度基础油、2～6％12-羟基硬脂酸、1～5％聚异丁烯类粘附剂、0.1～1％液态高分子酚抗氧剂、1～3％第一抗磨剂和2～5％第二抗磨剂；
步骤二：在第一加热容器中加入上述称取好的12-羟基硬脂酸和35～45％高粘度基础油；
步骤三：升温至90～100℃，恒温搅拌1～1.5h；
步骤四：加入上述称取好的第一抗磨剂并搅拌5～15min；
步骤五：升温至205～215℃，恒温反应1～1.5h；
步骤六：加入上述称取好的25～35％高粘度基础油，在室温下冷却并搅拌；
步骤七：温度降至95～100℃时，加入上述称取好的异丁烯类粘附剂并搅拌5～15min；
步骤八：升温至130℃～140℃，恒温反应1～1.5h后在室温下冷却；
步骤九：待温度降至90～100℃时加入上述称取好的液态高分子酚抗氧剂，恒温搅拌1～1.5h后在室温下冷却；
步骤十：在第二加热容器中加入上述称取好的低温低粘度基础油和第二抗磨剂并搅拌1～1.5h；
步骤十一：待第一加热容器的温度降至60℃时加入第二加热容器中搅拌得到的溶液，恒温搅拌1～1.5h。
进一步地，所述步骤十一中恒温搅拌时还伴有循环。
进一步地，所述步骤一中还称取有0.05～0.2％油溶性色粉，所述油溶性色粉在步骤十中加入第二加热容器中。
本发明所述的技术方案相对于现有技术，取得的有益效果是：
(1)采用上述的润滑油配方后可获得理想的原料功能组合，克服了高粘度基础油和低粘度基础油无法配合使用的误解，高粘度基础油使产品使用寿命延长，降低维修保养费用，低粘度基础油改善润滑油的低温流动性，并添加抗磨剂、抗氧剂和粘附剂等改善润滑油的极压性、抗氧化性和粘附性。采用上述配方制备的润滑油粘附性能佳、流动性好、极压性好、抗磨性能强、使用寿命长，能适用于全自动泵送润滑系统的设备，即能顺畅地通过细微的供油管道到达需要的关节部位。在关节处摩擦时，温度升高，关节部位处的润滑油中的低温低粘度基础油部分挥发，润滑油的粘附性增大，不容易滴落，润滑油紧紧吸附在设备的关节臂处，减少了摩擦，有效的保护了设备的关节，从而延长设备的使用寿命，节约了人力物力。
(2)采用两种抗磨剂，保证了抗磨强度的同时节约了成本。
(3)添加油溶性色粉后，润滑油加入机器后，便于观察润滑油的位置。
(4)相应的本发明还提供了该润滑油的制备方法，该制备方法生产过程简单，只需将各种成分按顺序依次加入到加热容器中并按照不同温度反应即可实现。本发明中低温低粘度基础油在容器中与抗磨剂混合均匀后再加入到高温高粘度基础油中，使得抗磨剂在常温下即可与基础油混合均匀，简化了实验步骤，节约了成本且使得制备过程更容易控制。本发明的制备方法生产成本低，生产效率高，所制备的润滑油低温流动性好、粘附性强、极压性优越，能顺畅地通过细微的供油管道到达需要的关节部位，紧紧吸附在设备的关节臂减少摩擦，有效的保护关节，从而延长设备的使用寿命，降低企业生产成本。
(5)第一加热容器的溶液和第二加热容器的溶液混合时搅拌中伴有循环，使得两种溶液的混合更均匀，反应更充分，制备出的润滑油性能充分综合了两种溶液的性能，更为优越。
(6)制备低粘度基础油时，添加油溶性色粉，色粉更易分散于基础油中。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例粘附量随时间的变化。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1中，润滑油按重量比包括以下组分：68.9％高粘度基础油、15.9％低温低粘度基础油、4.7％12-羟基硬脂酸、3.7％聚异丁烯类粘附剂、2.6％氢氧化锂(溶液)、0.4％液态高分子酚抗氧剂、3.7％晶体抗磨剂和0.1％油溶性红色色粉。
润滑油的制备方法步骤如下：
步骤一：按重量百分比称取以下组分：42.3％高粘度基础油、26.6％高粘度基础油、15.9％低温低粘度基础油、4.7％12-羟基硬脂酸3.7％聚异丁烯类粘附剂、0.4％液态高分子酚抗氧剂、2.6％氢氧化锂溶液、3.7％晶体抗磨剂和0.1％油溶性红色色粉；
步骤二：在第一加热容器中加入上述称取好的12-羟基硬脂酸和42.3％高粘度基础油；
步骤三：升温至95℃，恒温搅拌1～1.5h；
步骤四：加入上述称取好的氢氧化锂溶液并搅拌10min；
步骤五：升温至210℃，恒温反应1～1.5h；
步骤六：加入上述称取好的26.6％高粘度基础油，在室温下冷却并搅拌；
步骤七：温度降至95～100℃时，加入上述称取好的异丁烯类粘附剂并搅拌10min；
步骤八：升温至130℃～140℃，恒温反应1～1.5h后在室温下冷却；
步骤九：待温度降至95℃时加入上述称取好的液态高分子酚抗氧剂，恒温搅拌1～1.5h后在室温下冷却；
步骤十：在第二加热容器中加入上述称取好的低温低粘度基础油、晶体抗磨剂和油溶性色粉并搅拌1～1.5h，晶体抗磨剂和油溶性色粉更容易均匀分散于低温低粘度基础油中；
步骤十一：待第一加热容器的温度降至60℃时加入第二加热容器中搅拌得到的溶液，恒温搅拌循环1～1.5h，混合更为均匀。
实施例2中，润滑油按重量比包括以下组分：66.7％高粘度基础油、18.5％低温低粘度基础油、4.5％12-羟基硬脂酸、3.6％聚异丁烯类粘附剂、2.6％氢氧化锂(溶液)、0.4％液态高分子酚抗氧剂、3.6％晶体抗磨剂和0.1％油溶性红色色粉。
制备方法与实施例1中基本相同。
实施例3中，润滑油按重量比包括以下组分：65.1％高粘度基础油、20.5％低温低粘度基础油、4.4％12-羟基硬脂酸、3.5％聚异丁烯类粘附剂、2.5％氢氧化锂(溶液)、0.4％液态高分子酚抗氧剂、3.5％晶体抗磨剂和0.1％油溶性红色色粉。
制备方法与实施例1中基本相同。
实施例4中，润滑油按重量比包括以下组分：63.8％高粘度基础油、22.1％低温低粘度基础油、4.3％12-羟基硬脂酸、3.4％聚异丁烯类粘附剂、2.5％氢氧化锂(溶液)、0.4％液态高分子酚抗氧剂、3.4％晶体抗磨剂和0.1％油溶性红色色粉。
制备方法与实施例1中基本相同。
实施例5中，润滑油按重量比包括以下组分：62.3％高粘度基础油、24％低温低粘度基础油、4.2％12-羟基硬脂酸、3.3％聚异丁烯类粘附剂、2.4％氢氧化锂(溶液)、0.4％液态高分子酚抗氧剂、3.3％晶体抗磨剂和0.1％油溶性红色色粉。
制备方法与实施例1中基本相同。
以上实施例中，高粘度基础油采用600N或500SN中的一种或几种，低温低粘度基础油采用聚ɑ烯烃或XHVI中的一种或几种。
按照以上所述的润滑油配方及其制备方法，本发明所述的润滑油可选用不同的配方组合，来满足不同产品的要求，以下表格示出了多种不同的润滑油的配方组合及其制备方法的性能参数。
表一：不同配方组合的润滑油性能对比
注:上述性能均在40℃时测试,流动性测试采用运动粘度测试仪；粘附性测试以2min 后单位面积的润滑油的重量计算；对比例1为润滑脂，对比例2为机油。
从表格中数据可知，本实施例制得的润滑油与其成分中的低温低粘度基础油含量有很大关系，随着其中低温低粘度基础油的含量增大，润滑油的运动粘度降低，单位面积的润滑油重量减少，即流动性变好，粘附性变差。低温低粘度基础油含量为20.5％时，润滑油的运动粘度和单位面积的润滑油粘附量达到平衡，即达到流动性和粘附性的平衡。
以低温低粘度基础油含量为20.5％的润滑油作为参照与市面上的机油和润滑脂分别进行挂壁实验，即测试润滑油、机油、润滑脂随时间的变化残余的重量，实验结果如图1和表一所示，可知，润滑脂的粘附性好但流动性差，机油的流动性好但粘附性差，而用于全自动泵送润滑系统设备时，润滑油的运动粘度至少低于255mm2/s，2min后单位面积的润滑油的重量，即粘附量至少要高于10.9mg/cm2，机油和润滑脂均不能适用于全自动泵送润滑系统设备，而润滑油的流动性好、粘附性佳，最适用于全自动泵送润滑系统设备。
本发明的润滑油佩服可获得理想的原料功能组合，克服了高粘度基础油和低粘度基础油无法配合使用的误解，该配方制备的润滑油粘附性能佳、流动性好、极压性好、抗磨性能强、使用寿命长，能适用于全自动泵送润滑系统的设备，即能顺畅地通过细微的供油管道到达需要的关节部位。在关节处摩擦时，温度升高，关节部位处的润滑油中的低温低粘度基础油部分挥发，润滑油的粘附性增大，不容易滴落，润滑油紧紧吸附在设备的关节臂处，减少了摩擦，有效的保护了设备的关节，从而延长设备的使用寿命，节约了人力物力。本发明的润滑油制备方法生产过程简单，只需将各种成分按顺序依次加入到加热容器中并按照不同温度反应即可实现。本发明中低温低粘度基础油在容器中与抗磨剂混合均匀后再加入到高温高粘度基础油中，使得抗磨剂在常温下即可与基础油混合均匀，简化了实验步骤，节约了成本且使得制备过程更容易控制。本发明的制备方法生产成本低，生产效率高，是一种值得推广应用的用于全自动泵送润滑系统设备的润滑油及其制备方法。
上述说明描述了本发明的优选实施例，但应当理解本发明并非局限于上述实施例，且不应看作对其他实施例的排除。通过本发明的启示，本领域技术人员结合公知或现有技术、知识所进行的改动也应视为在本发明的保护范围内。
Claims (3)
1.一种用于全自动泵送润滑系统设备的润滑油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：按重量百分比称取以下组分：35～45％高粘度基础油、25～35％高粘度基础油、15～25％低温低粘度基础油、2～6％12-羟基硬脂酸、1～5％聚异丁烯类粘附剂、0.1～1％液态高分子酚抗氧剂、1～3％第一抗磨剂和2～5％第二抗磨剂，其中，所述高粘度基础油总用量为60-70％，所述高粘度基础油40℃时运动粘度为200～350厘斯，倾点为-20～-10℃；所述低温低粘度基础油40℃时运动粘度为1～10厘斯，倾点为-50～-30℃；所述第一抗磨剂为氢氧化锂溶液，所述氢氧化锂溶液的浓度为0.1-0.3mol/L；所述第二抗磨剂为晶体抗磨剂；
步骤二：在第一加热容器中加入上述称取好的12-羟基硬脂酸和35～45％高粘度基础油；
步骤三：升温至90～100℃，恒温搅拌1～1.5h；
步骤四：加入上述称取好的第一抗磨剂并搅拌5～15min；
步骤五：升温至205～215℃，恒温反应1～1.5h；
步骤六：加入上述称取好的25～35％高粘度基础油，在室温下冷却并搅拌；
步骤七：温度降至95～100℃时，加入上述称取好的聚异丁烯类粘附剂并搅拌5～15min；
步骤八：升温至130℃～140℃，恒温反应1～1.5h后在室温下冷却；
步骤九：待温度降至90～100℃时加入上述称取好的液态高分子酚抗氧剂，恒温搅拌1～1.5h后在室温下冷却；
步骤十：在第二加热容器中加入上述称取好的低温低粘度基础油和第二抗磨剂并搅拌1～1.5h；
步骤十一：待第一加热容器的温度降至60℃时加入第二加热容器中搅拌得到的溶液，恒温搅拌1～1.5h。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于,所述步骤十一中恒温搅拌时还伴有循环。
3.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤一中还称取有0.05～0.2％油溶性色粉，所述油溶性色粉在步骤十中加入第二加热容器中。
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