CN106928004A

CN106928004A - 一种碳三馏分选择加氢方法

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Publication number: CN106928004A
Application number: CN201511032575.2A
Authority: CN
Inventors: 张峰; 苟尕莲; 钱颖; 景喜林; 谷丽芬; 车春霞; 韩伟; 梁玉龙; 王涛; 谢培思; 马好文; 潘曦竹
Original assignee: China Petroleum and Natural Gas Co Ltd
Current assignee: China Petroleum and Natural Gas Co Ltd
Priority date: 2015-12-31
Filing date: 2015-12-31
Publication date: 2017-07-07
Anticipated expiration: 2035-12-31
Also published as: CN106928004B

Abstract

本发明涉及一种碳三馏分选择加氢方法，作为加氢原料的碳三馏分经过配氢后通过Fe-Cu催化剂进行选择加氢，将物料中丙炔(MA)、丙二烯(PD)转化为丙烯。其特征在于：催化剂载体为耐高温无机氧化物，活性组分至少含有Fe、Cu，以催化剂质量100％计，催化剂含Fe 2～15％，Cu 0.5～2％；比表面为10～300m²/g，孔容为0.2～0.65ml/g，其中Fe、Cu是通过浸渍方式载负于载体上，经焙烧，氢气气氛还原制得。反应条件：入口温度30～50℃，压力1.5～3.5MPa，液相空速15～120h^-1，氢气/MAPD＝1～10。该催化剂具有良好的加氢活性和优异的烯烃选择性，烯烃增量高，“绿油”生成量低，长周期运行性能好。并且催化剂成本远低于贵金属Pd催化剂。

Description

一种碳三馏分选择加氢方法

技术领域

本发明涉及一种碳三馏分选择加氢方法，特别是一种Fe-Cu催化剂将碳三馏分中所含丙炔(MA)和丙二烯(PD)选择加氢转化成丙烯的方法。

背景技术

丙烯是石化工业最重要的基础原料之一，是合成各种聚合物的重要单体，绝大部分由石油烃(如乙烷、丙烷、丁烷、石脑油和轻柴油等)蒸汽裂解制得。经这种方法得到的以丙烯为主的C₃馏分中，丙烯含量为70～90％(mol)，丙烷5～10％(mol)，丙炔(PD)+丙二烯(MA)为1.5～8.0％(mol)。MAPD的存在，会影响聚合产品的品质，目前石化工业中一般采用选择加氢的方法除去。加氢反应的通常工艺条件为：反应器入口温度20～50℃，反应压力2.2～3.0MPa，液相体积空速15～120h^-1，氢/(MA+PD)(mol)＝1～3。

传统的碳三加氢催化剂采用催化剂是以Al₂O₃为载体，以Pd为活性组分，加入Ag为助活性组分，催化剂的比表面积为15～100m²/g。催化剂的制备方法是采用浸渍法。在催化剂的浸渍和干燥处理过程中受到浸渍液表面张力及溶剂化效应的影响尤其明显，金属活性组分前驱体以聚集体形式沉积于载体表面。另外，Pd与Ag之间的分布状态不理想，催化剂活性不易控制，催化剂的选择性主要依靠催化剂孔径及活性组分的分散状态来控制，由于催化剂制备过程中，活性组分的分散受载体表面基团的数量及溶剂化作用影响，催化剂活性组分分散的随机性大，制备重复性差，因此催化反应的效果不理想。

CN98810096公开了一种催化蒸馏的方法，以脱除碳三馏分中的MAPD，是将催化加氢和精馏分离过程合二为一，由于在该过程中热量交换充分，不易发生飞温，同时在该过程中生成的少量低聚物，也易于被带出，在催化剂表面的结焦程度会降低很多。该方法对催化蒸馏塔的装填要求较高，流体的分布状态会对分离效果有很大影响。该方法同时也增加了操作的难度。

专利CN201110086151.X公开了一种碳三馏分选择加氢的方法，该方法采用的催化剂，以Pd为主活性组分，以氧化铝为载体，添加助催化剂银。通过在载体上吸附特定的高分子化合物，在载体表面一定厚度形成高分子涂裹层，以带有功能基的化合物与高分子反应，使之具有能够与活性组分络合的功能基，通过活性组分在载体表面功能基上发生络合反应，保证活性组分有序和高度分散。采用该专利方法，载体吸附特定的高分子化合物通过氧化铝的羟基与高分子进行化学吸附，载体吸附高分子化合物的量将受到氧化铝的羟基数量的限制；经过功能化的高分子与Pd的络合作用不强，有时达到活性组分负载量达不到要求，浸渍液中还残留部分活性组分，造成催化剂成本提高；采用该方法制备碳三加氢催化剂还存在工艺流程复杂的缺点。

目前公开的碳三加氢催化剂均以贵金属Pd为活性组分，并且含量较高，导致催化剂成本居高不下。开发成本更低，制备过程简单环保，并且具有良好活性和选择性的丙炔丙二烯(MAPD)选择加氢催化剂具有非常重要意义。

CN2005800220708.2公布了一种轻质烯烃原料中乙炔和二烯烃的选择加氢催化剂，该催化剂由选自铜、金、银的第一组分和选择镍、铂、钯、铁、钴、钌、铑的第二种组分组成，另外催化剂还包括选自锆、镧系元素和碱土金属混合物的至少一种无机盐和氧化物。催化剂煅烧、使用或者再生后形成萤石结构。催化剂氧化物总含量0.01～50％，优选焙烧温度700～850℃。通过添加第三种氧化物，改性氧化铝或氧化硅载体，有助于增加催化剂选择性和再生之后的活性、选择性。该技术仍旧是以铜、金、银、钯等为活性组分，镍、铂、钯、铁、钴、钌、铑等作为助组分，通过对载体的氧化物改性，提高催化剂的再生性能。

CN102218323A公布了一种不饱和烃的加氢催化剂，活性组分为5～15％的氧化镍和1～10％的其他金属氧化物的混合物，其他金属氧化物可以为氧化钼、氧化钴和氧化铁中的一种或者几种，另外还包括1～10％的助剂。该发明技术主要用于将煤制油工业尾气中乙烯、丙烯、丁烯等加氢转化为饱和烃，具有良好的深度加氢能力。该技术主要用于富含CO和氢气的各种工业尾气中乙烯、丙烯、丁烯等的全加氢，不适合用于炔烃、二烯烃的选择加氢。

综上所述，碳三馏分的选择性加氢，目前主要采用贵金属催化剂，对于非贵金属催化剂的研发虽然开展了大量工作，但是距离工业化应用尚有很远的距离。为了解决这一问题，本发明提供一种采用Fe-Cu加氢催化剂进行碳三馏分加氢的方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种碳三馏分选择加氢方法，特别是指一种Fe-Cu催化剂，将碳三馏分中所含丙炔(MA)和丙二烯(PD)选择加氢转化成丙烯，同时丙烯没有损失。

本发明提供一种碳三馏分选择加氢方法，将来自顺序分离流程或前脱丙烷工艺中脱丙烷塔塔顶的碳三馏分进入绝热反应器进行选择加氢，以脱除其中的丙炔(MA)、丙二烯(PD)。反应器中装有非贵金属的Fe-Cu选择加氢催化剂，载体为耐高温无机氧化物，以催化剂质量100％计，催化剂含Fe 2～15％，优选含量为8～12％，含Cu 0.5～2％，优选含量为1.0～1.5％；催化剂比表面为10～300m²/g，优选90～170m₂/g，孔容为0.2～0.65ml/g，优选0.45～0.60ml/g，其中Fe、Cu是通过浸渍方式载负于载体上，经250℃～600℃焙烧，再用含氢气气氛200～400℃还原制得；催化剂中，Fe主要以α-Fe₂O₃形态存在。选择加氢反应条件：反应器入口温度30～50℃，反应压力1.5～3.5MPa，液相空速15～120h^-1，氢气/MAPD＝1～10。优选的加氢条件为：绝热床反应器入口温度30℃～45℃，反应压力2～3MPa，液相空速30～60h^-1，氢气/MAPD＝1.1～3。

本发明所述的加氢方法，所采用加氢催化剂，载体为耐高温无机氧化物，本发明的技术关键在于催化剂中含Fe，并且经过了焙烧与还原过程，对载体并无特别要求，如可以是氧化铝、氧化硅、氧化锆、氧化镁等中的一种或几种。但最常用的也是最好的是氧化铝或氧化铝系载体，氧化铝系载体是指氧化铝与其他氧化物的复合载体，其中氧化铝占复合载体质量的50％以上，如可以是氧化铝与氧化硅、氧化锆、氧化镁等氧化物的复合物，最好是氧化铝-氧化锆复合载体，其中氧化铝含量在60％以上。氧化铝可以为θ、α、γ型或其多种晶型的混合物，最好是α-Al₂O₃或含α-Al₂O₃的混合晶型氧化铝。

本发明所述加氢制取聚合级乙烯方法，采用的Fe催化剂制备过程包括：

制备Fe前驱物水溶液、Cu前驱物水溶液，分别浸渍载体、分别陈化、干燥、焙烧或以其混合溶液浸渍载体后陈化、干燥、焙烧，最后还原获得。焙烧温度最好为300℃～400℃；最好在260～330℃下进行还原。

本发明所用催化剂的制备方法中优选的条件为：

浸渍温度30～60℃，负载时间10～60min，浸渍液pH值1.5～5.0；陈化温度30～60℃，陈化时间30～120min；焙烧温度250℃～600℃，优选300～400℃，焙烧时间180～300min。

本发明中干燥最好为程序升温干燥，干燥温度程序设定为：干燥温度程序设定为：

本发明中焙烧即活化过程，最好为程序升温焙烧，焙烧温度程序设定为：

本发明中所述催化剂可以采用等体积浸渍、过量浸渍、表面喷浸、真空浸渍和多次浸渍法中的任意一种浸渍方式制备。

具体步骤如下：

(1)测量载体吸水率后称取载体。

(2)按负载量准确称取一定量的Fe前驱物(推荐可溶性硝酸盐、氯化物或硫酸盐)，根据载体吸水率和浸渍方法，配制浸渍溶液，并按要求调节浸渍液pH值1.5～5.0，并将溶液加热到30～60℃备用。

(3)采用等体积浸渍或者喷浸法时，可将称取好的载体放入转鼓中，调节转鼓转速25～30转/min，使载体完全翻转起来，将配制好的30～60℃的浸渍液以一定速率倒入或喷洒到载体上，负载5～10min。

采用过量浸渍法时，将称取的载体置于容器中，然后加入配制的30～60℃的浸渍溶液，快速摇动容器，使吸附过程中放出的热量迅速释放，并使活性组分均匀负载到载体上，静置5～10min使表面活性组分与溶液中活性组分竞争吸附平衡。

采用真空浸渍法时，将称取好的载体置于旋流蒸发器中，抽真空，加入30～60℃的浸渍液浸渍5～10min，水浴加热至载体表面水分完全干燥。

(4)浸渍好的催化剂移入容器中，30～60℃下进行催化剂陈化30～120min。

(5)将浸渍后多余的溶液滤出，然后在烘箱中采用程序升温的方法进行干燥，干燥温度程序：

(6)将干燥好的催化剂采用程序升温方法进行焙烧，焙烧升温程序：

催化剂Cu组分采用上述相同步骤进行负载，焙烧温度250～600℃，最好为300～400℃，两种组分也可以配制成混合溶液，按照上述步骤一次性浸渍至载体表面。

本发明催化剂使用前，需要用含氢气体还原，H₂含量最好为10～50％，还原温度200～400℃，推荐的条件是使用N₂+H₂混合气在微正压条件下260～330℃进行还原，还原时间最好是240～360min，体积空速最好60～500h^-1，还原压力最好为0.1～0.5MPa。

本发明中催化剂的活性组分主要是Fe，可以是是非贵金属催化剂，甚至可以不含钴、镍、钼、钨，大大降低了成本，催化剂成本远低于贵金属Pd催化剂。

本发明的催化剂中Fe元素可以Fe、Fe₂O₃、Fe₃O₄、FeO等多种形态存在，但其中α-Fe₂O₃形态的Fe要比其它形态的含量要高，最好占Fe总质量的50％以上。

本发明中催化剂的活化温度与催化剂的活性组成、含量以及载体有关，经活化过程后形成了α-Fe₂O₃形态的Fe，并且较为稳定，活化温度不可过高；另一方面，其活化程度又决定了催化剂的还原条件，本发明中提供使用的催化剂中仍以α-Fe₂O₃形态的Fe为主要成分，过分还原反而会影响催化剂的效果，影响选择性，易结焦。

本发明中推荐在含铁的活性组成中再加入Cu，更有利于降低活化温度，有利于催化剂活化相的形成、分散，提高催化剂选择性。同时Cu的加入有助于炔烃的吸附、活化，有利于提高催化剂的活性，降低反应温度。

本发明中加氢原料来自前脱丙烷前加氢流程，物料组成最好为：丙烯70～90％，丙烷10～30％，丙炔(MA)0.05～0.2％，丙二烯(PD)0.05～0.2％。一般采用单段绝热反应器反应器。

本发明中加氢原料来自顺序分离流程，物料组成为：丙烯70～90％，丙烷10～30％，丙炔(MA)+丙二烯(PD)0.5～8.0％。丙炔(MA)+丙二烯(PD)≤4.0％时，采用单段绝热反应器，丙炔(MA)+丙二烯(PD)＞4.0％时，采用两段串联绝热反应器。

本发明中当采用两段串联绝热反应器时，第一段反应器入口温度30～40℃，第二段反应器入口温度40～50℃。

采用本发明加氢方法，催化剂活性好，操作弹性好，乙烯损失率低，甚至没有乙烯损失，“绿油”生成量远低于贵金属催化剂，催化剂抗结焦性能优异。

附图说明

图1是采用无预加氢工艺的碳三加氢流程图。

图2是采用预加氢工艺的碳三加氢流程图。

图中：1—油洗塔；2—水洗塔；3—换热器；4—碱洗塔；5—脱甲烷塔；6—脱乙烷塔；7—脱丙烷塔；8—碳三加氢反应器；9—前脱丙烷塔；10—碳二加氢绝热床反应器；11—压缩机。

图3为实施例3还原后催化剂XRD谱图(扣除载体背景)。

图4为对比例2还原后催化剂XRD谱图(扣除载体背景)。

图5为对比例5还原后催化剂XRD谱图(扣除载体背景)。

XRD测定条件：

德国布鲁克公司D8ADVANCE X衍射仪

管电压：40kV 电流40mA

扫描：步长0.02°频率0.5s扫描范围4°～120°温度25℃

Cu Kα1波长，图中横坐标为衍射角2θ，纵坐标为衍射强度

图3中符号说明：

▲为α-Fe₂O₃，◆为Cu，■为Fe₃O₄。

图4中符号说明：

▲为α-Fe₂O₃，●为CuFeO₃，■为Fe₃O₄。

图5中符号说明：

★为α-Fe，■为Fe₃O₄，◆为Cu。

图3中α-Fe₂O₃相对含量13.5％。

图4中Fe与第二种组分结合形成CuFe₂O₄，助组分与活性组分烧结，破坏了活性组分分布和结构。

图5中不含α-Fe₂O₃相，Fe主要以单质α-Fe形式出现，相对含量10.36％，第二组分以单质Cu形式出现。

具体实施方式

分析测试方法：

比表：GB/T-5816

孔容：GB/T-5816

不同晶型Fe氧化物含量：XRD

催化剂中活性组分含量：原子吸收法

实施例中转化率和选择性按下面公式计算：

MAPD转化率(％)＝100×△MAPD/入口MAPD含量

丙烯选择性(％)＝100×△丙烯/△MAPD

实施例1

称取Φ4.5×4.5mm的三叶草型氧化铝载体。取硝酸铁，加热溶解于60ml去离子水中，调节pH值2.5，浸渍液温度50℃，等体积浸渍于载体表面，迅速翻动载体浸渍6min，静止30min至吸附平衡，60℃陈化30min，然后在烘箱中按照程序：烘干催化剂，然后采用程序升温法进行催化剂活化，活化程序：称取硝酸铜，按照上述制备步骤进行浸渍。载体与催化剂物性指标及催化剂各组分含量见表1。

催化剂使用前，在还原炉中用40％氢气+60％氮气进行还原，还原温度300℃，压力0.5MPa，还原时间4h。

采用附图1所示加氢流程，两段串联绝热反应器工艺。

反应物料气组成：C₃H₄(MA)＝3.3％，C₃H₄(PD)＝2.7％，C₃H₈＝10.5％其余为C₃H₆。反应结果如表2所示。

实施例2

在50℃，将NaAlO₂溶液和ZrCl₄溶液搅拌混合，然后用硝酸溶液中和，搅拌10h，共沉淀生成均匀的Al-Zr颗粒。将生成物过滤，用去离子水洗涤其中的Na⁺和Cl^-离子，然后加入质量浓度为15％的聚乙烯醇作为造孔剂，捏合成型。130℃干燥2h，650℃焙烧4h得到Zr-Al复合载体。载体中氧化铝与氧化锆质量比为4:1。

以氧化铝-氧化锆复合载体制备催化剂。取氯化铁和氯化铜，加热溶解于去离子水中，调节pH值2.0，浸渍液温度80℃，过量浸渍到载体上，摇动烧杯浸渍10min，将多余浸渍液滤除，催化剂在60℃水浴中陈化50min，然后在烘箱中按照程序：烘干催化剂，采用程序升温法进行催化剂活化，活化程序：

载体与催化剂物性指标及催化剂各组分含量见表1。

催化剂使用前，在还原炉中用30％氢气+60％氮气进行还原，还原温度260℃，压力0.5MPa，还原时间4h。采用附图1所示加氢流程，催化剂装填于绝热床反应装置中。

采用附图2所示流程，单段绝热反应器工艺。

反应原料气采用标准气体，物料气组成：C₃H₄(MA)＝0.8％，C₃H₄(PD)＝0.6％，C₃H₈＝29.6％，其余为C₃H₆。反应结果如表2所示。

实施例3

称取Φ1.5mm的球型α-氧化铝载体100ml。取硝酸铁溶解于40ml去离子水中，调节pH值3.0，浸渍液温度40℃，喷壶喷浸到载体上，在转鼓中负载10min使活性组分上载均匀，负载过程控制在6min完成，然后在烘箱中按照程序：烘干催化剂，将催化剂移入蒸发皿，在马弗炉中采用程序升温法进行催化剂活化，活化程序：得到一浸催化剂。

采用第一步相同方法，取硝酸铜，溶解后喷浸到一浸催化剂表面，然后干燥，焙烧，得到最终催化剂。干燥程序：

焙烧程序：

载体与催化剂物性指标及催化剂各组分含量见表1。

催化剂使用前，在还原炉中用20％氢气进行还原，还原温度280℃，压力0.5MPa，还原时间4h。还原后催化剂XRD分析如附图3所示。

采用附图2所示流程，单段绝热反应器工艺。反应原料气组成：C₃H₄(MA)＝0.2％，C₃H₄(PD)＝0.1％，C₃H₈＝4.5％，其余为C₃H₆。反应结果如表2所示。

实施例4

称取的Φ2.0mm的球形二氧化钛载体置于真空浸渍装置中。取硝酸铁溶解于去离子水中，调节pH值3.5备用。打开真空浸渍装置抽真空泵，至真空度0.1mmHg，然后从加料口缓慢加入配制好的浸渍液，5min加完，在60℃下蒸发至催化剂表面流动水分完全消失，完成负载，将负载好的催化剂，在烘箱中按照程序：烘干，在马弗炉中按照：焙烧。得到一浸催化剂。

取硝酸铜，按照上述相同方法进行浸渍，然后干燥，焙烧，得到最终催化剂。干燥程序：

焙烧程序：

载体与催化剂物性指标及催化剂各组分含量见表1。

催化剂使用前，在还原炉中用15％氢气进行还原，还原温度260℃，压力0.5MPa，还原时间4h。催化剂装填于绝热床反应装置中。

采用附图1所示加氢流程，两段串联绝热反应器工艺。

反应原料气组成：C₃H₄(MA)＝2.2％，C₃H₄(PD)＝3.2％，C₃H₈＝14.6％，其余为C₃H₆。反应结果如表2所示。

实施例5

称取100mlΦ4.0mm的氧化铝载体，采用实施例3相同方法制备催化剂。活化温度400℃。载体与催化剂物性指标及催化剂各组分含量见表1。

催化剂使用前，在还原炉中用25％氢气进行还原，温度320℃，压力0.5MPa，还原时间4h。催化剂装填于绝热床反应装置中。

采用附图1所示加氢流程，两段串联绝热反应器工艺。

反应原料气组成为：C₃H₄(MA)＝1.9％，C₃H₄(PD)＝2.2％，C₃H₆＝81.5％，C₃H₈＝10.5％。反应结果如表2所示。

实施例6

将市售拟薄水铝石、硅胶、氧氯化锆粉末和助挤剂按照一定比例混合均匀，然后在挤条机上挤条成型，120℃干燥，在马弗炉中550℃焙烧3h，得到Zr-Si-Al复合氧化物载体。称取制备的Zr-Si-Al载体，采用实施例4相同方法制备催化剂。载体与催化剂物性指标及催化剂各组分含量见表1。

催化剂使用前，在还原炉中用45％氢气+55％氮气，温度360℃，压力0.5MPa，活化时间4h。使用时将催化剂装填于绝热床反应装置中。

采用附图2所示流程，单段绝热反应器工艺。

反应原料组成：C₃H₄(MA)＝1.8％，C₃H₄(PD)＝1.2％，C₃H₈＝29.6％其余为C₃H₆。反应结果如表2所示。

对比例1

石化研究院LY-C3-01催化剂，颗粒直径取Φ4.0mm，比表面积为70m²/g，孔容为0.34ml/g，堆比0.90g/ml。催化剂Pd含量为0.3％，Ag含量为0.8％。

催化剂在反应器中100℃用氢气还原160min，压力0.5MPa，氢气空速100h^-1。

采用附图1所示加氢流程，两段串联绝热反应器工艺。原料气组成与实施例1相同，反应结果如表2所示。

对比例2

以Φ4.0mm氧化铝作载体，采用实施例1相同的方法制备催化剂，催化剂活化温度850℃。载体与催化剂物性指标及催化剂各组分含量见表1。

催化剂使用前，在还原炉中用25％氢气进行还原，温度300℃，压力0.5MPa，活化时间4h。催化剂装填于固定床反应装置中。还原后催化剂的XRD衍射谱图如图4所示。

采用附图2所示流程，单段绝热反应器工艺。原料组成与实施例2相同。反应结果如表2所示。

对比例3

称取Φ4.0mm的氧化铝作载体，采用实施例1相同方法制备低铁含量催化剂，在350℃进行活化。载体与催化剂物性指标及催化剂各组分含量见表1。

催化剂使用前，在还原炉中用45％氢气进行还原，温度300℃，压力0.5MPa，活化时间4h。催化剂装填于固定床反应装置中。

采用附图1所示加氢流程，两段串联绝热反应器工艺。反应原料与实施例3相同。反应结果如表2所示。

对比例4

取实施例1相同催化剂，在350℃活化后直接开车，不用氢气进行还原。载体与催化剂物性指标及催化剂各组分含量见表1。

采用附图1所示加氢流程，两段串联绝热反应器工艺。反应原料气组成与实施例4相同。反应结果如表2所示。

对比例5

取实施例1相同催化剂，在350℃活化。载体与催化剂物性指标及催化剂各组分含量见表1。

催化剂在管式炉中进行还原，气氛为30％氢气+55％氮气，温度500℃，压力0.5MPa，活化时间4h。用附图1所示加氢流程，催化剂装填于固定床反应装置中。还原后催化剂的XRD衍射谱图如图5所示。

采用附图2所示流程，单段绝热反应器工艺。反应原料气组成与实施例2相同。反应结果如表2所示。

表1载体与催化剂物性指标及催化剂各组分含量

表2催化剂反应性能

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims

1.一种碳三馏分选择加氢方法，作为加氢原料的碳三馏分经过配氢后，加入绝热床反应器进行选择加氢，将物料中所含的丙炔、丙二烯转化为丙烯，其特征在于绝热床反应器中装有Fe-Cu选择加氢催化剂，载体为耐高温无机氧化物，活性组分至少含有Fe、Cu，以催化剂质量100％计，催化剂含Fe 2～15％，优选含量为8～12％，含Cu 0.5～2％，优选含量为1.0～1.5％；催化剂比表面为10～300m²/g，优选90～170m²/g，孔容为0.2～0.65ml/g，优选0.45～0.60ml/g，其中Fe、Cu是通过浸渍方式载负于载体上，经250℃～600℃焙烧，再用含氢气气氛200～400℃还原制得；催化剂中，Fe主要以α-Fe₂O₃形态存在，选择加氢反应条件：反应器入口温度30～50℃，反应压力1.5～3.5MPa，液相空速15～120h^-1，氢气/(丙炔+丙二烯)＝1～10；优选的加氢条件为：绝热床反应器入口温度30℃～45℃，反应压力2～3MPa，液相空速30～60h^-1，氢气/(丙炔+丙二烯)＝1.1～3。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于催化剂中，α-Fe₂O₃形态的Fe占Fe总质量的50％以上。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于载体是氧化铝或氧化铝系载体，氧化铝系载体是指氧化铝与其他氧化物的复合载体，其中氧化铝占复合载体质量的50％以上，复合载体是氧化铝与氧化硅、氧化锆或氧化镁的复合物，最好是氧化铝-氧化锆复合载体，其中氧化铝含量在60％以上；氧化铝可以为θ、α、γ型或其多种晶型的混合物，最好是α-Al₂O₃或含α-Al₂O₃的混合晶型氧化铝。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于催化剂的制备过程包括：制备含Fe前驱物水溶液、Cu前驱物水溶液的浸渍液，分别浸渍载体、分别陈化、干燥、焙烧或以其混合溶液浸渍载体后陈化、干燥、焙烧，最后还原获得；焙烧温度最好为300℃～400℃；最好在260～330℃下进行还原。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于催化剂制备时浸渍温度30～60℃，负载时间10～60min，浸渍液pH值1.5～5.0；陈化温度30～60℃，陈化时间30～120min；焙烧温度250℃～600℃，优选300～400℃，焙烧时间180～300min。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于催化剂制备时干燥为程序升温干燥，干燥温度程序设定为：

7.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于焙烧为程序升温焙烧，焙烧温度程序设定为：

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述浸渍方式为等体积浸渍、过量浸渍、表面喷浸、真空浸渍或多次浸渍。

9.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于催化剂还原是指催化剂使用前，焙烧后的催化剂用N₂+H₂混合气进行还原，H₂含量最好为10～50％，还原温度200～400℃，还原时间240～360min，体积空速100～500h^-1，还原压力0.1～0.8MPa；优选条件为在260～330℃下进行还原，体积空速200～400h^-1，还原压力最好为0.1～0.5MPa。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于绝热床反应器采用单段或者两段串联绝热反应器。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于加氢原料来自顺序分离流程，物料体积组成为：丙烯70～90％，丙烷10～30％，丙炔+丙二烯0.5～8.0％；丙炔+丙二烯≤4.0％时，采用单段绝热反应器，丙炔+丙二烯＞4.0％时，采用两段串联绝热反应器。