CN106899917B - 发声器装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种旨在装备机动车辆的发声器装置(10)，该发生器装置包括：壳体(12)，其包括主轴向壁(20)和底壁(22)，轴向壁(20)沿着垂直轴(A1)从底壁(22)向着开口(24)延伸，开口与底壁(22)相对；控制电路(14)；声学隔膜(38)，其闭合壳体(12)的开口(24)并且在其下表面(39)上设置有受控制电路(14)控制的激发装置(40)；周缘边缘(26)，其布置在开口(24)中，声学隔膜(38)的外部周缘边沿(42)被安装成压在周缘边缘(26)上；辅助壁(28、134)，其与周缘边缘(26)制成一件并且向着周缘边缘(26)弯曲，以通过将声学隔膜的外部周缘边沿(42)夹持在周缘边缘(26)和辅助壁(28)之间，将声学隔膜(38)固位。

Description

发声器装置
技术领域
本发明涉及旨在装备机动车辆的发声器装置。
背景技术
更特别地，本发明涉及发声器装置的声学隔膜的固位。
已知的是旨在装备车辆的并且包括声学隔膜的发声器装置。用于混合动力或电动车辆的报警系统警报器和声音产生装置一般装配有壳体，壳体容纳印刷电路板和与激发隔膜的装置关联的声学隔膜。壳体的空闲体积通常形成声学腔室，该声学腔室使振动从隔膜能够很好地传输到发声器装置外部的空气，以形成所需要的声级。组装这些装置的步骤尤其包括组装声音生成装置，声音生成装置包括声学隔膜和用于激发隔膜的装置。已知可以密封壳体和隔膜之间的接合处的多种方法。通过诸如将隔膜紧附于壳体的周缘边缘或者通过将隔膜夹持在诸如环的附加部件和壳体边缘之间将其固位的方法，可以密封地组装装置，环和壳体被振动焊接。然而，这些方法从行业视角看并不令人满意。这些装置的生产周期时间和成本不再满足当前的市场约束。
本发明的目的是通过提出简单而经济的方案来解决这些问题。
发明内容
根据本发明，一种旨在装备机动车辆的发声器装置包括：壳体，其包括主轴向壁和底壁，所述轴向壁沿着垂直轴从所述底壁向着开口延伸，所述开口与所述底壁相对；控制电路板；声学隔膜，其布置在所述壳体的所述开口中并且在其下表面上设置有受所述控制电路板控制的激发装置设置；周缘边缘，其布置在所述开口中，所述声学隔膜的外部周缘边沿被安装成压在所述周缘边缘上；辅助壁，其与所述周缘边缘制成一件并且向着所述周缘边缘弯曲，以通过将所述声学隔膜的外部周缘边沿夹持在所述周缘边缘和所述辅助壁之间，将所述声学隔膜固位。
电连接器可优选地电连接到所述控制电路板。所述周缘边缘和/或所述辅助壁可包括靠在所述声学隔膜的所述外部周缘边沿上的至少一个突起。所述周缘边缘和/或所述辅助壁可包括至少一个凹部，所述至少一个凹部与所述突起成互补形状，使得所述声学隔膜的所述外部周缘边沿的一部分被所述突起压入所述凹部中。所述凹部和所述突起可具有环状形状并且围绕所述辅助壁和所述周缘边缘的整个周界延伸。
所述辅助壁和所述周缘边缘可包括具有同心环状形状的多个凹部和多个突起。所述突起可在轴向剖面中具有半圆形或三角形或矩形形状的轮廓。
所述内部周缘边缘的表面可在轴向剖面中具有形成单个台阶的轮廓。所述声学隔膜的所述外部周缘边沿的一部分可被所述辅助壁压到所述台阶的较低元件的表面上，所述声学隔膜的所述外部周缘边沿的另一部分可被所述辅助壁压到所述台阶的较高元件的表面上。所述内部周缘边缘的表面和所述辅助壁的内表面可通过铰链区域连接，以在所述声学隔膜上形成钳口。所述台阶的所述较低元件可隔着所述铰链区域与所述辅助壁相邻。
所述辅助壁和所述周缘边缘可与附接的盖制成一件，所述附接的盖安装在所述壳体上，以闭合其中的所述开口。所述辅助壁和所述周缘边缘可布置在所述盖的下表面上。
根据本发明，一种旨在装备机动车辆的发声器装置的组装方法包括以下步骤：
将声学隔膜的所述外部周缘边沿布置在所述发声器装置的所述壳体的周缘边缘上；
使与所述周缘边缘制成一件的大体圆柱形辅助壁在所述声学隔膜的所述外部周缘边沿上弯曲，以保持所述外部周缘边沿贴着所述壳体的所述周缘边缘被夹持。
通过借助超声波生成器的振动将所述辅助壁热弯曲来执行弯曲步骤。
附图说明
参照附图阅读以下的具体实施方式，本发明的其它特征、目的和优点将变得清楚，附图是通过非限制示例提供的并且其中：
图1是展示根据本发明的第一实施方式的发声器装置的分解立体图。
图2是展示组装时的图1中的发声器装置的沿着横向轴的剖视立体图。
图3是在与隔膜组装的第一步骤期间将图2中的发声器装置的声学隔膜固位的区域的轴向剖面图解视图。
图4是在与隔膜组装的中间步骤期间将图2中的发声器装置的声学隔膜固位的区域的轴向剖视图解视图。
图5是在与隔膜组装的最后步骤期间将图2中的发声器装置的声学隔膜固位的区域的轴向剖视图解视图。
图6是展示根据本发明的第二实施方式的发声器装置的分解立体图。
图7是图6中的发声器装置的带有盖的声学隔膜的组件的立体图。
图8是展示了图7中的盖的平面8-8上的轴向剖视立体图。
图9是根据第一变型的将图7中的盖的声学隔膜固位的区域的横剖图解视图。
图10是根据第二变型的将图7中的盖的声学隔膜固位的区域的横剖图解视图。
图11是在与隔膜组装的第一步骤期间根据第三变型的图7中的盖的声学隔膜的固位区域的横剖图解视图。
图12是当完成隔膜组装时根据第三变型的将图7中的盖的声学隔膜固位的区域的横剖图解视图。
具体实施方式
在图1中，展示组装之前的旨在装备机动车辆的发声器装置10。装置10包括壳体12，壳体12接纳装置的各种部件，特别地，接纳控制电路14、声音生成组件16和电子连接装置18。
本说明的剩余部分将以非限制方式参照壳体12沿着轴A1垂直向下取向，如图1中一样。当然，壳体12可安装在车辆中的各种位置，在图1中非排他性地示出。
壳体12由大体圆柱轴向壁20形成，轴向壁20这里沿着垂直轴A1从横向底壁22向着上部开口24延伸。上部开口24优选地是大体圆形。壳体12的轴向壁20包括布置在上部开口24中的外周缘边缘26。如所示出的，周缘边缘26占据轴向壁20的全部周缘。大体圆柱形的轴向辅助壁28围绕周缘边缘26的全部外周缘布置。辅助壁28与外部周缘边缘26形成一件。
底壁22包括固位夹具34，固位夹具34与底壁22制成一件，这样可以将控制电路14在壳体12中轴向固位。电子连接器36可布置在壳体12的外部，以将发声器装置10连接到车辆的电功率源网络。注意的是，壳体优选地由聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)系列或聚酰亚胺6(PA6)系列中的塑料材料制成并且可包含玻璃纤维。
这里，声音生成组件16包括可以生成声音振动的与电子激发装置40(诸如，压电、电磁、机电或类似部件)关联的隔膜38或隔板。隔膜38的整体形状是向下并且朝向其中心弯曲的柔性盘的整体形状。隔膜38包括外部周缘边沿42，外部周缘边沿42使得其能够压在外部周缘边缘26上。隔膜的外部周缘边沿42是从盘的外部边沿向着其内部延伸的盘的一部分。隔膜的外部周缘边沿42优选地是柔性盘的平面外部部分。电子激发装置40优选地固定于隔膜38的下表面39。
控制电路14优选地是这样的印刷电路板，该印刷电路板具有表面贴装的电子部件并具有用于电连接到电子激发装置40和电子连接器36的装置。
设置电子连接装置18，以能够将控制电路14连接到电子连接器36。电子连接装置18包括导电舌片44。这里，各导电舌片44由切割和弯曲后的金属制成。
在图2中，展示组装起来时的旨在装备机动车辆的发声器装置10。电子连接装置18的导电舌片44以将连接器36电连接到控制电路14这样的方式被模制在壳体12的底壁22中。控制电路14轴向安装在壳体12中，在电子连接装置18上方，从而轴向靠在模制在壳体12的底壁22中的关联承载表面47上。固位夹具34将控制电路14在壳体12中轴向固位。
控制电路14以与(未展示的)电子系统交换电子信号这样的方式连接到连接器36，以监视车辆状态。更特别地，控制电路14接收用于触发发声器装置10的控制信号。作为响应，控制电路14生成电信号，将该电信号发送到作为声音生成组件16的一部分的用于生成声音振动的机电部件。
电子激发装置40布置在隔膜38和控制电路14的上表面之间并且使用表面贴装技术连接到控制电路14。隔膜38的外部周缘边沿42被轴向安装并且夹持在壳体的辅助壁28和壳体12的外部周缘边缘26之间。在组装之前大体轴向的辅助壁28因此经受了变形，以能够将压贴壳体12的外部周缘边缘26的隔膜的外部周缘边沿42固位。
注意的是，隔膜38由例如从PEN(聚萘二甲酸乙二醇酯)、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)或PP(聚丙烯)中选择的塑料材料制成，这种塑料材料旨在耐受诸如水的液体的溅落。这样可以将发声器装置10布置在车辆的发动机隔室中，发声器装置10可在其中暴露于各种液体的溅落。
壳体12的上部开口24被声音生成组件16闭合。
另选地，声学隔膜38可采取平坦柔性盘的形式。发声器装置10还可包括电功率源电池，从而使它能够独立于车辆电池进行操作。发声器装置10还可包括上部帽，从而可以保护隔膜38不受所有外部侵入的影响。
在图3、图4和图5中，以轴向剖视用图解方式展示上述的发声器装置10的壳体12。更特别地，根据组装隔膜的步骤，展示将声学隔膜38固位的区域。图3、图4和图5展示了可以将声学隔膜38在壳体的上部开口24中固位的连续步骤。
如图3中所示，在发声器装置10的壳体12中形成用于将声学隔膜38固位的区域。通过壳体的轴向壁的外部周缘边缘26并且通过大体圆柱形轴向辅助壁28来形成用于将声学隔膜38固位的区域。辅助壁28围绕周缘边缘26的所有外部周缘形成。隔膜38的外部周缘边沿42被设置成压在壳体的外部周缘边缘26上。隔膜38的外部周缘边沿42部分地覆盖周缘边缘32的表面。隔膜的外部周缘边沿42的一部分优选地完全覆盖外部周缘边缘32的表面上的凹部46。该凹部46是围绕周缘边缘26的所有周界的环状凹槽。凹部46在轴向剖面上具有半圆形形状的轮廓。辅助壁28在其内表面30上具有与周缘边缘32的表面上的凹部46成互补形状的突起48。
在将声学隔膜38组装到壳体12期间，将热弯曲工具50设置在辅助壁52的上表面轴向上方，面对辅助壁52的上表面。该热弯曲工具50优选地可以通过振动使辅助壁28弯曲。弯曲工具50优选地是超声波生成器。
如图4中所示，在热弯曲工具50已经被设置成贴在辅助壁52的上表面之后，热弯曲工具50在箭头54所示出的方向上向下压。传输到辅助壁52的热量和向下挤压力54使工具50能够将辅助壁28向着壳体12的外部周缘边缘26弯曲。
如图5中所示，当隔膜的外部周缘边沿42的之前覆盖凹部的所述部分被保持并且压在凹部46和突起48之间时，辅助壁28不再弯曲。这意味着，凹部46和突起48的布置使得当完成弯曲步骤时，突起48布置在凹部46中，以便将声学隔膜38的一部分压入凹部46中。然后，将热弯曲工具50在所示出的箭头56的方向上向上移动，从而不再接触辅助壁28。
另选地，装置不包括凹部46，使得只有设置在壳体12的辅助壁28或外部周缘边缘26上的突起48使隔膜的外部周缘边沿42的一部分压贴没有配备突起的壁或压贴没有配备突起的壳体12的外部周缘边缘26。
另一种替代方式是壳体12的辅助壁28和外部周缘边缘26既不包括突起48又不包括凹部46，使得当壳体12的辅助壁28和外部周缘边缘26向着彼此弯曲时，隔膜的周缘边沿42凭借被夹持在其间而被固位。
将声学隔膜38固位的这种方式可以简化其组装，尤其是对于已知的组装手段(诸如，胶合隔膜或者将隔膜夹持在壳体和诸如盖或环的附加部件之间)。这种热弯曲组装方法还可以将隔膜38以密封方式贴着壳体的壁20固定。
另选地，凹部46可以是围绕辅助壁的内表面30的所有周缘的凹槽。形成与凹槽互补的形状的突起48是肋。肋围绕周缘边缘26的所有周界布置。多个环状凹槽46及其互补形状突起48可布置在辅助壁的内表面30的周缘处，在周缘边缘26的所有周界上方。凹部46同样也可是周缘边缘26的部分周界上的凹槽。凹部46可在轴向剖面中具有非半圆形几何形状(尤其是矩形或形成所谓三角形形状的V形中空)的轮廓。在所有几何形状情形下，突起48将具有使其可以布置在凹部46中的形状特征，通过对声学隔膜38的外部周缘边沿42上施压，将声学隔膜38固位。
在图6中，展示了组装之前的旨在装备机动车辆的发声器装置110的替代实施方式。如同图1中示出的装置，装置110包括壳体112，壳体112接纳装置的各种部件，特别地，接纳控制电路114、声音生成组件118和电子连接装置(未展示)。此外，壳体112包括附接的盖120，从而可以将声学生成组件118的声学隔膜122固位。这个实施方式的各种电子部件之间的操作和电连接的原理类似于上述的原理。
壳体112由大体圆柱形轴向壁124形成，轴向壁124这里沿着垂直轴A2从横向底壁126向着上部开口128延伸。上部开口128是大体矩形的。
盖120包括被设计成闭合壳体112的上部开口128的大体矩形形状的平面表面。用于将盖120在壳体的轴向壁124上固位的夹具131优选地布置在盖120的外部周缘上。
另选地，壳体的上部开口128和盖120可具有非矩形几何形状；例如，可设想到圆形形状或多边形形状。
盖120具有贯穿的具有大体圆形形状的孔130。通孔130包括内部周缘边缘132。如所示出的，内部周缘边缘132占据通孔130的所有周缘。大体圆柱形轴向辅助壁134围绕周缘边缘132的所有外部周缘。大体圆柱形轴向辅助壁134与通孔130的内部周缘边缘132形成一件。在壳体112的外部上存在电连接器136，以将发声器装置110连接到车辆的电功率源网络。
这里，声学生成组件118包括与电子激发装置136(诸如，压电、电磁、机电或类似部件)关联的隔膜122或隔板。隔膜122的整体形状是向下并且朝向其中心弯曲的柔性盘的整体形状。隔膜122同样也可具有平坦盘的整体形状。隔膜122包括外部周缘边沿138，从而可以将其设置成压在盖120中的通孔130的内部周缘边缘132上。
盖120可具有各种几何形状，以使得可以将它与壳体组装在一起，无论壳体中的开口的形状如何，声学隔膜122被设置成压在盖120中的通孔130的内部周缘边缘132上。
根据图7和图8，声音生成组件118被设置成压在盖120中的通孔130的内部周缘边缘132上。已经示出了以下的非限制实施方式：隔膜140的上表面(也就是说，当组装声音生成组件118时向着声音生成组件118外部的空气设置的表面)压在盖120中的通孔130的内部周缘边缘132上。这样可以改进当将隔膜122固位并且压在盖120中的通孔130的内部周缘边缘132和辅助壁134(此时根据图3、图4和图5中示出的处理，辅助壁134被弯曲)之间时装置110的密封。注意的是，在这个实施方式中，电子激发装置136优选地固定于隔膜122的下表面141，也就是说，固定于面对控制电路114的隔膜122的表面。
在图8中，隔膜140的上表面的外部周缘边沿138覆盖围绕盖120中的通孔130的内部周缘边缘132的所有周界的环状凹槽142。辅助壁134的内表面146包括与内部周缘边缘150的表面中的凹槽142成互补形状的肋148。当将声音生成组件118与壳体的盖120组装在一起时，在根据图3、图4和图5中示出的方法弯曲盖120中的通孔130的辅助壁134时通过凹槽142中的肋148将隔膜122固位和压住。
另选地，声学隔膜122可被组装在盖120中，而没有固定到电子激励装置136。
凹槽142和肋148可具有与通过图1、图2、图3示出的实施方式中描述的形状相同的几何形状。
在图9和图10中，用图解方式展示参照图6、图7和图8描述的盖120的轴向剖面，更特别地，展示了在与隔膜122组装的步骤之前的用于将声学隔膜122固位的区域。
在图9中，盖120中的通孔130的内部周缘边缘132上的环状凹槽142可在轴向剖面上具有V形轮廓。因此，肋148在盖120中的通孔130的辅助壁134的内表面146上。
在图10中，在盖120中的通孔130的内部周缘边缘132上存在轴向剖面为半圆形形状轮廓的两个凹槽152、154。因此，在轴向剖面上具有半圆形形状轮廓的肋156、158在盖120中的通孔130的辅助壁134上。这使得在通过借助参照图3、图4和图5描述的方法弯曲的辅助壁134的两个肋156、158而将声学隔膜122固位并且将其压入两个凹槽152、154中时可以加强声学隔膜122的固位。另选地，在盖120中的通孔130的内部周缘边缘132上可存在轴向剖面为不同形状轮廓的多个凹槽。
在图11和图12中，以轴向剖视用图解方式展示了参照图7描述的发声器装置110的盖120。更特别地，根据声学隔膜122的组装步骤，展示了用于将隔膜固位的区域。图11和图12分别展示了根据第三组装变型的在隔膜122最后组装之前布置隔膜122的步骤和通过盖120将隔膜122确定性固位的步骤。
根据图11，展示了在弯曲辅助壁134之前的用于将隔膜固位的区域。辅助壁134在其内表面上具有三个部分，第一部分162从周缘边缘132轴向延伸直至第二部分161，第二部分161形成向着盖120的外部取向的倾斜台阶并且将第一部分162连接到相对于横向轴A2轴向取向的第三部分160。通孔130的内部周缘边缘132的表面150在轴向剖面上具有形成单个直角台阶(如同楼梯)的轮廓。直角台阶包括台阶的较低元件163的表面、台阶的较高元件164的表面和形成台阶的较低元件和较高元件之间的接合处的直角元件165的表面。较低元件163的表面通过铰链区域167连接到辅助壁134的第一部分162，与第一部分162相邻。台阶的较低元件和辅助壁的第一部分162分别形成周缘边缘132中的凹部和辅助壁134上的突起。内部周缘边缘132的表面的几何形状和辅助壁134的几何形状是大体互补的，使得当辅助壁134抵着周缘边缘132弯曲时，辅助壁的第一部分162以准互补方式向着台阶的较低元件布置。
隔膜122的外部周缘边沿138在台阶的较高元件164的表面上并且部分地覆盖台阶的较低元件163的表面，使得外部周缘边沿138可分别通过辅助壁134的第一部分162和第三部分160被压在台阶的较低元件163的表面和台阶的较高元件164的表面二者上。
另选地，内表面的第二部分161可形成向着盖120的外部取向的大体垂直台阶。台阶的接合元件165的表面同样也可倾斜。替代方式是台阶的较高元件和台阶的较低元件以相反方式布置，这样通过辅助壁134形成的互补形状使得第一部分162从周缘边缘132轴向延伸直至第二部分161，第二部分161形成向着盖120的内部取向的倾斜台阶并且将第一部分162连接到第三部分160。
在图12中，展示了弯曲辅助壁134之后的用于将隔膜固位的区域。内部周缘边缘132的表面150和辅助壁134的内表面146通过铰链区域167连接，以在声学隔膜38、122上形成钳口。辅助壁134的内表面146将声学隔膜38、122的外部周缘边沿42、138压入到内部周缘边缘132的表面150上。台阶的较低元件163通过铰链区域167连接到辅助壁134。声学隔膜38、122的外部周缘边沿42、138的一部分通过辅助壁134被压到台阶的较低元件163的表面上，声学隔膜38、122的外部周缘边沿42、138的另一部分通过辅助壁134压到台阶的较高元件164的表面上。
上述实施方式的集合不限于在某些情况下将声学隔膜在发声器装置的第一实施方式的壳体的开口中固位并且在其它情况下将声学隔膜在发声器装置的第二实施方式中描述的盖的通孔中固位。上述的用于将声学隔膜固位的装置可以将隔膜在发声器装置的第一实施方式和第二实施方式中固位。

Claims (10)

1.一种旨在装备机动车辆的发声器装置(10、110)，该发声器装置包括：
壳体(12、112)，所述壳体包括主轴向壁(20、124)和底壁(22)，所述主轴向壁(20)沿着垂直轴(A1)从所述底壁(22、126)向着开口(24、128)延伸，所述开口(24、128)与所述底壁(22、126)相对；
控制电路(14、114)；
声学隔膜(38、122)，所述声学隔膜布置在所述壳体(12、112)的所述开口(24、128)中并且在其下表面(39、141)上设置有受所述控制电路(14、114)控制的激发装置(40、136)；
其特征在于，所述壳体(12、112)还包括：
周缘边缘(26、132)，所述周缘边缘布置在所述开口(24、128)中，所述声学隔膜(38、122)的外部周缘边沿(42、138)被安装成压在所述周缘边缘(26、132)上；
辅助壁(28、134)，所述辅助壁与所述周缘边缘(26、132)制成一件并且向着所述周缘边缘(26、132)弯曲，以通过将所述声学隔膜(38、122)的外部周缘边沿(42、138)夹持在所述周缘边缘(26、132)和所述辅助壁(28、134)之间，将所述声学隔膜(38、122)固位，
其中，所述周缘边缘(26、132)和/或所述辅助壁(28、134)包括靠在所述声学隔膜(38、122)的所述外部周缘边沿(42、138)上的至少一个突起(48、148、158)。
2.根据权利要求1所述的发声器装置(10、110)，其特征在于，所述周缘边缘(26、132)和/或所述辅助壁(28、134)包括至少一个凹部(46、142、152)，所述至少一个凹部(46、142、152)与所述突起(48、148、158)成互补形状，使得所述声学隔膜(38、122)的所述外部周缘边沿(42、138)的一部分被所述突起(48、148、158)压入所述凹部(46、142、152)中。
3.根据权利要求2所述的发声器装置(10、110)，其特征在于，所述凹部(46、142、152)和所述突起(48、148、158)具有环状形状并且围绕所述辅助壁(28、134)和所述周缘边缘(26、132)的整个周界延伸。
4.根据权利要求3所述的发声器装置(10、110)，其特征在于，所述辅助壁(28、134)和所述周缘边缘(26、132)包括具有同心环状形状的多个凹部(46、142、152、154)和多个突起(48、148、156、158)。
5.根据权利要求1至4中的任一项所述的发声器装置(10、110)，其特征在于，所述突起(48、148、156、158)在轴向剖面中具有半圆形或三角形或矩形形状的轮廓。
6.根据权利要求1至4中的任一项所述的发声器装置(10、110)，其特征在于：
所述内部周缘边缘(132)的表面(150)在轴向剖面中具有形成单个台阶的轮廓；
所述声学隔膜(38、122)的所述外部周缘边沿(42、138)的一部分被所述辅助壁(134)压到所述台阶的较低元件(163)的表面上，所述声学隔膜(38、122)的所述外部周缘边沿(42、138)的另一部分被所述辅助壁(134)压到所述台阶的较高元件(164)的表面上。
7.根据权利要求1至4中的任一项所述的发声器装置(10、110)，其特征在于，所述辅助壁(28、134)和所述周缘边缘(26、132)与附接的盖(120)制成一件，所述盖(120)安装在所述壳体(12、112)上，以闭合其中的所述开口(24、128)。
8.根据权利要求7所述的发声器装置(10、110)，其特征在于，所述辅助壁(28、134)和所述周缘边缘(26、132)布置在所述盖(120)的下表面上。
9.一种旨在装备机动车辆的根据权利要求1至8中的任一项所述的发声器装置的组装方法，该组装方法包括以下步骤：
将声学隔膜(38、122)的所述外部周缘边沿(42、138)布置在所述发声器装置(10、110)的所述壳体(12、112)的周缘边缘(26、132)上；
使与所述周缘边缘(26、132)制成一件的圆柱形辅助壁(28、134)在所述声学隔膜(38、122)的所述外部周缘边沿(42、138)上弯曲，以保持所述外部周缘边沿(42、138)贴着所述壳体的所述周缘边缘(26)被夹持。
10.根据权利要求9所述的组装方法，其特征在于，通过借助超声波生成器(50)的振动将所述辅助壁(28、134)热弯曲来执行弯曲步骤。
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