CN106890927A - 一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法 - Google Patents

一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106890927A
CN106890927A CN201510963620.XA CN201510963620A CN106890927A CN 106890927 A CN106890927 A CN 106890927A CN 201510963620 A CN201510963620 A CN 201510963620A CN 106890927 A CN106890927 A CN 106890927A
Authority
CN
China
Prior art keywords
mesh sieves
set core
air set
core powder
phosphate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201510963620.XA
Other languages
English (en)
Inventor
高琳琳
张全河
许壮志
薛健
刘磊
赵明
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
LIAONING FAKU COUNTY CERAMIC ENGINEERING TECHNOLOGY RESEARCH CENTER
Original Assignee
LIAONING FAKU COUNTY CERAMIC ENGINEERING TECHNOLOGY RESEARCH CENTER
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by LIAONING FAKU COUNTY CERAMIC ENGINEERING TECHNOLOGY RESEARCH CENTER filed Critical LIAONING FAKU COUNTY CERAMIC ENGINEERING TECHNOLOGY RESEARCH CENTER
Priority to CN201510963620.XA priority Critical patent/CN106890927A/zh
Publication of CN106890927A publication Critical patent/CN106890927A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B22C1/02—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives
    • B22C1/10—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives for influencing the hardening tendency of the mould material

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Mold Materials And Core Materials (AREA)

Abstract

本发明属于浇铸用自硬芯粉体制备技术领域，具体涉及一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法，按质量百分比计，包括75-85％的石英玻璃颗粒、10-15％的磷酸盐、5-10％的镁的缓释剂，通过将上述原料混合，得到浇铸用陶瓷自硬芯粉体，制备成本低，与水或硅溶胶混合形成浆料后，填充到型腔中凝固速度慢，更容易充满型腔死角，保证了铸件的质量。

Description

一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法
技术领域
本发明属于浇铸用自硬芯粉体制备技术领域，具体涉及一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法。
背景技术
在熔模铸造过程中，形状简单的铸件都是用传统的方法，先制出蜡模，在蜡模外面进行逐层涂敷涂料的同时，进行撒砂、硬化，制成模壳，然后，将蜡模脱掉，对模壳进行焙烧，再浇铸。但是对于型腔复杂、型腔比较狭窄的工件，采用传统工艺制芯，很容易出现断芯、铁头等情况，增加了铸件的废品率，难以保证铸件的质量。为解决复杂型腔的型芯的问题可以应用陶瓷型芯，但精密的陶瓷型芯都价格昂贵，仅用于军事、航空航天等零部件的铸造，对于普通的铸造厂来说难以广泛应用。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法，利用不同颗粒级配的石英玻璃颗粒作为骨料，添加磷酸盐和镁的缓释剂，充分混合后得到陶瓷自硬芯粉体，制备成本低，与水或硅溶胶混合形成浆料后，填充到型腔中凝固速度慢，更容易充满型腔死角，保证了铸件的质量。
本发明是这样实现的，根据本发明的一个方面，提供了一种铸造用陶瓷自硬芯粉体，按质量百分比计，包括75-85％的石英玻璃颗粒、10-15％的磷酸盐、5-10％的镁的缓释剂。
进一步地，按质量百分比计，上述铸造用陶瓷自硬芯粉体包括80％的石英玻璃颗粒、12％的磷酸盐、7％的镁的缓释剂。
进一步地，石英玻璃颗粒是通过将石英玻璃粉碎，筛分，按不同大小颗粒组配而成，按质量百分比计，50目筛下、100目筛上颗粒占5-15％，100目筛下、200目筛上颗粒占20-30％，200目筛下、300目筛上颗粒占20-30％，300目筛下的颗粒占30-35％。
进一步地，磷酸盐为可溶性磷酸盐。
进一步地，磷酸盐为磷酸二氢镁、磷酸二氢铝、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵中的一种或多种。
进一步地，镁的缓释剂为硫化镁。
根据本发明另外一个方面，提供了制备铸造用陶瓷自硬芯粉体的方法，将石英玻璃粉碎过筛，按上述质量百分比将石英玻璃颗粒与磷酸盐和镁的缓释剂混合，制得铸造用陶瓷自硬芯粉体，其中石英玻璃颗粒按质量百分比计，包括50目筛下、100目筛上颗粒占5-15％，100目筛下、200目筛上颗粒占20-30％，200目筛下、300目筛上颗粒占20-30％，300目筛下的颗粒占30-35％。
进一步地，上述方法中磷酸盐为可溶性磷酸盐。
进一步地，上述方法中磷酸盐为磷酸二氢镁、磷酸二氢铝、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵中的一种或多种。
进一步地，上述方法中镁的缓释剂为硫化镁。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、采用石英玻璃颗粒为主料制作陶瓷自硬芯粉体，制备成本低；
2、利用镁的缓释剂作为固化剂，延缓了反应时间，解决了采用熔融镁降低反应活性，以及采用活性氧化镁反应太快、来不及浇铸的问题。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
为了解决目前对于复杂型腔采用传统工艺制芯容易断芯，精密的陶瓷型芯价格昂贵，并且现有铸造型芯粉体制作为浆料填充到型腔中凝固速度快无法填充型腔死角的问题，本发明提供了一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法，通过以石英玻璃颗粒为骨料，添加磷酸盐和镁的缓释剂制成，石英玻璃颗粒按大小分级配组。
磷酸盐作为反应的粘结剂，采用镁的硫化物作为缓释的固化剂，延长了浇铸时利用该粉体制备的浆料的凝固时间，有利于充分浇铸。
实施例1、
按质量百分比，将75％的石英玻璃颗粒、15％的磷酸二氢镁和10％的硫化镁混合形成陶瓷自硬芯粉体，其中石英玻璃颗粒中50目筛下、100目筛上颗粒占5％，100目筛下、200目筛上颗粒占30％，200目筛下、300目筛上颗粒占30％，300目筛下的颗粒占35％。
取上述自硬芯粉料，按照20mL/100g的比例添加水或硅溶胶，搅拌均匀，形成流动性良好的浆料，即可用于浇铸。
实施例2、
按质量百分比，将80％的石英玻璃颗粒、12％的磷酸二氢铝和8％的硫化镁混合形成陶瓷自硬芯粉体，其中石英玻璃颗粒中50目筛下、100目筛上颗粒占10％，100目筛下、200目筛上颗粒占25％，200目筛下、300目筛上颗粒占30％，300目筛下的颗粒占35％。
取上述自硬芯粉料，按照20mL/100g的比例添加水或硅溶胶，搅拌均匀，形成流动性良好的浆料，即可用于浇铸。
实施例3、
按质量百分比，将85％的石英玻璃颗粒、10％的磷酸二氢铵和5％的硫化镁混合形成陶瓷自硬芯粉体，其中石英玻璃颗粒中50目筛下、100目筛上颗粒占15％，100目筛下、200目筛上颗粒占30％，200目筛下、300目筛上颗粒占25％，300目筛下的颗粒占30％。
取上述自硬芯粉料，按照20mL/100g的比例添加水或硅溶胶，搅拌均匀，形成流动性良好的浆料，即可用于浇铸。

Claims (10)

1.一种铸造用陶瓷自硬芯粉体，其特征在于，按质量百分比计，包括75-85％的石英玻璃颗粒、10-15％的磷酸盐、5-10％的镁的缓释剂。
2.按照权利要求1所述的铸造用陶瓷自硬芯粉体，其特征在于，按质量百分比计，包括80％的石英玻璃颗粒、12％的磷酸盐、7％的镁的缓释剂。
3.按照权利要求1或2任一所述的铸造用陶瓷自硬芯粉体，其特征在于，所述石英玻璃颗粒是通过将石英玻璃粉碎，筛分，按不同大小颗粒组配而成，按质量百分比计，50目筛下、100目筛上颗粒占5-15％，100目筛下、200目筛上颗粒占20-30％，200目筛下、300目筛上颗粒占20-30％，300目筛下的颗粒占30-35％。
4.按照权利要求1或2任一所述的铸造用陶瓷自硬芯粉体，其特征在于，所述磷酸盐为可溶性磷酸盐。
5.按照权利要求4所述的铸造用陶瓷自硬芯粉体，其特征在于，所述磷酸盐为磷酸二氢镁、磷酸二氢铝、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵中的一种或多种。
6.按照权利要求1所述的铸造用陶瓷自硬芯粉体，其特征在于，所述镁的缓释剂为硫化镁。
7.制备按照权利要求1或2任一所述的铸造用陶瓷自硬芯粉体的方法，其特征在于，将石英玻璃粉碎过筛，按所述质量百分比将石英玻璃颗粒与所述磷酸盐和镁的缓释剂混合，制得铸造用陶瓷自硬芯粉体，其中所述石英玻璃颗粒按质量百分比计，包括50目筛下、100目筛上颗粒占5-15％，100目筛下、200目筛上颗粒占20-30％，200目筛下、300目筛上颗粒占20-30％，300目筛下的颗粒占30-35％。
8.按照权利要求7所述的制备铸造用陶瓷自硬芯粉体的方法，其特征在于，所述磷酸盐为可溶性磷酸盐。
9.按照权利要求8所述的制备铸造用陶瓷自硬芯粉体的方法，其特征在于，所述磷酸盐为磷酸二氢镁、磷酸二氢铝、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵中的一种或多种。
10.按照权利要求7所述的制备铸造用陶瓷自硬芯粉体的方法，其特征在于，所述镁的缓释剂为硫化镁。
CN201510963620.XA 2015-12-18 2015-12-18 一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法 Pending CN106890927A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510963620.XA CN106890927A (zh) 2015-12-18 2015-12-18 一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510963620.XA CN106890927A (zh) 2015-12-18 2015-12-18 一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN106890927A true CN106890927A (zh) 2017-06-27

Family

ID=59189967

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510963620.XA Pending CN106890927A (zh) 2015-12-18 2015-12-18 一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106890927A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107237676A (zh) * 2017-06-30 2017-10-10 潍柴动力股份有限公司 发动机排气管、发动机及发动机排气管的铸造方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1394706A (zh) * 2002-08-02 2003-02-05 四川大学 浇注成形的型芯用的芯料及用该芯料制作型芯的方法
CN102179477A (zh) * 2011-04-14 2011-09-14 中南大学 一种添加方石英的硅基陶瓷型芯
CN102935488A (zh) * 2012-11-19 2013-02-20 重庆精芯通铸造材料有限公司 熔模铸造中辅助制壳的型壳填充料及用该填充料填充型壳的方法
CN102935485A (zh) * 2012-11-19 2013-02-20 重庆精芯通铸造材料有限公司 热压成形低温焙烧的型芯用的芯料及用该芯料制作型芯的方法
CN103159406A (zh) * 2011-12-16 2013-06-19 洛阳奇润电力科技有限公司 石英玻璃陶瓷型芯的烧结方法
CN104083288A (zh) * 2014-06-30 2014-10-08 长兴捷诚齿科材料有限公司 磷酸盐铸造包埋材料

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1394706A (zh) * 2002-08-02 2003-02-05 四川大学 浇注成形的型芯用的芯料及用该芯料制作型芯的方法
CN102179477A (zh) * 2011-04-14 2011-09-14 中南大学 一种添加方石英的硅基陶瓷型芯
CN103159406A (zh) * 2011-12-16 2013-06-19 洛阳奇润电力科技有限公司 石英玻璃陶瓷型芯的烧结方法
CN102935488A (zh) * 2012-11-19 2013-02-20 重庆精芯通铸造材料有限公司 熔模铸造中辅助制壳的型壳填充料及用该填充料填充型壳的方法
CN102935485A (zh) * 2012-11-19 2013-02-20 重庆精芯通铸造材料有限公司 热压成形低温焙烧的型芯用的芯料及用该芯料制作型芯的方法
CN104083288A (zh) * 2014-06-30 2014-10-08 长兴捷诚齿科材料有限公司 磷酸盐铸造包埋材料

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
朱胤: "磷酸盐浇注成形芯料性能及工艺应用实验研究", 《中国优秀硕士学位论文全文数据库 工程科技Ⅰ辑》 *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107237676A (zh) * 2017-06-30 2017-10-10 潍柴动力股份有限公司 发动机排气管、发动机及发动机排气管的铸造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105665615B (zh) 一种铸造水玻璃用固化剂及其制备方法和用途
CN104107875B (zh) 一种呋喃树脂自硬砂及其制备方法
CN105964891B (zh) 一种具有高流动性的磷酸盐无机粘结剂砂及其制备方法
AU729604B2 (en) Molding sand suitable for manufacturing cores and chill- molds
CN104325065B (zh) 一种覆膜砂及其制备方法
CN101891444B (zh) 一种熔模铸造用加固层涂料及其制备方法
CN104801656A (zh) 一种铸钢用高耐火型砂及其制备方法
CN108655332B (zh) 一种用于3d打印砂型的水基浸涂涂料及其制备方法
CN102653640B (zh) 镁橄榄石改性粉状涂料及其制备方法
CN102380576A (zh) 一种混合铸造型砂及其制备方法
CN103272996A (zh) 防粘砂覆膜砂
CN105834351B (zh) 一种耐高温的铸型材料
CN103586395A (zh) 一种用于自动生产线的型砂及其制备方法
CN104117628A (zh) 一种石墨粉铸造涂料及其制备方法
CN102728781B (zh) 一种以水泥为粘结剂的型砂及其制作方法
CN103231010A (zh) 易溃散型覆膜砂
CN109261890A (zh) 陶瓷型芯用打印材料及其制备方法与陶瓷型芯的制备方法
CN110170612B (zh) 一种改善无机树脂型砂流动性的方法及其应用方法
CN104128557A (zh) 一种铝合金铸件涂料
CN106890927A (zh) 一种铸造用陶瓷自硬芯粉体及制备方法
CN109261893A (zh) 一种锆刚玉醇基铸造涂料及其制备方法
CN108751897A (zh) 一种制备增强石膏粉的方法、增强石膏粉及粉刷石膏
CN102389940A (zh) 一种新型型砂及其制备方法
CN108299009A (zh) 一种利用木质材料制备的水溶性陶瓷型芯及其制备方法
CN107881361A (zh) 一种铸铜雕塑材料及铸铜雕塑的制备工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20170627