CN106890481A - 嵌入式油水分离器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种嵌入式油水分离器，包括主筒和内筒，所述主筒内安装有环形挡板（5）、格栅板（12）、上布水板（18）和下布水板（7），从而在主筒中划分出集油室（33）、集水室（32）和进水室（31）；上布水板（18）与下布水板（7）之间、且于内筒外侧的空间为装有分离填料的一次分离床（13）；所述内筒内设有第一内布水板（9）和第二内布水板（19），所述第一内布水板（9）和第二内布水板（19）之间为装有弹性吸附填料的、可压缩的二次分离床（14）。本发明巧妙地进行了空间分割，充分利用了筒体内的体积进行了油水的两次分离，具有油水分离效率高、处理效果好、体积小、运行成本低的优点。

Description

嵌入式油水分离器

技术领域

本发明涉及一种油水分离器,特别涉及一种嵌入式油水分离器。

背景技术

石油是目前经济发展和持续中必需的资源，经济的发展程度越高，对石油的需求越大。石油生产和炼制过程中会产生大量含油污水，仅我国每年就会产生几十亿吨的含油污水。油污染对环境和生态危害极大。

现有技术中常用的含油污水处理方法有沉降、聚结/斜板除油、气浮选、过滤、吸附、膜分离、超声波、化学沉降和生物处理。

沉降法的缺陷在于：效率低，体积大。

聚结除油器和斜板除油器是小型高效的设备，其缺陷在于：随着含油污水的变化，其处理结果在很多地方已达不到要求，效果差。

气浮选器效果较好，但是其运行时会给水体增加溶解氧，加速生产装置的腐蚀速率，而且需要使用大量化学药剂，产生浮渣，存在二次污染，且运行成本偏高。

过滤技术存在滤料寿命短、对进水指标要求严格等缺陷，部分反冲洗困难；并且，吸附材料存在吸附饱和后再生困难的问题，吸附材料消耗量大，成本高，更换后还存在污染物的处理和二次污染问题。

膜分离技术实质上是一种过滤技术，出水指标好，但过滤膜价格高且极易堵塞，压差大，能耗高，并存在浓缩回流水的二次处理。

超声波处理器效果较好，但设备价格昂贵，存在超声波频率匹配问题，频率不符反而加剧乳化。

化学沉降工艺成熟，操作简单，处理结果随水质和化学药剂的种类不同，但水中的油及其它污染物被沉淀到污泥中，存在二次处理和资源浪费问题，后期成本高。

生物处理依赖于合适的菌种选择和培养，菌种合适处理效果好、运行费用低，但系统非常庞大，占地多，处理时间长，运行条件要求高。

综上，现有技术中的油水分离技术普遍存在效率低、效果差、体积大、运行成本高的问题。

发明内容

本发明提出了一种嵌入式油水分离器，其目的在于：（1）提高油水分离效率；（2）提升分离效果；（3）缩小油水分离设备的体积；（4）降低油水分离的成本。

本发明技术方案如下：

嵌入式油水分离器，包括左端封堵、右端开口的主筒和设置于主筒右端开口中的、左端开口且右端封堵的内筒；

所述内筒右端开设有排水管；

所述主筒内还安装有环形挡板、格栅板、上布水板和下布水板；

所述环形挡板与格栅板相共面且为竖直设置，所述环形挡板的内孔与内筒左端开口相接，所述格栅板底部与环形挡板的顶部相接，环形挡板与格栅板拼接出一与主筒内壁相接的整外圆边缘；

所述上布水板和下布水板分别水平设置于内筒的上方和下方；所述上布水板的左边缘与环形挡板上边缘以及格栅板下边缘相接于一线，所述上布水板还与主筒的内壁相接；所述下布水板左边缘与环形挡板相接，所述下布水板还与主筒的内壁相接；

所述上布水板与主筒顶部内壁以及格栅板围成集油室，所述格栅板、环形挡板以及主筒左部内壁围成集水室，所述下布水板与主筒底部内壁以及环形挡板围成进水室；

所述嵌入式油水分离器还包括进水管，所述进水管由主筒的外部通入进水室中；

所述进水室底部设有集泥包，集泥包底部开设有排泥口；

所述集油室顶部设有集油包，集油包顶部开设有排油口；

所述上布水板与下布水板之间、且于内筒外侧的空间为装有分离填料的一次分离床；

所述内筒内部由左至右设有第一内布水板和第二内布水板，所述第一内布水板和第二内布水板的外边缘均与内筒的内壁相配合；所述第一内布水板和第二内布水板之间为装有弹性吸附填料的二次分离床；

所述内筒内部还设有在驱动装置驱动下左右移动的活动板，所述活动板与第二内布水板相连接；

所述内筒内壁上还安装有用于限制第一内布水板向左移动的极限位置的第一限位装置。

作为本发明的进一步改进：所述活动板上还设有单向阀，所述单向阀的导通方向为由左至右。

作为本发明的进一步改进：所述内筒内壁上还安装有用于限制活动板向右移动的极限位置的第二限位装置。

作为本发明的进一步改进：所述嵌入式油水分离器还包括冲洗管，所述冲洗管由主筒的外部通入进水室中。

作为本发明的进一步改进：所述嵌入式油水分离器还包括进气管和曝气器，所述曝气器设于进水室中，所述进气管由主筒的外部通入进水室中并与曝气器相通。

作为本发明的进一步改进：所述嵌入式油水分离器还包括反洗管，所述反洗管由主筒的外部通入集油室中。

相对于现有技术，本发明具有以下优点：本发明巧妙地进行了空间分割，充分利用了筒体内的体积进行了油水的两次分离，具有油水分离效率高、处理效果好、体积小、运行成本低的优点，并且还可以根据需要设计成不同处理能力和形式的油水分离器，能够广泛运用于复杂多变的各种场合，适应范围广，应用前景广泛。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的技术方案：

如图1，一种嵌入式油水分离器，包括左端封堵、右端开口的主筒和设置于主筒右端开口中的、左端开口且右端封堵的内筒。

所述主筒包括主筒体1、第一封头10和第二封头27，所述主筒体1左端由第一封头10封堵、右端连接第二封头27，第二封头27上开设有直径小于主筒体1内径的圆形开口；

所述内筒包括内筒体29、内筒法兰24和内筒封头25，所述内筒体29安装于第二封头27的圆形开口中，所述内筒体29右端由内筒封头25所封堵，所述内筒封头25通过内筒法兰24与内筒体29右端相接；所述内筒封头25上开设有排水管26。

所述主筒体1和内筒体29同轴。

所述主筒内还安装有环形挡板5、格栅板12、上布水板18和下布水板7；

所述环形挡板5与格栅板12相共面且为竖直设置，所述环形挡板5的内孔与内筒体29的左端开口相接，所述格栅板12底部与环形挡板5的顶部相接，环形挡板5与格栅板12拼接出一与主筒体1内壁相接的整外圆边缘；

所述上布水板18和下布水板7分别水平设置于内筒体29的上方和下方；所述上布水板18的左边缘与环形挡板5上边缘以及格栅板12下边缘相接于一线，所述上布水板18还与主筒的内壁相接；所述下布水板7左边缘与环形挡板5相接，所述下布水板7还与主筒的内壁相接；从而：所述上布水板18与主筒顶部内壁以及格栅板12围成集油室33，所述格栅板12、环形挡板5以及主筒左部内壁围成集水室32，所述下布水板7与主筒底部内壁以及环形挡板5围成进水室31；

所述嵌入式油水分离器还包括进水管28、冲洗管4、进气管6、曝气器2和反洗管11；所述进水管28和冲洗管4分别由主筒的外部通入进水室31中，所述曝气器2设于进水室31中，所述进气管6由主筒的外部通入进水室31中并与曝气器2相通。所述反洗管11由主筒的外部通入集油室33中。

所述进水室31底部设有集泥包3，集泥包3底部开设有用于排泥的第三接口30。

所述集油室33顶部设有集油包15，集油包15顶部开设有用于排油的第一接口16和第二接口17。

所述上布水板18与下布水板7之间、且于内筒外侧的空间为装有分离填料的一次分离床13。

所述内筒内部由左至右设有第一内布水板9和第二内布水板19，所述第一内布水板9和第二内布水板19均为竖直设置且外边缘均与内筒的内壁相配合；所述第一内布水板9和第二内布水板19之间为装有弹性吸附填料的二次分离床14。

所述内筒内部还设有在驱动装置驱动下左右移动的活动板21，所述活动板21的左端面通过支撑杆20与第二内布水板19的右端面相连接。所述活动板21上设有单向阀23，所述单向阀23的导通方向为由左至右。

所述内筒内壁上还安装有用于限制第一内布水板9向左移动的极限位置的限位环8以及用于限制活动板21向右移动的极限位置的限位块22，所述限位环8位于第一内布水板9的左侧，所述限位块22位于活动板21的右侧。

油水分离时，含油污水由进水管28进入进水室31，经下布水板7进入一次分离床13，油在一次分离床13中与水分离聚集并上浮，经过上布水板18进入集油室33，在集油包15被收集后通过第二接口17排出；初步分离后的含油污水通过格栅板12进入集水室32，通过第一内布水板9进入二次分离床14，二次分离床14内弹性吸附填料将含油污水中的油吸附，实现油水分离；油水分离后的含油污水通过第二内布水板19和活动板21上的单向阀23由排水管26排出。活动板21向左移动，二次分离床14内弹性吸附填料所吸附的油被活动板21挤压至集水室32，经过格栅板12进入集油室33，经集油包15收集后通过第二接口17排出。

本油水分离器的设计压力可根据实际需求设计，最低不低于0.2MPa，设计介质温度≤85℃。采用本发明，与原有处理设备相比，设备体积减小，占地面积降低，工艺流程简单，不仅能够提高处理效率和出水水质，而且能够降低工程量和工程投资，当进水含油量≤5000mg∕l时,出水含油量≤10mg∕l。

Claims (6)

1.嵌入式油水分离器，其特征在于：包括左端封堵、右端开口的主筒和设置于主筒右端开口中的、左端开口且右端封堵的内筒；

所述内筒右端开设有排水管（26）；

所述主筒内还安装有环形挡板（5）、格栅板（12）、上布水板（18）和下布水板（7）；

所述环形挡板（5）与格栅板（12）相共面且为竖直设置，所述环形挡板（5）的内孔与内筒左端开口相接，所述格栅板（12）底部与环形挡板（5）的顶部相接，环形挡板（5）与格栅板（12）拼接出一与主筒内壁相接的整外圆边缘；

所述上布水板（18）和下布水板（7）分别水平设置于内筒的上方和下方；所述上布水板（18）的左边缘与环形挡板（5）上边缘以及格栅板（12）下边缘相接于一线，所述上布水板（18）还与主筒的内壁相接；所述下布水板（7）左边缘与环形挡板（5）相接，所述下布水板（7）还与主筒的内壁相接；

所述上布水板（18）与主筒顶部内壁以及格栅板（12）围成集油室（33），所述格栅板（12）、环形挡板（5）以及主筒左部内壁围成集水室（32），所述下布水板（7）与主筒底部内壁以及环形挡板（5）围成进水室（31）；

所述嵌入式油水分离器还包括进水管（28），所述进水管（28）由主筒的外部通入进水室（31）中；

所述进水室（31）底部设有集泥包（3），集泥包（3）底部开设有排泥口；

所述集油室（33）顶部设有集油包（15），集油包（15）顶部开设有排油口；

所述上布水板（18）与下布水板（7）之间、且于内筒外侧的空间为装有分离填料的一次分离床（13）；

所述内筒内部由左至右设有第一内布水板（9）和第二内布水板（19），所述第一内布水板（9）和第二内布水板（19）的外边缘均与内筒的内壁相配合；所述第一内布水板（9）和第二内布水板（19）之间为装有弹性吸附填料的二次分离床（14）；

所述内筒内部还设有在驱动装置驱动下左右移动的活动板（21），所述活动板（21）与第二内布水板（19）相连接；

所述内筒内壁上还安装有用于限制第一内布水板（9）向左移动的极限位置的第一限位装置。

2.如权利要求1所述的嵌入式油水分离器，其特征在于：所述活动板（21）上还设有单向阀（23），所述单向阀（23）的导通方向为由左至右。

3.如权利要求1所述的嵌入式油水分离器，其特征在于：所述内筒内壁上还安装有用于限制活动板（21）向右移动的极限位置的第二限位装置。

4.如权利要求1所述的嵌入式油水分离器，其特征在于：所述嵌入式油水分离器还包括冲洗管（4），所述冲洗管（4）由主筒的外部通入进水室（31）中。

5.如权利要求1所述的嵌入式油水分离器，其特征在于：所述嵌入式油水分离器还包括进气管（6）和曝气器（2），所述曝气器（2）设于进水室（31）中，所述进气管（6）由主筒的外部通入进水室（31）中并与曝气器（2）相通。

6.如权利要求1至5任一所述的嵌入式油水分离器，其特征在于：所述嵌入式油水分离器还包括反洗管（11），所述反洗管（11）由主筒的外部通入集油室（33）中。