CN106884806B - 风扇总成 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种风扇总成，包括风扇、卡环、旋转轴和两限位件。其中，风扇包括旋转盘和分布在旋转盘上的多个扇叶，旋转盘上开设有两个紧固孔；卡环上开设有限位通孔和两安装孔，旋转轴包括成台阶状依次固定且外径依次增大的连接柱、限位块和法兰盘，连接柱能穿过限位通孔与旋转盘固定连接，限位块与限位通孔相配合；限位件包括限位板，限位板的第一端能穿过安装孔插入到紧固孔中。风扇和旋转轴为分体式设置，法兰盘与动力输出轴之间没有风扇干涉，操作空间较大，耗时较短，风扇连接至旋转轴可操作性比较强。另外，设置的限位板连接至旋转盘的紧固孔中，可以防止风扇停转过程中由于惯性反转，避免影响风扇的紧固性。

Description

风扇总成

技术领域

本发明涉及汽车的冷却风扇技术领域，尤其涉及一种风扇总成。

背景技术

汽车行驶过程中，很多部件都会产生大量的热量，如果不及时将这些热量散发出去，很容易导致零部件被烧坏，严重者甚至将发生火灾，威胁到驾驶员和乘员的人身安全，所以目前在汽车上设置各种冷却组件已经是行业内的标准，在离合器部分，通常会设置离合器风扇，用以将离合器散发的热量及时排出，目前大部分离合器风扇都是采用法兰连接方式固定在动力输出轴上，通常情况下风扇安装空间狭小，给风扇的安装带来极大的不便，因此固定风扇时耗时很长，并且目前的固定方式可靠性不高。

发明内容

本发明提供了一种风扇总成，以解决上述问题，提高固定风扇便利性，降低所耗时长，增加风扇固定可靠性。

本发明提供的风扇总成，包括：

风扇，所述风扇包括旋转盘和多个扇叶，多个所述扇叶均匀分布在所述旋转盘的外周面上，所述旋转盘上开设有两个紧固孔；

卡环，所述卡环上沿轴向开设有限位通孔，所述卡环上在所述限位通孔的两侧均开设有安装孔；

旋转轴，包括成台阶状依次固定连接的连接柱、限位块和法兰盘，所述连接柱、限位块和法兰盘的外径依次增大，所述连接柱能穿过所述限位通孔与所述旋转盘固定连接，所述限位块与所述限位通孔相配合；

两限位件，包括限位板，所述限位板的第一端能穿过所述安装孔插入到所述紧固孔中。

如上所述的风扇总成，其中，优选的是，所述限位通孔为方形通孔，所述限位块为方形块，所述限位块与所述限位通孔间隙配合。

如上所述的风扇总成，其中，优选的是，所述旋转盘上开设有螺纹孔，所述连接柱上远离所述法兰盘的一端设置有螺纹段，所述螺纹段能旋拧至所述螺纹孔中，且所述螺纹段与所述螺纹孔的拧紧方向与所述风扇的旋转方向一致。

如上所述的风扇总成，其中，优选的是，所述卡环上还开设有两个卡槽，所述卡槽分别与所述安装孔连通；

所述限位件还包括带有弹性的弧形弹片，所述弧形弹片的一端与所述限位板的一侧端面固定连接，且所述弧形弹片靠近所述限位板的第一端，所述弧形弹片的另一端向远离所述限位板的方向延伸，所述弧形弹片的弯曲方向背对所述限位件的第二端；

所述限位板穿过所述安装孔插入到所述紧固孔中时，所述弧形弹片卡入所述卡槽中。

如上所述的风扇总成，其中，优选的是，所述卡槽为长方形，所述弧形弹片朝向所述限位板的第二端的一侧设置有弹性面，所述弹性面与所述卡槽的长度方向的侧壁面贴合，所述弹性面朝向所述风扇的旋转方向。

如上所述的风扇总成，其中，优选的是，所述卡环上远离所述卡槽的一侧端面上设置有两凸起，所述凸起位于所述限位通孔的两侧，所述凸起上设置有抵压面，所述抵压面与所述法兰盘相抵压。

如上所述的风扇总成，其中，优选的是，所述法兰盘上设置有用于将所述法兰盘固定于动力输出轴上的法兰连接孔。

如上所述的风扇总成，其中，优选的是，两所述安装孔错位设置。

如上所述的风扇总成，其中，优选的是，所述限位板的长度大于所述限位通孔的长度。

如上所述的风扇总成，其中，优选的是，所述限位板的第二端均开设有拉取孔。

本发明提供的风扇总成，包括风扇、卡环、旋转轴和两限位件。其中，风扇包括旋转盘和多个扇叶，多个扇叶均匀分布在旋转盘的外周面上，旋转盘上开设有两个紧固孔；卡环上沿轴向开设有限位通孔，卡环上在限位通孔的两侧均开设有安装孔；旋转轴包括成台阶状依次固定连接的连接柱、限位块和法兰盘，连接柱、限位块和法兰盘的外径依次增大，连接柱能穿过限位通孔与旋转盘固定连接，限位块与限位通孔相配合；限位件包括限位板，限位板的第一端能穿过安装孔插入到紧固孔中。

风扇和旋转轴为分体式设置，可以先将法兰盘与位置不能移动的动力输出轴连接，法兰盘与动力输出轴之间没有风扇干涉，操作空间较大，耗时较短，之后再将风扇与旋转轴连接，由于风扇此时处于可动状态，因此再将风扇连接至旋转轴可操作性就比较强。另外，设置的限位板连接至旋转盘的紧固孔中，可以防止风扇停转过程中由于惯性反转，从而影响风扇的紧固性。与现有技术相比，提高了固定风扇便利性，降低了所耗时长，增加了风扇固定可靠性。

附图说明

图1为本发明实施例提供的风扇总成的轴测图；

图2为本发明实施例提供的风扇总成的爆炸图；

图3为本发明实施例提供的风扇总成的卡环的轴测图；

图4为本发明实施例提供的风扇总成的卡环的另一轴测图；

图5为本发明实施例提供的风扇总成的旋转轴的轴测图；

图6为本发明实施例提供的风扇总成的限位件的轴测图；

图7为本发明实施例提供的风扇总成的卡环与限位件相配合的轴测图；

图8为本发明实施例提供的风扇总成的卡环与旋转轴相配合的轴测图。

附图标记说明：

10-风扇 11-旋转盘 12-扇叶 13-紧固孔

14-螺纹孔 20-卡环 21-限位通孔 22-安装孔

23-卡槽 24-凸起 241-抵压面 30-旋转轴

31-连接柱 311-螺纹段 32-限位块 33-法兰盘

331-法兰连接孔 40-限位件 41-限位板 411-拉取孔

42-弧形弹片 421-弹性面

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

如图1至图8所示，本发明实施例提供的风扇总成，包括风扇10、卡环20、旋转轴30和两限位件40。

其中，风扇10包括旋转盘11和多个扇叶12，多个扇叶12均匀分布在旋转盘11的外周面上，旋转盘11上开设有两个紧固孔13；卡环20上沿轴向开设有限位通孔21，卡环20上在限位通孔21的两侧均开设有安装孔22；旋转轴30包括成台阶状依次固定连接的连接柱31、限位块32和法兰盘33，连接柱31、限位块32和法兰盘33的外径依次增大，连接柱31能穿过限位通孔21与旋转盘11固定连接，限位块32与限位通孔21相配合；限位件40包括限位板41，限位板41的第一端能穿过安装孔22插入到紧固孔13中。

固定风扇10时，将法兰盘33固定在动力输出轴上，具体地，可以采用螺栓固定的方式，法兰盘33上设置多个法兰连接孔331，然后使用螺栓穿过该法兰连接孔331和动力输出轴上的孔，将二者连接。当然，法兰盘33也可以通过焊接或铆接等常规方式固定于动力输出轴上。但是采用螺栓连接的方式，不仅能够保证连接稳定性，同时还可以方便拆卸，便于维修人员进行维修和常规检查等工作。

将法兰盘33可靠固定于动力输出轴上之后，然后将两限位板41插入安装孔22中，再将卡环20套设在旋转轴30上，之后将连接柱31固定于旋转盘11上，并使得两限位板41的第一端正好插入两紧固孔13中。

由于限位板41整体尺寸不是特别大，将限位板41插入到安装孔22中时，为了方便使用者操作，可以在限位板41的第二端开设一个拉取孔411，为了便于加工，该拉取孔411可以加工为方形或者圆形等常规形状。安装时，操作者可以使用两根手指的指腹捏在拉取孔411中，指节压住限位板41的第二端，从而将限位板41捏紧，方便使用者快速将限位板41插入安装孔22中。当然操作者也可以借助夹钳或者镊子等工具，夹取在拉取孔411中，从而将限位板41插入安装孔22中。

本领域技术人员可以理解的是，为了方便拉取操作，限位板41的长度大于应当大于限位通孔21的长度。

本实用新型实施例中，风扇10和旋转轴30为分体式设置，可以先将法兰盘33与位置不能移动的动力输出轴连接，此时法兰盘33与动力输出轴之间没有风扇10干涉，操作空间较大，耗时较短，之后再将风扇10与旋转轴30连接，由于风扇10此时处于可动状态，因此再将风扇10连接至旋转轴30可操作性就比较强。另外，设置的限位板41连接至旋转盘11的紧固孔13中，可以防止风扇10停转过程中由于惯性反转，从而影响风扇10的紧固性。与现有技术相比，提高了固定风扇10的便利性，降低了安装风扇所耗时长，增加了风扇10固定的可靠性。

进一步地，当旋转盘11与连接柱31螺纹连接时，并且螺纹连接的拧紧方向与风扇10的旋转方向一致时，上述连接方式的效果更优，由于螺纹拧紧方向与风扇10旋转方向一致，因此，风扇10旋转时，拧紧力越来越强，不会出现松脱的情况。另一方面，当风扇10停转时，由于限位板41卡接在紧固孔13中，因此，风扇10不会出现反转的情况，避免了风扇10停转时螺纹松脱的情况发生。

具体地，旋转盘11上开设有螺纹孔14，连接柱31上远离法兰盘的一端设置有螺纹段311，螺纹段311能旋拧至螺纹孔14中，且螺纹段311与螺纹孔14的拧紧方向与风扇10的旋转方向一致。

为了进一步防止风扇10停转时，螺纹连接逆向旋转导致风扇10松脱的事故发生，可以在旋转轴30的径向方向开设第一定位孔，该第一定位孔延伸至螺纹孔14中，然后使用销轴穿过该第一定位孔并压紧在螺纹段311上。或者同时可以在螺纹段311上开设对应的第二定位孔，销轴穿过第一定位孔插入到第二定位孔中，从而将螺纹段311定位。螺纹连接和销轴定位二者相结合，双重固定可靠保证风扇10的稳定性。

进一步地，卡环20上还开设有两个卡槽23，卡槽23分别与安装孔22连通；限位件40还包括带有弹性的弧形弹片42，弧形弹片42的一端与限位板41的一侧端面固定连接，且弧形弹片42靠近限位板41的第一端，弧形弹片42的另一端向远离限位板41的方向延伸，弧形弹片42的弯曲方向背对限位件40的第二端；限位板41穿过安装孔22插入到紧固孔13中时，弧形弹片42卡入卡槽23中。

增加弧形弹片42，可以防止限位板41自身在安装孔22中旋转，避免限位板41的旋转而导致风扇10的松脱。而上述弧形弹片42带有弹性，可以依靠自身的弹力轻松卡入卡槽23中，从而节省操作时间，另一方面带有弹性的弧形弹片42使用寿命也比没有弹性的工件长。

进一步地，卡槽23为长方形，弧形弹片42朝向限位板41的第二端的一侧设置有弹性面421，弹性面421与卡槽23的长度方向的侧壁面贴合，弹性面421朝向风扇10的旋转方向。弹性面421与卡槽23的侧壁面相贴合，可以避免在风扇10旋转过程中限位板41晃动，导致风扇10运行不稳定。并且弹性面421朝向风扇10的旋转方向，在风扇10旋转过程中，弹性面421与卡槽23的侧壁面的贴合力增强，进一步增加限位板41的稳定性。

从力学角度分析，两安装孔22错位设置，也即两卡槽23也错位设置，更能增加限位板41和旋转盘11的连接稳定性。

进一步地，卡环20上远离卡槽23一侧端面上设置有两凸起24，凸起24位于限位通孔21的两侧，凸起24上设置有抵压面241，抵压面241与法兰盘33相抵压。面面接触的方式，可靠性更高。并且安装限位板41时，限位板41的第二端裸露在两凸起24之间，为限位板41的布置增加了操作空间，另一方面，两凸起24中间的空隙还有减重的作用。

优选地，限位通孔21为方形通孔，限位块32为方形块，限位块32与限位通孔21间隙配合。方形结构相较于圆形，能避免旋转轴30和卡环20发生相对旋转，而间隙配合的方式，便于限位块32快速装于限位通孔21中。另外，限位通孔21和限位块32不局限于方形块，也可以为三角形、菱形或者锯齿形，相较于方形，三角形、菱形和锯齿形的稳固定更强。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种风扇总成，其特征在于，包括：

风扇，所述风扇包括旋转盘和多个扇叶，多个所述扇叶均匀分布在所述旋转盘的外周面上，所述旋转盘上开设有两个紧固孔；

卡环，所述卡环上沿轴向开设有限位通孔，所述卡环上在所述限位通孔的两侧均开设有安装孔；

旋转轴，包括成台阶状依次固定连接的连接柱、限位块和法兰盘，所述连接柱、限位块和法兰盘的外径依次增大，所述连接柱能穿过所述限位通孔与所述旋转盘固定连接，所述限位块与所述限位通孔相配合；

两限位件，包括限位板，所述限位板的第一端能穿过所述安装孔插入到所述紧固孔中；

所述卡环上还开设有两个卡槽，所述卡槽分别与所述安装孔连通；

所述限位件还包括带有弹性的弧形弹片，所述弧形弹片的一端与所述限位板的一侧端面固定连接，且所述弧形弹片靠近所述限位板的第一端，所述弧形弹片的另一端向远离所述限位板的方向延伸，所述弧形弹片的弯曲方向背对所述限位件的第二端；

所述限位板穿过所述安装孔插入到所述紧固孔中时，所述弧形弹片卡入所述卡槽中。

2.根据权利要求1所述的风扇总成，其特征在于，所述限位通孔为方形通孔，所述限位块为方形块，所述限位块与所述限位通孔间隙配合。

3.根据权利要求1所述的风扇总成，其特征在于，所述旋转盘上开设有螺纹孔，所述连接柱上远离所述法兰盘的一端设置有螺纹段，所述螺纹段能旋拧至所述螺纹孔中，且所述螺纹段与所述螺纹孔的拧紧方向与所述风扇的旋转方向一致。

4.根据权利要求1所述的风扇总成，其特征在于，所述卡槽为长方形，所述弧形弹片朝向所述限位板的第二端的一侧设置有弹性面，所述弹性面与所述卡槽的长度方向的侧壁面贴合，所述弹性面朝向所述风扇的旋转方向。

5.根据权利要求1所述的风扇总成，其特征在于，所述卡环上远离所述卡槽的一侧端面上设置有两凸起，所述凸起位于所述限位通孔的两侧，所述凸起上设置有抵压面，所述抵压面与所述法兰盘相抵压。

6.根据权利要求1所述的风扇总成，其特征在于，所述法兰盘上设置有用于将所述法兰盘固定于动力输出轴上的法兰连接孔。

7.根据权利要求1所述的风扇总成，其特征在于，两所述安装孔错位设置。

8.根据权利要求1所述的风扇总成，其特征在于，所述限位板的长度大于所述限位通孔的长度。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的风扇总成，其特征在于，所述限位板的第二端均开设有拉取孔。