CN106881443A - 一种导板装配加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种导板装配加工工艺，包括步骤一：将齿轮和锯链安装到两块导板之间，并在导板上放置铆钉，将导板平置到工作台上；步骤二：压铆输送机构将导板输送到压铆机；步骤三：压铆机压缩铆钉，将导板组装到一起；步骤四：压铆输送机构将压铆完的导板输送到定位架上定位；步骤五：旋铆输送机构将导板输送到旋铆机上旋铆；步骤六：旋铆输送机构将旋铆完的导板输送到检测装置；步骤七：检测装置检测锯链的松紧度；步骤八：注油机构给导板注油，而后完成导板装配。通过上述步骤，实现了导板和锯链从铆接到上油过程的自动化生产，相对于现有的生产工艺，减少了人工的参与，从而降低了人工成本。自动化生产的成本会越来越低，更具竞争力。
Description
技术领域
本发明涉及一种自动化装配工艺，更具体的说是涉及一种导板装配加工工艺。
背景技术
链锯liàn jù，[chain saw]也称油锯，以汽油机为动力的手提锯，主要用于伐木和造材，其工作原理是靠锯链上交错的L形刀片横向运动来进行剪切动作。
链锯包括制动器、导板、锯链、机油泵、把手等结构，链锯的组装步骤为将锯链定位到导板上，然后压铆、旋铆，将锯链固定到导板上，然后润滑齿轮，而后组装机油泵、把手等结构。
现有的组装工艺是操作人员操作相应的设备来完成组装。需要大量的劳动者参与劳动，随着我国劳动力成本的不断提高，使用机械设备自动化生产的成本已逐渐趋近人工成本。大量的工人带来的管理难题以及人员流动对生产的影响，使设计一种自动化生产工艺，以减少人工成本成为一种趋势所向。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种导板装配加工工艺，减少人工参与。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种导板装配加工工艺，包括
步骤一：将齿轮和锯链安装到两块导板之间，并在导板上放置铆钉，将导板平置到工作台上；
步骤二：压铆输送机构将导板输送到压铆机；
步骤三：压铆机压缩铆钉，将导板组装到一起；
步骤四：压铆输送机构将压铆完的导板输送到定位架上定位；
步骤五：旋铆输送机构将导板输送到旋铆机上旋铆；
步骤六：旋铆输送机构将旋铆完的导板输送到注油机构，注油机构给导板注油，完成导板装配。
作为本发明的进一步改进，压铆输送机构包括用于吸住导板的吸盘和用于驱动吸盘移动的驱动机构，驱动机构包括六轴机械臂、安装杆、安装座、旋转气缸和用于防止铆钉在输送过程中掉落的挡板，安装杆的一端与六轴机械臂连接，另一端与安装座连接，吸盘和旋转气缸设置在安装座的同一面，吸盘有两个，两个吸盘设置在旋转气缸的两侧，挡板的相对两侧设置有两个用于容纳吸盘的容纳槽，挡板的中部连接在旋转气缸上，旋转气缸驱动挡板，以使挡板挡住铆钉，从而将铆钉夹在挡板和导板间，工作时，吸盘将带有铆钉的导板吸起、翻转180°，此时挡板挡住铆钉，将铆钉固定在挡板与导板之间，而后六轴机械臂驱动吸盘，将导板移动到压铆机上，压铆机将铆钉压实，然后压铆输送机构将导板送到定位架上，而后旋铆输送机构将导板从定位架上取下，运输到旋铆机上旋铆，最后旋铆输送机构将导板输送到注油机构注油。
作为本发明的进一步改进，定位架包括第一支撑杆、第二支撑杆和调节机构，第一支撑杆固定设置在机架上，调节机构包括底座，底座上设置有滑座，第二支撑杆设置在滑座上，滑座可沿底座滑移，以使第二支撑杆靠近或远离第一支撑杆，滑座包括上座和下座，下座的顶面开设有贯穿下座侧面的通气槽，上座连接在下座的顶端，当上座和下座组装完成时，在下座的两侧构成通气孔结构，上座上开设有沿竖直方向延伸的安装孔，安装孔与通气槽相互连通，第二支撑杆固定在安装孔内。
作为本发明的进一步改进，旋铆机包括机座、机头、工作台和用于在旋铆时固定导板的定位座，机头和工作台设置在机座上，机头向下伸出设置有旋铆刀，工作台设置在机头的下方，工作台的顶面上开设有呈倒T字形的引导槽，引导槽贯穿工作台的相对两个侧面，引导槽内设置有固定螺栓，定位座上开设有通孔，固定螺栓的头部滑移设置在引导槽的底部，另一端从通孔伸出后与螺母连接，将定位座固定在工作台上。
作为本发明的进一步改进，注油机构包括注油工作台、注油装置和用于驱动链条链轮旋转的旋转机构，注油工作台用于固定导板，注油装置设置在注油工作台的上方，并相对于导板的注油孔设置，旋转机构设置在注油工作台的一侧，注油装置包括注油嘴和用于驱动注油嘴上下运动的升降组件，升降组件包括固定在注油工作台一侧的支杆，支杆一端固定在注油工作台上，另一端背向注油工作台延伸，并在该端上固定连接有气缸固定板，气缸固定板上固定连接有升降气缸，升降气缸的缸体与气缸固定板固定连接，其推动杆穿过气缸固定板后向下延伸，升降气缸的推杆背向其缸体的一端固定连接有注油组件，注油嘴设置在注油组件的下方，并与导板的注油孔相对设置，旋转机构包括链轮和驱动链轮旋转的旋转组件，当对导板进行注油时，升降气缸伸长其推动杆，向下推动注油组件，将注油嘴伸入到导板的注油孔内注油，在注油时，链轮与导板上的链条相互啮合，旋转组件驱动链轮带动导板上的链条旋转。
作为本发明的进一步改进，支杆的侧面固定连接有滑轨固定板，滑轨固定板上固定连接有直线导轨，直线导轨包括轨道和在轨道上来回滑移的滑块，滑块背向轨道的一侧固定连接有滑板，注油组件固定在滑板上，升降气缸的推动杆与滑板固定连接，当升降气缸推动杆伸长进行注油时，滑板带着滑块和注油组件向下运动，将注油嘴伸入到导板的注油孔内。
作为本发明的进一步改进，注油组件包括注油气缸和注油块，注油气缸的缸体与滑板固定连接，注油块固定在注油气缸的推动杆上，注油嘴固定在注油块的下侧，注油块包括呈长方形块状的块体和固定在块体下侧面上的连接柱，注油嘴包括连接部和头部，连接部呈中空圆柱状设置，头部呈中空圆锥状设置，头部的底面与连接部的一端一体设置，连接部外侧面上开设有外螺纹，连接柱的圆心位置上开设有内螺纹，当注油嘴与注油块相固定时，连接部通过外螺纹与内螺纹相互配合旋入到连接柱内固定，连接部的内部、头部的内部和连接柱的圆心相互连通，注油块的一侧开设有入油孔，入油孔呈L型，其一端连通至注油块的侧面上，另一端与连接柱的圆心相互连通，其中，油从入油孔进入，依次流过注油块、连接柱和连接部后流入到头部内，头部的下端开设有漏油孔，油从漏油孔漏出，注油时，注油块向下运动，头部与导板的注油孔的孔壁相抵，漏油孔设置在导板的注油孔内。
作为本发明的进一步改进，滑板固定板靠近轨道一侧的位置上固定连接有油压缓冲器，油压缓冲器包括缓冲缸体和活塞杆，活塞杆的一端伸入到缓冲缸体内，另一端设置在注油块的下方，与注油块相对设置，当注油块向下运动时，注油块与活塞杆相抵，将活塞杆压向缓冲缸体。
本发明的有益效果，通过上述步骤，实现了导板和锯链从铆接到上油过程的自动化生产，相对于现有的生产工艺，减少了人工的参与，从而降低了人工成本。自动化生产管理简单，且随着人工成本的不断提高，自动化生产的成本会相对的越来越低，更具竞争力。
附图说明
图1为导板的结构图；
图2为本发明第一实施例的结构图；
图3为压铆输送机构的结构图；
图4为吸盘和驱动机构的结构图；
图5为定位架的结构图；
图6为图5标记处的放大图；
图7为滑座的结构图；
图8为旋铆机的结构图；
图9为图8标记处的局部放大图；
图10注油机构的结构图；
图11注油组件和注油嘴的结构图；
图12链轮和旋转组件的结构图。
具体实施方式
下面将结合附图所给出的实施例对本发明做进一步的详述。
参照图1至图12所示，本实施例的一种导板装配加工工艺，包括
步骤一：将齿轮和锯链安装到两块导板9之间，并在导板9上放置铆钉，将导板9平置到工作台上；
步骤二：压铆输送机构3将导板9输送到压铆机2；
步骤三：压铆机2压缩铆钉，将导板9组装到一起；
步骤四：压铆输送机构3将压铆完的导板9输送到定位架4上定位；
步骤五：旋铆输送机构5将导板9输送到旋铆机6上旋铆；
步骤六：旋铆输送机构5将旋铆完的导板9输送到注油机构z2，注油机构z2给导板9注油，完成导板9装配。
通过上述步骤，实现了导板9和锯链从铆接到上油过程的自动化生产，相对于现有的生产工艺，减少了人工的参与，从而降低了人工成本。自动化生产管理简单，且随着人工成本的不断提高，自动化生产的成本会相对的越来越低，更具竞争力。
作为改进的一种具体实施方式，所述压铆输送机构3包括用于吸住导板9的吸盘31和用于驱动吸盘31移动的驱动机构，所述驱动机构包括六轴机械臂32、安装杆33、安装座34、旋转气缸35和用于防止铆钉在输送过程中掉落的挡板36，所述安装杆33的一端与六轴机械臂32连接，另一端与安装座34连接，所述吸盘31和旋转气缸35设置在安装座34的同一面，所述吸盘31有两个，两个所述吸盘31设置在旋转气缸35的两侧，所述挡板36的相对两侧设置有两个用于容纳吸盘31的容纳槽37，所述挡板36的中部连接在旋转气缸35上，所述旋转气缸35驱动挡板36，以使挡板36挡住铆钉，从而将铆钉夹在挡板36和导板9间，工作时，吸盘31将带有铆钉的导板9吸起、翻转180°，此时挡板36挡住铆钉，将铆钉固定在挡板36与导板9之间，而后六轴机械臂32驱动吸盘31，将导板9移动到压铆机2上，压铆机2将铆钉压实，然后压铆输送机构3将导板9送到定位架4上，而后旋铆输送机构5将导板9从定位架4上取下，运输到旋铆机6上旋铆，最后旋铆输送机构5将导板9输送到注油机构z注油。
操作人员将组装的导板9和锯链平置后，将铆钉放置到导板9的铆接孔上，此时，铆钉被铆压的一端朝下，被卡在导板9上，然后吸盘31吸住导板9，此时铆钉被夹持在导板9与挡板之间，六轴机械臂32运输导板9并翻转导板9，使铆钉被铆压的一端朝上，然后，六轴机械臂32将导板9运输到压铆机2上，压铆机2将铆钉压铆，压铆完成后，六轴机械臂将32导板9运输到定位架4上，而后旋铆输送机构5将导板9从定位架4上取下，运输到旋铆机6上，最后旋铆输送机构5将旋铆完成的导板9输送到注油机构z，注油机构z对导板9内部注油。定位架4使导板9的位置升高，相对与直接把导板9放置在机架上，减少了导板9运输的行程，减少为运输导板9而做的功。铆钉的位置位于导板9的中央，吸盘31也需要吸附导板9的中间部分，吸盘31和挡板在运行时容易相互干扰，在挡板上设置容纳槽37，使挡板在转动时不会打到吸盘31，从而避免挡板和吸盘31的相互干扰。操作人员将组装的导板9和锯链平置后，将铆钉放置到导板9的铆接孔上，此时，铆钉被铆压的一端朝下，被卡在导板9上，然后吸盘31吸住导板9，此时铆钉被夹持在导板9与挡板36之间，六轴机械臂32运输导板9并翻转导板9，使铆钉被铆压的一端朝上，然后，六轴机械臂32将导板9运输到压铆机2上，压铆机2将铆钉压铆，压铆完成后，六轴机械臂32将导板9运输到定位架4上，而后旋铆输送机构5将导板9从定位架4上取下，运输到旋铆机6上，旋铆机6将压铆中产生的毛刺等缺陷去除，使导板9在装配后表面更加平整，防止毛刺割破操作者的身体。
作为改进的一种具体实施方式，所述定位架4包括第一支撑杆41、第二支撑杆42和调节机构，所述第一支撑杆41固定设置在机架1上，所述调节机构包括底座43，所述底座43上设置有滑座45，所述第二支撑杆42设置在滑座45上，所述滑座45可沿底座44滑移，以使第二支撑杆42靠近或远离第一支撑杆41，所述滑座45包括上座451和下座452，所述下座452的顶面开设有贯穿下座452侧面的通气槽456，所述上座451连接在下座452的顶端，当上座451和下座452组装完成时，在下座452的两侧构成通气孔结构，所述上座451上开设有沿竖直方向延伸的安装孔457，所述安装孔457与通气槽456相互连通，所述第二支撑杆42固定在安装孔457内。
在安装时，第二支撑42杆插入安装孔457，安装孔457内的气体从通气槽456排出，避免第二支撑杆42在安装时在安装孔457内形成高压，使第二支撑杆42能顺利装入安装孔457。通过上述设置，使第二支撑杆42可相对第一支撑杆41滑移，调节第二支撑杆42与第一支撑杆41间的距离，使定位架4能适用于不同尺寸的导板9。
作为改进的一种具体实施方式，旋铆机6包括机座61、机头62、工作台63和用于在旋铆时固定导板9的定位座64，机头62和工作台63设置在机座61上，机头62向下伸出设置有旋铆刀65，工作台63设置在机头62的下方，工作台63的顶面上开设有呈倒T字形的引导槽631，引导槽631内设置有固定螺栓633，定位座64上开设有通孔，固定螺栓633的螺帽卡住引导槽631的底部，另一端从通孔伸出后与螺母634连接，将定位座64固定在工作台63上。
导板9被放置到工作台63上以后，旋铆刀65向下移动，将导板9上因压铆而产生的毛刺车下，防止毛刺伤害人体，松开螺母后，固定螺栓633可在引导槽631内滑移，从而使定位座64可在工作台63上滑移，操作人员在松掉固定螺栓633后推动定位座64，调整定位座64相对旋铆刀65的位置，从而调整导板9相对旋铆刀65的位置，使旋铆刀65能车削导板9上不同位置的毛刺，在调整完定位座64的位置后，操作人员锁定螺母634，从而将定位座64与工作台63相锁定。
作为改进的一种具体实施方式，注油机构z包括注油工作台z1、注油装置z2和用于驱动链条链轮旋转的旋转机构z3，注油工作台z1用于固定导板9，注油机构z2设置在注油工作台z1的上方，并相对于导板9的注油孔设置，旋转机构z3设置在注油工作台z1的一侧，注油机构z2包括注油嘴z21和用于驱动注油嘴z21上下运动的升降组件z22，升降组件z22包括固定在注油工作台z1一侧的支杆z221，支杆z221一端固定在注油工作台z1上，另一端背向注油工作台z1延伸，并在该端上固定连接有气缸固定板z222，气缸固定板z222上固定连接有升降气缸z223，升降气缸z223的缸体与气缸固定板z222固定连接，其推动杆穿过气缸固定板z222后向下延伸，升降气缸z223的推杆背向其缸体的一端固定连接有注油组件z4，注油嘴z21设置在注油组件z4的下方，并与导板9的注油孔相对设置，旋转机构z3包括链轮z31和驱动链轮z31旋转的旋转组件z32，当对导板9进行注油时，升降气缸z223伸长其推动杆，向下推动注油组件z4，将注油嘴z21伸入到导板9的注油孔内注油，在注油时，链轮z31与导板9上的链条相互啮合，旋转组件z32驱动链轮z31带动导板9上的链条旋转。在对导板9进行注油的过程中，首先将需要注油的导板9设置在注油工作台z1上，并设置在注油装置z2的下方，其中本实施例中利用导板9上的孔进行定位，即在注油工作台z1上加设若干个固定柱进行固定，在注油的时候，首先升降组件z22内的升降气缸z223就会动作，伸长其推动杆，那么固定在升降气缸z223的推动杆上的注油组件z4就会随着一起下降，自然注油嘴z21也会随着注油组件z4一起下降，本实施例中，当注油嘴z21下降到导板9注油孔的位置上，并部分伸入到注油孔内的时候，升降气缸z223的推动杆达到最大行程，之后注油组件z4便会开始向注油孔内进行定量注油，即一段时间内的出油量恒定，在注油组件z4注油的同时，旋转机构z3就会靠近导板9，同时将链轮z31与导板9上的锯链相啮合，之后旋转组件z32匀速旋转，旋转组件由推移气缸z321、驱动电机z322和固定块z323组成，旋转机构通过推移气缸z321推动靠近导板9，驱动电机z322与链轮z31连接，驱动链轮z31转动，从而实现锯链被链轮z31带着匀速旋转，如此在旋转的过程中油就会被均匀的在导板9内分布，如此有效的实现了一个自动对导板9进行注油的效果，同时采用了定量注油，匀速旋转的方式，可以有效的避免现有技术中人工注油出现的油分布不均匀的问题，同时实现了一个自动化注油的过程中，注油效率更高更好，并且由于进行注油的导板9已经整合好链轮和锯链，链轮设置在多层导板9之间，无法与外界连接，因而假如采用直接驱动导板9内的链轮旋转的方式，会比较困难，所以本实施例中采用链轮z31与链条啮合的方式，可以有效的避免上述问题。
作为改进的一种具体实施方式，支杆z221的侧面固定连接有滑轨固定板z5，滑轨固定板z5上固定连接有直线导轨z6，直线导轨z6包括轨道z61和在轨道z61上来回滑移的滑块z62，滑块z62背向轨道z61的一侧固定连接有滑板z63，注油组件z4固定在滑板z63上，升降气缸z223的推动杆与滑板z63固定连接，当升降气缸的z223推动杆伸长进行注油时，滑板z63带着滑块z62和注油组件z4向下运动，将注油嘴z21伸入到导板9的注油孔内，在升降气缸z223伸长其推动杆的时候，首选滑板z63就会被带着一起向下运动，进而使得滑块z62和注油组件z4被带着向下运动，由于滑块z62与轨道z61之间的配合作用，因而在滑板z63下降的过程中，就会沿着轨道z61运动，而不会出现偏移的问题，这样就能够很好的避免由于注油组件z4上的注油嘴z21没有很好的对准导板9上的注油孔，导致注油的时候，油漏出的问题。
作为改进的一种具体实施方式，注油组件z4包括注油气缸z41和注油块z42，注油气缸z41的缸体与滑板z63固定连接，注油块z42固定在注油气缸z41的推动杆上，注油嘴z21固定在注油块z42的下侧，注油块z42包括呈长方形块状的块体z421和固定在块体z421下侧面上的连接柱z422，注油嘴z21包括连接部z211和头部z212，连接部z211呈中空圆柱状设置，头部z212呈中空圆锥状设置，头部z212的底面与连接部z211的一端一体设置，连接部z211外侧面上开设有外螺纹，连接柱z422的圆心位置上开设有内螺纹，当注油嘴z21与注油块z42相固定时，连接部z211通过外螺纹与内螺纹相互配合旋入到连接柱z422内固定，连接部z211的内部、头部z212的内部和连接柱z422的圆心相互连通，注油块z42的一侧开设有入油孔z423，入油孔z423呈L型，其一端连通至注油块z42的侧面上，另一端与连接柱z422的圆心相互连通，其中，油从入油孔z423进入，依次流过注油块z42、连接柱z422和连接部z211后流入到头部z212内，头部z212的下端开设有漏油孔，油从漏油孔漏出，注油时，注油块z42向下运动，头部z212与导板9的注油孔的孔壁相抵，漏油孔设置在导板9的注油孔内，在整个注油组件4向下运动进行注油的时候，首先注油气缸z41就会伸长其推动杆，将注油嘴z21伸入到导板9的注油孔内，如此便可以与升降气缸z223相配合构成两段位移的结构，如此便能够更好的将注油嘴z21伸入到导板9的注油孔内了，在注油嘴z21伸入到注油孔内以后，外部的油就会从注油块z42上的入油孔z423进入，由于入油孔z423与连接柱z422和连接部z211连通，所以油从入油孔z423进入之后就会流过连接柱z422和连接部z211内，之后再进入到头部z212内，最后通过漏油孔漏出，如此实现了一个在注油的时候定量注油的效果，而在实际注油的过程中，注油嘴z21需要与导板9相接触，因而两者之间就会产生一定的碰撞，这样在长时间的使用之后，注油嘴z21的头部z212部分就容易损坏，因而采用连接部z211的设置，利用其上的外螺纹与连接柱z422的内螺纹相配合，便可以有效的实现注油嘴z21一个快速置换的过程，同时本实施例中在连接部z211上加设一个棱柱，可以方便人们在换注油嘴z21的时候一个拧连接部z211的过程。
作为改进的一种具体实施方式，滑板固定板z5靠近轨道z61一侧的位置上固定连接有油压缓冲器z51，油压缓冲器z51包括缓冲缸体z511和活塞杆z512，活塞杆z512的一端伸入到缓冲缸体z512内，另一端设置在注油块z42的下方，与注油块z42相对设置，当注油块z42向下运动时，注油块z42与活塞杆z512相抵，将活塞杆z512压向缓冲缸体z512，在注油块z42向下运动的过程中，由于其自身的重力的作用下，就会拥有一个较快的速度，因而就会出现注油嘴z21与导板9之间一个快速的撞击，这样一方面不仅注油嘴z21容易损坏，同时导板9也容易出现被撞击坏的问题，因此通过油压缓冲器z51的设置，可以实现对注油块z42向下运动的过程中进行一个缓冲的作用，如此避免一个快速撞击的问题，同时注油块z42体积大，结构牢固，其与油压缓冲器z51之间的撞击不容易造成损坏的问题。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种导板装配加工工艺，其特征在于：包括
步骤一：将齿轮和锯链安装到两块导板(9)之间，并在导板(9)上放置铆钉，将导板(9)平置到工作台上；
步骤二：压铆输送机构(3)将导板(9)输送到压铆机(2)；
步骤三：压铆机(2)压缩铆钉，将导板(9)组装到一起；
步骤四：压铆输送机构(3)将压铆完的导板(9)输送到定位架(4)上定位；
步骤五：旋铆输送机构(5)将导板(9)输送到旋铆机(6)上旋铆；
步骤六：旋铆输送机构(5)将旋铆完的导板(9)输送到注油机构(z2)，注油机构(z2)给导板(9)注油，完成导板(9)装配。
2.根据权利要求1所述的一种导板装配加工工艺，其特征在于：所述压铆输送机构(3)包括用于吸住导板(9)的吸盘(31)和用于驱动吸盘(31)移动的驱动机构，所述驱动机构包括六轴机械臂(32)、安装杆(33)、安装座(34)、旋转气缸(35)和用于防止铆钉在输送过程中掉落的挡板(36)，所述安装杆(33)的一端与六轴机械臂(32)连接，另一端与安装座(34)连接，所述吸盘(31)和旋转气缸(35)设置在安装座(34)的同一面，所述吸盘(31)有两个，两个所述吸盘(31)设置在旋转气缸(35)的两侧，所述挡板(36)的相对两侧设置有两个用于容纳吸盘(31)的容纳槽(37)，所述挡板(36)的中部连接在旋转气缸(35)上，所述旋转气缸(35)驱动挡板(36)，以使挡板(36)挡住铆钉，从而将铆钉夹在挡板(36)和导板(9)间，工作时，吸盘(31)将带有铆钉的导板(9)吸起、翻转180°，此时挡板(36)挡住铆钉，将铆钉固定在挡板(36)与导板(9)之间，而后六轴机械臂(32)驱动吸盘(31)，将导板(9)移动到压铆机(2)上，压铆机(2)将铆钉压实，然后压铆输送机构(3)将导板(9)送到定位架(4)上，而后旋铆输送机构(5)将导板(9)从定位架(4)上取下，运输到旋铆机(6)上旋铆，最后旋铆输送机构(5)将导板(9)输送到注油机构(z)注油。
3.根据权利要求2所述的一种导板装配加工工艺，其特征在于：所述定位架(4)包括第一支撑杆(41)、第二支撑杆(42)和调节机构，所述第一支撑杆(41)固定设置在机架(1)上，所述调节机构包括底座(43)，所述底座(43)上设置有滑座(45)，所述第二支撑杆(42)设置在滑座(45)上，所述滑座(45)可沿底座(44)滑移，以使第二支撑杆(42)靠近或远离第一支撑杆(41)，所述滑座(45)包括上座(451)和下座(452)，所述下座(452)的顶面开设有贯穿下座(452)侧面的通气槽(456)，所述上座(451)连接在下座(452)的顶端，当上座(451)和下座(452)组装完成时，在下座(452)的两侧构成通气孔结构，所述上座(451)上开设有沿竖直方向延伸的安装孔(457)，所述安装孔(457)与通气槽(456)相互连通，所述第二支撑杆(42)固定在安装孔(457)内。
4.根据权利要求3所述的一种导板装配加工工艺，其特征在于：所述旋铆机(6)包括机座(61)、机头(62)、工作台(63)和用于在旋铆时固定导板(9)的定位座(64)，所述机头(62)和工作台(63)设置在机座(61)上，所述机头(62)向下伸出设置有旋铆刀(65)，所述工作台(63)设置在机头(62)的下方，所述工作台(63)的顶面上开设有呈倒T字形的引导槽(631)，所述引导槽(631)贯穿工作台(63)的相对两个侧面，所述引导槽(631)内设置有固定螺栓(633)，所述定位座(64)上开设有通孔，所述固定螺栓(633)的头部滑移设置在引导槽(631)的底部，另一端从通孔伸出后与螺母(634)连接，将定位座(64)固定在工作台(63)上。
5.根据权利要求4所述的一种导板装配加工工艺，其特征在于：所述注油机构(z)包括注油工作台(z1)、注油装置(z2)和用于驱动链条链轮旋转的旋转机构(z3)，所述注油工作台(z1)用于固定导板(9)，所述注油装置(z2)设置在注油工作台(z1)的上方，并相对于导板(9)的注油孔设置，所述旋转机构(z3)设置在注油工作台(z1)的一侧，所述注油装置(z2)包括注油嘴(z21)和用于驱动注油嘴(z21)上下运动的升降组件(z22)，所述升降组件(z22)包括固定在注油工作台(z1)一侧的支杆(z221)，所述支杆(z221)一端固定在注油工作台(z1)上，另一端背向注油工作台(z1)延伸，并在该端上固定连接有气缸固定板(z222)，所述气缸固定板(z222)上固定连接有升降气缸(z223)，所述升降气缸(z223)的缸体与气缸固定板(z222)固定连接，其推动杆穿过气缸固定板(z222)后向下延伸，所述升降气缸(z223)的推杆背向其缸体的一端固定连接有注油组件(z4)，所述注油嘴(z21)设置在注油组件(z4)的下方，并与导板(9)的注油孔相对设置，所述旋转机构(z3)包括链轮(z31)和驱动链轮(z31)旋转的旋转组件(z32)，当对导板(9)进行注油时，升降气缸(z223)伸长其推动杆，向下推动注油组件(z4)，将注油嘴(z21)伸入到导板(9)的注油孔内注油，在注油时，链轮(z31)与导板(9)上的链条相互啮合，旋转组件(z32)驱动链轮(z31)带动导板(9)上的链条旋转。
6.根据权利要求5所述的一种导板装配加工工艺，其特征在于：所述支杆(z221)的侧面固定连接有滑轨固定板(z5)，所述滑轨固定板(z5)上固定连接有直线导轨(z6)，所述直线导轨(z6)包括轨道(z61)和在轨道(z61)上来回滑移的滑块(z62)，所述滑块(z62)背向轨道(z61)的一侧固定连接有滑板(63)，所述注油组件(z4)固定在滑板(z63)上，所述升降气缸(z223)的推动杆与滑板(z63)固定连接，当升降气缸(z223)的推动杆伸长进行注油时，滑板(z63)带着滑块(z62)和注油组件(z4)向下运动，将注油嘴(z21)伸入到导板(9)的注油孔内。
7.根据权利要求6所述的一种导板装配加工工艺，其特征在于：所述注油组件(z4)包括注油气缸(z41)和注油块(z42)，所述注油气缸(z41)的缸体与滑板(z63)固定连接，所述注油块(z42)固定在注油气缸(z41)的推动杆上，所述注油嘴(z21)固定在注油块(z42)的下侧，所述注油块(z42)包括呈长方形块状的块体(z421)和固定在块体(z421)下侧面上的连接柱(z422)，所述注油嘴(z21)包括连接部(z211)和头部(z212)，所述连接部(z211)呈中空圆柱状设置，所述头部(z212)呈中空圆锥状设置，所述头部(z212)的底面与连接部(z211)的一端一体设置，所述连接部(z211)外侧面上开设有外螺纹，所述连接柱(z422)的圆心位置上开设有内螺纹，当注油嘴(z21)与注油块(z42)相固定时，连接部(z211)通过外螺纹与内螺纹相互配合旋入到连接柱(z422)内固定，连接部(z211)的内部、头部(z212)的内部和连接柱(z422)的圆心相互连通，所述注油块(z42)的一侧开设有入油孔(z423)，所述入油孔(z423)呈L型，其一端连通至注油块(z42)的侧面上，另一端与连接柱(z422)的圆心相互连通，其中，油从入油孔(z423)进入，依次流过注油块(z42)、连接柱(z422)和连接部(z211)后流入到头部(z212)内，所述头部(z212)的下端开设有漏油孔，油从漏油孔漏出，注油时，注油块(z42)向下运动，头部(z212)与导板(9)的注油孔的孔壁相抵，漏油孔设置在导板(9)的注油孔内。
8.根据权利要求7所述的一种导板装配加工工艺，其特征在于：所述滑板固定板(z5)靠近轨道(z61)一侧的位置上固定连接有油压缓冲器(z51)，所述油压缓冲器(z51)包括缓冲缸体(z511)和活塞杆(z512)，所述活塞杆(z512)的一端伸入到缓冲缸体(z512)内，另一端设置在注油块(z42)的下方，与注油块(z42)相对设置，当注油块(z42)向下运动时，注油块(z42)与活塞杆(z512)相抵，将活塞杆(z512)压向缓冲缸体(z512)。
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| GR01 | Patent grant | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: 321000 East, 2nd floor, No.2 factory building, no.589 Longtan Road, Wucheng District, Jinhua City, Zhejiang Province Patentee after: Zhejiang shuohe Robot Technology Co.,Ltd. Address before: 321000 No. 398, Chifeng Road, Wucheng District, Jinhua, Zhejiang. Patentee before: ZHEJIANG SEOKHO ROBOT TECHNOLOGY Co.,Ltd. |
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| CP03 | Change of name, title or address | ||
| EE01 | Entry into force of recordation of patent licensing contract |
Application publication date: 20170623 Assignee: Jinhuashuohe automation equipment Co.,Ltd. Assignor: Zhejiang shuohe Robot Technology Co.,Ltd. Contract record no.: X2024980008373 Denomination of invention: A guide plate assembly and processing technology Granted publication date: 20181002 License type: Common License Record date: 20240701 |
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| EE01 | Entry into force of recordation of patent licensing contract |